DE3321228A1

DE3321228A1 - Vorrichtung zum oe-friktionsspinnen

Info

Publication number: DE3321228A1
Application number: DE19833321228
Authority: DE
Inventors: Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-06-11
Filing date: 1983-06-11
Publication date: 1984-12-13

Description

Fritz Stahlecker
Josef-Neidhart-Str. 18

7347 Bad Überkingen
und

Hans Stahlecker
Haldenstraße 20

7334 Süssen

Vorrichtung zum OE-Priktionsspinnen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen mit zwei nebeneinander angeordneten, gleichsinnig angetriebenen und einen als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt bildenden
Walzen, mit wenigstens einer im Bereich des Keilspaltes wirkenden Saugeinrichtung, mit einer auf einen begrenzten Bereich der axialen Länge der Walzen vereinzelte Fasern in einer Streuzone
dem Keilspalt zuführenden Zuführeinrichtung und mit einer das
gebildete Garn in Längsrichtung des Keilspaltes abziehenden Abzugseinrichtung.

Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art (DE-OS 30 47 987)
werden von einer Zufuhr- und Auflöseeinrichtung vereinzelte
Fasern als Hüllfasern in den Keilspalt der zwei dicht nebeneinander und parallel zueinander angeordneten Walzen zugespeist,
wo sie eine in Längsrichtung des Keilspaltes zugeführte Faserlunte umspinnen. Das entstehende Garn wird in Längsrichtung des Keilspaltes durch ein Abzugswalzenpaar abgezogen. In der Streuzone, d.h. dem Mündungsbereich eines von der Faserzuführ- und

Auflöseeinrichtung kommenden Faserzuführkanals, sind die Oberflächen der beiden Walzen verhältnismäßig rauh ausgebildet und weisen eine Rauhtiefe von höchstens der Hälfte des Garndurchmessers auf. Dadurch soll eine gute Reibungsmitnahme in diesem Bereich für den sich bildenden Faden erreicht werden. Im Anschluß an die Streuzone schließt sich in Garnabzugsrichtung eine Behandlungszone an, die eine anders gestaltete Oberfläche aufweisen kann, wenn beispielsweise eine Glättung des ersponnenen Garnes vorgenommen werden soll.

Die Länge der Streuzone in Längsrichtung des Keilspaltes, d.h. die Länge der Mündung eines Faserzuführkanals, besitzt einen erheblichen Einfluß auf die Art der Garnbildung, welches sich in diesem Bereich von einer dünn auslaufenden Garnspitze bis zu einem die endgültige Garndicke habenden Garn ausbildet. Je langer die Streuzone ist, desto länger ist diese Fadenspitze. In der Praxis hat es sich gezeigt, daß ein qualitativ gutes Garn nur dann ersponnen werden kann, wenn eine relativ lange Fadenspitze entsteht, d.h. eine verhältnismäßig lange Streuzone vorgesehen ist. Bei einer relativ langen Fadenspitze besteht jedoch die Gefahr der sogenannten "Abkopplung". Darunter werden ungewünschte Verzüge des entstehenden Garnes verstanden, die aufgrund der dem Abzug des Garnes entgegenwirkenden Reibung im Keilspalt zustande kommen. Wenn beispielsweise die dünne Garnspitze im Keilspalt wandert, so können unterschiedliche Rückhaltekräfte gegen die Abzugsrichtung wirken, so daß sich die Fadenspitze nicht gleichmäßig in Längsrichtung des Keilspaltes bewegt. Es entstehen unregelmäßige Verzögerungen, die sich im fertigen Garn als kurze Dick- oder Dünnstellen auswirken. Diese Form des Garnes ist bisher für das Friktionsspinnen charakteristisch.

Es ist auch bekannt (DE-OS 28 10 843) der Durchmesserveränderung des entstehenden Garnes dadurch Rechnung zu tragen, daß die Breite des Keilspaltes entsprechend dem sich in Abzugsrichtung vergrößernden Durchmesser des Garns zunimmt. Dadurch soll das

Einspinnen der innenliegenden Fasern verbessert werden. Das Auftreten von ungewollten, unregelmäßigen Verzögerungen, die Ursache für Dünn- oder Dickstellen sein können, wird jedoch nicht verhindert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß im Bereich der Garnbildungsstelle eine gleichmäßige Abzugsgeschwindigkeit für das entstehende Garn erhalten wird, so daß die Gefahr von Dünn- und Dickstellen gemindert wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in der Streuzone - in axialer Richtung der Walzen gesehen - Abschnitte mit unterschiedlicher Friktionswirkung vorgesehen sind.

Durch diese Ausbildung ist es möglich, dem jeweiligen Zustand des als Garnspitze entstehenden Garnes Rechnung zu tragen. Es kann dann an den Stellen, an denen die Gefahr von ungewollten Verzügen am größten ist, durch entsprechende Dosierung der Friktionswirkung an oder unmittelbar vor dieser Stelle die Friktionswirkung und damit auch der Reibungswiderstand in Längsrichtung des Keilspaltes verringert werden.

In der Praxis ergeben sich in den meisten Fällen dann Verbesserungen, wenn die Abschnitte derart ausgebildet sind, daß die Friktionswirkung in Garnabzugsrichtung ansteigt.

Je feiner die Unterteilung der Streuzone in unterschiedliche Abschnitte gewählt wird, um so besser läßt sich der angestrebte Erfolg verwirklichen. In der Praxis hat sich gezeigt, daß gute Ergebnisse dann erhalten werden, wenn die Streuzone in wenigstens drei aufeinanderfolgende Abschnitte unterteilt ist. Durch diese Aufteilung läßt sich eine im Verhältnis zu den damit verbundenen Kosten gute Wirkung erzielen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird zur Erzielung unterschiedlicher Friktionswirkungen vorgesehen, daß wenigstens eine der Walzen in der Streuzone Abschnitte mit unterschiedlich gestalteter Oberfläche aufweist. Dadurch wird die Reibungsmitnahme in Umfangsrichtung und damit auch der durch Reibung verursachte Widerstand gegen das Abziehen beeinflußt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Abschnitte der Walze unterschiedliche Außendurchmesser aufweisen. Dadurch wird die Lage des als Garnspitze entstehenden Garns beeinflußt, so daß auch hier die Friktionswirkung beeinflußt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß wenigstens eine Walze einen perforierten Mantel und einen im Innern des Mantels angeordneten, mit einem Saugschlitz auf den Bereich des Keilspaltes gerichteten Saugeinsatz aufweist, wobei die Anzahl und/oder die Durchmesser der Perforationslöcher in den einzelnen Abschnitten verschieden ist. Bei dieser Ausgestaltung werden unterschiedlich starke Saugluftströme in den einzelnen Abschnitten erhalten, so daß dadurch die Friktionswirkung dosiert werden kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß wenigstens eine Walze einen perforierten Mantel und eine -im Innern des Mantels angeordneten, mit einem Saugschlitz auf den Bereich des Keilspaltes gerichteten Saugeinsatz aufweist, wobei der Saugschlitz des Saugeinsatzes entsprechend den gewünschten Abschnitten unterschiedliche Saugwirkung ausübt. Auch hierdurch wird über die Stärke der Saugluftströme die Friktionswirkung in den einzelnen Abschnitten dosiert. Dies kann auch in Verbindung mit entsprechend unterschiedlichen Perforationen erfolgen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung darge-

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stellten Ausführungsbeispiele.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Teil einer Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen im Bereich der Streuzone,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Ausführungsform ähnlich-Fig. 1, wobei aus Darstellungsgründen nur eine Walze gezeigt ist,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer typischen Form einer entstehenden Garnspitze bei Nichtanwendung der vorliegenden Erfindung,

Fig. 4 eine Darstellung einer in einer Streuzone entstehenden Garnspitze bei Anwendung der Erfindung,

Fig. 5 eine Ansicht von zwei Walzen mit einem in Abschnitte unterschiedlicher Durchmesser aufgeteilten Streubereich,

Fig. 6 eine Walze mit im Streubereich vorhandenen Abschnitten unterschiedlicher Perforierung,

Fig. 7 eine Ansicht von zwei Walzen mit einer speziellen Ausbildung der im Innern der Walzen angeordneten Saugeinsätze und

Fig. 8 eine Ansicht einer Walze mit einem in Garnabzugsrichtung angeordneten, quer zu den Walzenachsen verstellbarem Garnführer.

Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung enthält zwei dicht nebeneinander und parallel zueinander angeordnete Walzen 1 und 2, die miteinander einen Keilspalt 3 bilden, der in dem sich verjüngenden Bereich einseitig als eine Garnbildungsstelle ausgenutzt wird. In einem den Keilspalt

teilweise abdeckenden Gehäuseteil 6 ist ein Faserzuführkanal 5 angeordnet, dessen Mündung 7 auf den Bereich des Keilspaltes 3 gerichtet ist. Der Faserzuführkanal 5 beginnt an einer nicht dargestellten Zuführ- und Auflöseeinrichtung, die entsprechend den bei OE-Rotorspinnvorrichtungen bekannten Zuführ- und Auflösevorrichtungen ausgebildet sein kann. Im Innern von wenigstens einer Walze 1, die einen perforierten Mantel 8 aufweist, ist ein Saugeinsatz 9 angeordnet, der mit einem Saugschlitz 10 auf den Bereich des Keilspaltes 3 gerichtet ist. Die zweite Walze 2 kann entsprechend der Walze 1 als Saugwalze ausgebildet sein. Die beiden Walzen 1 und 2 werden durch einen in Pfeilrichtung A gegen die Mantel 8 anlaufenden Tangentialriemen 4 gleichsinnig angetrieben. Es ist auch möglich, die Walze 2, deren Mantelfläche aus dem als Garnbildungsstelle ausgenutzten Keilspalt 3 herausdreht, als eine Festwalze auszubilden, d.h. ihr eine geschlossene Mantelfläche zu geben.

Durch den auf den Keilspalt 3 gerichteten Saugschlitz 10 des Saugeinsatzes 9 wird in dem Faserzuführkanal 5 eine Transportluftströmung für die zu Einzelfasern vereinzelten Fasern erzeugt. Die Mündung 7 des Faserzuführkanals 5 erstreckt sich in Längsrichtung des Keilspaltes 3 (Fig. 2) und bildet hier eine sogenannte Streuzone C, in welcher die Faserzufuhr erfolgt und das Garn 11 entsteht, das dann eine sogenannte Behandlungszone D durchläuft und von einem Abzugswalzenpaar 13 in Pfeilrichtung B in Längsrichtung des Keilspaltes 3 abgezogen wird. Die Länge der Mündung 7 in Längsrichtung des Keilspaltes 3 entspricht wenigstens annähernd der mittleren Stapellänge des zu verarbeitenden Fasermaterials. Die Länge der anschließenden Behandlungszone D sollte nicht weniger als 50& der Länge der Streuzone C betragen, d.h. der Länge der Mündung 7 in Richtung des Keilspaltes 3. Die Garnbildung, d.h. das Eindrehen der Fasern zu einem Garn, ist nach der Streuzone C im wesentlichen abgeschlossen. Das Garn 11 erfährt jedoch in der Behandlungszone D eine gewisse Nachbehandlung, beispielsweise eine Glättung der Garnoberfläche. Die Streuzone C ist somit der im eigentlichen

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Sinne kritische Bereich, da Fehler bei der Garnbildung hier entstehen können, die dann in dem Garn 11 verbleiben.

Ein typischer Fehler ist schematisch in Fig. 3 dargestellt. Das Garn 11 entsteht in der Form einer zu seinem Anfang 15
hin dünn auslaufenden Garnspitze 14, die eine der Streuzone C entsprechende Länge aufweist. Diese Garnspitze 14 bildet
sich kontinuierlich neu, während das Garn 11 in Richtung B
abgezogen wird. Diese Garnspitze 14 scheint somit an der
gleichen Stelle stehen zu bleiben. Dem Abzug des Garns 11
wird auch im Bereich der Garnspitze 14 ein gewisser Widerstand entgegengesetzt, der durch die Reibung der Garnspitze 14 an den Oberflächen der Walzen 1 und 2 verursacht wird. Es besteht die Gefahr, daß im Bereich der Garnspitze 14 unterschiedliche Reibungen auftreten, die dann zu unterschiedlichen Widerständen in Abzugsrichtung führen, was dann zu Verzügen in dem entstehenden Garn 11 führt. Derartige typische Verzüge und 17 sind in Fig. 3 als Dünnstellen dargestellt. Dabei tritt noch in Erscheinung, daß an diesen Verzügen 16 und 17 das Garn 11 eine erhöhte Drehung erhält, so daß das Garn 11 eine verminderte Qualität besitzt. Diese Verzüge 16 und 17 werden als "Abkopplungen" bezeichnet.

Um diese Abkopplungen zu vermeiden, ist wenigstens eine der Walzen 1 oder 2, vorzugsweise jedoch beide Walzen 1 und 2,
in der Streuzone C in Abschnitte E, F und G unterteilt, die unterschiedliche Friktionswirkungen haben. Im Bereich E wird vorgesehen, daß die Friktionswirkung relativ gering ist, so daß dem Abzug der Fadenspitze 14 in Abzugsrichtung B nur ein geringer Reibwiderstand entgegensteht. In der nachfolgenden Zone F wird bereits eine höhere Friktionswirkung vorgesehen, was zulässig ist, da der entstehende Faserband bereits eine Drehung und damit eine gewisse Stabilität aufweist, so daß
auch ein erhöhter Widerstand entgegen den Garnabzug nicht
mehr zu einem ^ferzug führt. Im Abschnitt G wird dann die
größstmögliche Friktionswirkung vorgesehen, damit die ge-

wünschte Drehung des Garns 11 vollständig erhalten wird. In diesem Bereich ist die Gefahr von Verzügen oder Abkopplungen nicht mehr groß. Nach der Streuzone C ist die eigentliche Bildung des Garns 11 abgeschlossen, so daß in der Behandlungszone D nur noch eine Nachbehandlung erfolgt. Wenn ein rauhes Garn gewünscht wird, so kann in der Behandlungszone D die Oberfläche der Walzen 1 und 2 besonders rauh oder griffig sein. Soll dagegen ein möglichst glattes Garn 11 gesponnen werden, so wird in der Behandlungszone D eine glatte Oberfläche vorgesehen. Die Länge der Behandlungszone D beträgt wenigstens etwa 50% des Länge der Streuzone C, die ihrerseits eine Länge aufweist, die wenigstens der mittleren Stapellänge des zu verarbeitenden Pasermaterials entspricht. Abhängig von dem zu verarbeitenden Fasermaterial und insbesondere seiner mittleren Stapellänge sind dann die Längen der Abschnitte E, F und G zu bestimm-en, wobei in der Mehrzahl der Fälle der Abschnitt E mit der geringsten Friktionswirkung die größte axiale Länge aufweist.

Die unterschiedlichen Friktionswirkungen können durch verschiedene Maßnahmen erreicht werden, wobei jeweils eine der nachstehend erläuterten Maßnahmen für sich oder auch in Verbindung mit einer oder mehreren der anderen Maßnahmen eingesetzt werden kann.

Anhand von Fig. 5 ist beispielsweise dargestellt, daß die unterschiedliche Friktionswirkung in den Abschnitten E, F und G dadurch erreicht wird, daß die Walzen 1 und 2 in diesem Bereich mit voneinander abweichenden Durchmessern 18, 19 und 21 versehen sind. Die Streuzone C, die in etwa der Länge der Mündung 7 in Richtung des Keilspaltes 3 entspricht, ist in drei Abschnitte E, F und G unterteilt, die jeweils unterschiedliche Durchmesser 18, 19 und 21 aufweisen. In dem Abschnitt E, in welchem die Garnspitze die geringste Fasermasse aufweist, besitzen dabei die Walzen 1 und 2 den größten Durchmesser 18, so daß hier der Keilspalt 3 am engsten ist. Durch diesen engen Keilspalt 3 lassen

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sich Faserverluste vermeiden. In dem folgenden Abschnitt F weisen die Walzen 1 und 2 einen geringeren Durchmesser 21 auf, so daß sich der Keilspalt 3 in diesem Abschnitt F erweitert. Der Faserverband wird deshalb aufgrund des erweiterten Keilspaltes 3 etwas tiefer zwischen die beiden Walzen 1 und 2 einsinken, so daß ihm in diesem Bereich auch eine erhöhte Drehung erteilt wird.

In dem Abschnitt G wird ein Durchmesser 19 für die Walzen 1 und 2 gewählt, der kleiner ist als der Durchmesser 18, jedoch größer als der Durchmesser 21. Dadurch wird sichergestellt, daß der Faserverband weder in dem Abschnitt F noch in dem Abschnitt G zu tief in den Keilspalt 3 hinein absinkt. Damit wird verhindert, daß sich das entstehende Garn 11 im Bereich der Streuzone C "durchbiegt", was in der Regel mit einem Fadenbruch verbunden wäre. Die erwähnten Unterschiede der Durchmesser 18, 19 und 21 sind geringfügig und in der Zeichnung übertrieben dargestellt.

Die Abschnitte E, F und G mit unterschiedlichen Durchmessern zu versehen, führt zu weiteren Vorteilen, insbesondere wenn auch vorgesehen wird, daß in der anschließenden Behandlungszone D für die Walzen 1 und 2 ein geringerer Durchmesser 22 vorgesehen wird, und ebenso für den vor der Streuzone C liegenden Abschnitt der Walzen 1 und 2 ein geringerer Durchmesser 20. In der Praxis stellt es ein schwieriges Problem dar, hochtourig laufende Walzen 1 und 2 mit einem sehr kleinen Keilspalt 3 nebeneinander im Dauerbetrieb laufen zu lassen. Die bei der Herstellung vorhandenen Abweichungen von der ideal runden Form können sich während des Laufes vergrößern, so daß die Gefahr besteht, daß sich im Laufe der Zeit die Walzen 1 und 2 berühren, was zu Beschädigungen des Spinnaggregates führen würde. Insbesondere mit einer relativ großen axialen Länge ergibt sich hier ein besonderes Problem, da vor allem im Bereich der Garnspitze 14 (vgl. Fig. 4) der Keilspalt 3 sehr schmal und exakt sein sollte, d.h. in dem Abschnitt E,

während die in Garnabzugsrichtung B folgenden Abschnitte weniger enge Keilspalte 3 bilden müssen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 wird der Abschnitt E, der den größten Durchmesser 18 aufweist, mit besonderer Genauigkeit bezüglich seiner Rundheit hergestellt, d.h. mit wesentlich engeren Toleranzen als die davor und danach liegenden Abschnitte, für die normale Toleranzwerte vorgesehen werden.

Die in Fig. 6 dargestellte Walze 1 ist mit einem Mantel versehen, dessen in der Streuzone C befindlicher Teil in drei Abschnitte E, F und G unterteilt ist, die unterschiedliche Perforationen 23, 24 und 25 aufweisen, wie in der Zeichnung dargestellt ist, wobei der Abstand der Perforationslöcher 23 im Abschnitt E größer als der Abstand der Perforationslöcher 24 im Abschnitt F und dieser wiederum größer als der Abstand der Perforationslöcher 25 im Abschnitt G ist. Entsprechend der Anzahl der Perforationslöcher werden unterschiedliche Querschnitte freigegeben und entsprechend unterschiedliche Saugluftströme über den im Innern der.Walze 1 angeordneten Saugeinsatz angesaugt. Diese unterschiedlichen Saugluftströme führen in den Abschnitten E, F und G zu unterschiedlichen Belastungen des Faserverbandes und mithin auch zu unterschiedlichen Fiktionswirkungen. Selbstverständlich können die unterschiedlichen Saugquerschnitte' auch durch unterschiedliche Loch'durchmesser erzielt werden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 ist ferner die Behandlungszone D ihrerseits noch in zwei Abschnitte H und I aufgeteilt, von denen der Abschnitt H mit Perforationslöchern 26 versehen ist, während der Abschnitt I eine geschlossene Mantelfläche aufweist. Die Anzahl der Perforationslöcher 26 ist größer und damit ihr Abstand untereinander größer als in dem Abschnitt I der Saugzone C.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 sind die beiden Walzen 1 und 2 im Bereich der Streuzone C, die bei diesem Ausführungsbeispiel etwas größer als die axiale Länge der Mündung 7 ist,

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mit Perforationslöchern 12 versehen. Im Innern der Walzen 1 und 2 sind Saugeinsätze 9 und 29 angebracht, die mit Saug schlitzen 10 und 30 gegen den Bereich des Keilspaltes 3 gerichtet sind. Die Saugschlitze 10 und 30 sind dabei so ausgebildet, daß die angesaugten Luftströme innerhalb der Streuzone C in Richtung zu der Behandlungszone D hin zunehmen. Beispielsweise kann dies dadurch erreicht werden, daß der freie Querschnitt der Saugschlitze 10 und 30 entsprechend den gewünschten Längen der Abschnitte der Streuzone C bemessen wird. Es ist auch möglich, die Saugeinsätze 9 und 29 mit ihren Saugschlitzen 10 und 30 geneigt zu einer Mantellinie verlaufen zu lassen, so daß auf den wirksamen Bereich des Keilspaltes 3 unterschiedliche Saugwirkungen ausgeübt und damit unterschiedliche Friktionswirkungen auf den Faserverband ausgeübt werden.

Die Behandlungszone D bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 ist nicht mit Perforationen versehen, sondern vielmehr als glatte geschlossene Mantelfläche ausgebildet. Die Saugeinsätze 9 und 29 enden vor der Behandlungszone D. Um das entstehende Garn in dem Keilspalt 3 zu halten, ist von der nicht zur Garnbildung dienenden Seite des Keilsapltes 3 her auf diesen eine Saugdüse 31 gerichtet, die in Fig. 7 gestrichelt in der Behandlungszone D dargestellt ist. Diese Saugdüse 31 erstreckt sich in dem Bereich der Behandlungszone D in Längsrichtung des Keilspaltes 3.

Die Länge der Behandlungszone D muß nach praktischen Gesichtspunkten gewählt werden. Wie beispielsweise in Fig. 8 dargestellt ist, hat die Garnspitze 14 beim Verlassen des Streubereiches C bereits den gewünschten gleichmäßigen Durchmesser für das Garn 11. Wenn nur ein geringer Glättungseffekt und/oder nur eine geringfügige weitere Drehungseingabe in das Garn 11 gewünscht wird, so kann die wirksame Behandlungszone D dadurch verändert werden, daß am Ende der Walzen 1 und 2 ein Garnführer 32 angeordnet wird, der das Garn 11 aus dem Keilspalt 3 an einer Stelle 33 heraushebt, die durch Verändern der Lage des Garnführers 32 in Richtung der Pfeile K und L

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Claims

\1Λ\ Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen mit zwei nebeneinander angeordneten, gleichsinnig angetriebenen und einen als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt bildenden Walzen, mit wenigstens einer im Bereich des Keilspaltes wirkenden Saugeinrichtung, mit einer auf einen begrenzten Bereich der axialen Länge der Walzen vereinzelte Fasern in einer Streuzone dem Keilspalt zuführenden Zuführeinrichtung und mit einer das gebildete Garn in Längsrichtung des Keilspaltes abziehenden Abzugseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß in der Streuzone (C) - in axialer Richtung der Walzen (1, 2) gesehen - Abschnitte (E, F, G) mit unterschiedlicher Friktionswirkung vorgesehen sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (E, F, G) derart ausgebildet sind, daß die Friktionswirkung in Garnabzugsrichtung (B) ansteigt.

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3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Streuzone (C) in wenigstens drei aufeinanderfolgende Abschnitte (E, F, G) unterteilt ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens eine der Walzen (1, 2) in der Streuzone (C) Abschnitte (E, F, G) mit unterschiedlich gestalteter Oberfläche aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (E, F, G) der Walze mit Materialien beschichtet sind, die jeweils zu den Fasern unterschiedliche Reibwerte aufweisen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (E, F, G) der Walze (1, 2) unterschiedlich rauhe Oberflächen aufweisen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (1, 2) mit in den Abschnitten (E, F, G) unterschiedlich strukturierten Oberflächen versehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (E, F, G) der Walze (1,

2) unterschiedliche Außendurchmesser (18, 19, 21) aufweisen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Walze (1, 2) in der Streuzone (C) in Garnabzugsrichtung (B) abnimmt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt (18) der Walze (1, 2) mit dem größten Durchmesser bezüglich der Rundheit mit höherer Genauigkeit gefertigt ist als der übrige Bereich.

— 3 — : COPY

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11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Walze (1, 2) einen perforierten Mantel (8) und einen im Innern des Mantels (8) angeordneten, mit einem Saugschlitz (10) auf den Bereich des Keilspaltes (3) gerichteten Saugeinsatz (9) aufweist, wobei die Anzahl und/oder die Durchmesser der Perforationslöcher (23, 24, 25) in den einzelnen Abschnitten (E, F, G) verschieden ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Walze (1, 2) einen perforierten Mantel (8) und einen im Innern des Mantels (8) angeordneten, mit einem Saugschlitz (10) auf den Bereich des Keilspaltes (3) gerichteten Saugeinsatz (9) aufweist, wobei der Saugschlitz (10) des Saugeinsatzes (9) entsprechend den gewünschten Abschnitten (E, F, G) unterschiedliche Saugwirkungen ausübt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugschlitz (10) des Saugeinsatzes (9) entsprechend den gewünschten Abschnitten (E, F, G) auf der Walze (1, 2) Abschnitte mit unterschiedlichen öffnungsguerschnitten aufweist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an die Streuzone (C) der Walzen (1, 2) in Garnabzugsrichtung (B) eine Behandlungszone (D) anschließt, deren Länge wenigstens 50% der Länge der Streuzone (C) beträgt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in der Behandlungszone (D) eine geringere Friktionswirkung als in der Streuzone (C) vorgesehen ist.

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16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (1, 2) im Bereich der Streuzone (C) mit Perforationen (12) und inneren Saugeinsätzen (9, 29) versehen sind und in der Behandlungszone (D) eine geschlossene Oberfläche aufweisen.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Behandlungszone (D) eine Saugdüse (31) vorgesehen ist, die auf die kein Garn führende Seite des Keilspaltes (3) gerichtet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der der Abzugseinrichtung (13) zugekehrten Stirnenden der Walzen (1, 2) ein Garnführer (32) angeordnet ist, der quer zu den Walzenachsen verstellbar angebracht ist.