DE3230744A1

DE3230744A1 - Kautschukmassen

Info

Publication number: DE3230744A1
Application number: DE19823230744
Authority: DE
Inventors: Yasushi Higashimurayama Tokyo Hirata; Masaki Sayama Saitama Ogawa; Mitsuhiko Sakakibara; Nobuo Yokkaichi Mie Tagata; Yasumasa Takeuchi; Shigeru Kodaira Tokyo Tomihira
Original assignee: Bridgestone Corp; Japan Synthetic Rubber Co Ltd
Current assignee: Bridgestone Corp; JSR Corp
Priority date: 1981-08-19
Filing date: 1982-08-18
Publication date: 1983-03-10
Also published as: DE3230744C2; GB2104530A; JPS5832643A; GB2104530B; AU535755B2; CA1187229A; AU8673582A; US4433107A; JPH0243775B2

Description

Die Erfindung betrifft Kautschuk- bzw. Gummimassen mit einem verbesserten Weiterreißwiderstand, einer verbesserten Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität, die Polyisopren mit einem bestimmten Schmelzpunkt und einer geringen Gelbildung (Verzweigung) enthalten.

Natürlicher Kautschuk bzw. Gummi wird verbreitet für verschiedene industrielle Artikel angewandt,

10 z. B. für Reifen u. ä., aufgrund seiner ausgezeichneten Eigenschaften. Natürlicher Kautschuk besitzt jedoch Nachteile, wie eine geringe Plastizität, die Notwendigkeit einer AforbehandLungwie 'VbrvSjmung oder Mastikation u.a. vor dem Kneten und, wenn die

15 Formungsgeschwindigkeit beim Extrudieren oder Kalandrieren über einen bestimmten Wert hinaus geht, tritt nach dem Austritt schnell ein Quellen

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ein und die Formstabilität wird nachteilig beeinflußt .

Andererseits ist bei handelsüblichem Polyisoprenkautschuk die Vorbehandlung wie beim natürlichen Kautschuk nicht notv/endig. Er besitzt jedoch den Nachteil, daß die Viskosität beim Verarbeiten sowie die Wärmeentwicklung beim Verarbeiten sehr hoch sind. Darüber hinaus

10 ist (bei dem daraus hergestellten Gummi) der Weiterreißwiderstand ziemlich niedrig, so daß die Verwendung von Polyisoprenkautschuk natürlich beschränkt ist und auch das Mischverhältnis niedrig sein muß verglichen mit na-

15 türlichem Kautschuk.

Es wurden nun Untersuchungen angestellt, um die oben erwähnten Nachteile von üblichem Polyisoprenkautschuk und natürlichem Kautschuk zu überwinden. Dabei hat es sich gezeigt, daß bei der Verwendung von Polyisopren mit bestimmten molekularen Eigenschaften die Vorbehandlung wie bei natürlichem Kautschuk nicht nötig ist, das Produkt eine gute Verarbeitbarkeit besitzt

25 verglichen mit natürlichem Kautschuk, eine

ausgezeichnete Dimensionsstabilität und bezüglich des Weiterreißwiderstands üblichem Polyisopren überlegen ist und zu einer Kautschukmasse bzw. einem Gummi mit ausgewogenen Eigenschaften führt.

Es ist Aufgabe der Erfindung eine härtbare bzw. vulkanisierbare Kautschukmasse zu entwickeln, die Polyisopren mit einer geringen Ver-

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zweigung und einem bestimmten Schmelzpunkt enthält, und die eine verbesserte Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität besitzt als natürlicher Kautschuk und zu einem Vulkanisat mit einem besseren Weiterreißwiderstand führt.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kautschukbzw. Gummimasse mit verbesserter Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität sowie einem besseren Weiterreißwiderstand, die nicht weniger als 20 Gewichtsteile Polyisopren mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 10 ⁰C und einem Gehalt an cis-1,4-Bindungen von nicht weniger als 88 % und als Rest ein Dienpolymer enthält.

Der Schmelzpunkt des erfindungsgemäß angewandten Polyisoprens wird gemessen mit Hilfe eines Differenzial- Abtast -Kalorimeters (DSC) wie folgt: 18 mg Polyisopren, das erhalten worden ist durch Umfallen, Reinigen und gründliches Trocknen von Polyisopren, werden auf eine Aluminiumscheibe in der DSC-Vorrichtung (Rigaku Corporation) gegeben 22 h auf -17 ⁰C gehalten und die Temperatur dann mit einer Geschwindigkeit von 20 °C/min erhöht. Dabei wird eine (endotherme) Temperaturspitze als Schmelzpunkt gemessen. Darüber hinaus wird die Temperatur für diese Vorrichtung korrigiert durch Verwendung von Indium und Wasser als Bezugssubstanzen.

Der in Tetrahydrofuran unlösliche Anteil des Polyisoprens(Gel) wird folgendermaßen gemessen:

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0,1 g Polyisopren werden zu 100 ml Tetrahydrofuran gegeben und 24 h in der Dunkelheit stehen gelassen. Dann wird die erhaltene Lösung in einer Zentrifuge (Sakuma Seisakusho) 5 mit 14 000 UpM eine Stunde zentrifugiert

und die abgetrennte Polyisoprenlösung nochmals unter Druck durch ein 0,5 U^ Milliporfilter (Nippon Millipore Limited) filtriert. Dann werden die in der Zentrifuge und auf dem Filter erhaltenen Rückstände zusammen unter Vakuum getrocknet und der in Tetrahydrofuran unlösliche Anteil des Polyisoprene bestimmt (Gewichtsprozent).

15 Das Polyisopren mit dem speziellen Schmelzpunkt (Tm) und dem Gehalt an cis-1,4-Bindungen von nicht weniger als 80 %, das erfindungsgemäß angewandt wird (im Folgenden als HI¹I-IR bezeichnet),kann hergestellt werden z. B.

20 durch Polymerisierung von Isopren in Gegenwart eines Katalysators, bestehend aus einer Kombination aus einer Verbindung der Lanthanreihe der seltenen Erden (im Folgenden als Ln-Verbindung bezeichnet),einer Organo-

aluminiumverbindung und einer Lewissäure und/oder Lewisbase. Das erfindungsgemäß angewandte Polyisopren (HM-IR) umfaßt auch ein Polyisoprengemisch mit einem Tm von nicht weniger als 10 ⁰C, das erhalten worden ist durch gleichmäßiges Vermischen von Polyisopren, das in Gegenwart eines Katalysators mit einem Element der Lanthanreihe erhalten

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worden ist,mit einem anderen Polyisopren

Als Ln-Verbindungen kommen in Frage Verbindungen der allgemeinen Formel LnY-,, in der Ln ein Metall mit einer Ordnungszahl von 57 bis 71 und Y ein Halogenatom, eine Carboxylgruppe, eine Alkoxygruppe , eine Thioalkoxygruppe, eine Amidogruppe u. ä. bedeutet.

Als Organoaluminium-verbindungen kommen solche in Frage der allgemeinen Formel AlR₁ R₂R-*, in der ¹R^, R₂ und R-, gleich oder verschieden sind und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeuten.

Als Lewissäure werden Aluminiumhalogenide der allgemeinen Formel AlR_nX-^_n verwendet, wobei X ein Halogenatom, R einen Kohlenwasserstoffrest und η 0, 1, 1,5 oder 2 bedeutet und/oder andere Metallhalogenide verwendet.

Die Lewisbase wird angewandt zum Löslichmachen der Ln-Verbindung in einem organischen Lösungsmittel. 2. B. werden vorzugsweise Ketone, Acetylaceton , Alkohol," Pyridin und Ähnliches verwandet .

Das Molverhältnis von Isopren zu Ln-Verbindung

ρ ■ 7

beträgt 5 x 10 bis 5 x 10, vorzugsweise 10⁵ bis 10⁵.

/6

1A-56 332 /

Das Molverhältnis von AlR₁R₂R₃ zu Ln-Verbindung beträgt 5 bis 500, vorzugsweise 10 bis 300.

Das Molverhältnis von Halogenid in der Lewis-5 säure zu Ln-Verbindung beträgt 1 bis 10, vorzugsweise 1,5 bis 5.

Das Molverhältnis von Lewisbase zu Ln-Verbindung ist nicht kleiner als 0,5, vorzugsweise 1 bis

Das erfindungsgemäß angewandte Polyisopren (HM-IR) besitzt einen Schmelzpunkt (Tm) von nicht weniger als 10 ⁰C, vorzugsweise nicht weniger als 15 ⁰C und insbesondere nicht weniger als 20 , gemessen durch DSC. Der obere Wert des Tm wird begrenzt durch die Art des Polymers und beträgt etwa 40 ⁰C. Wenn Tm kleiner als 10 ⁰C ist, kann die Wirkung der Verbesserung des Weiterreißwiderstands der Verarbeitbarkeit und der Dimensions-

20 Stabilität nicht erzielt werden. Tm gibt die

Kettenlänge mit cis-1,4-Bindungen wieder, so daß die Kettenlänge mit cis-1,4-Bindungen, vorzugsweise länger ist als diejenige von üblichem Polyisopren und natürlichem Kautschuk. Aus diesem Grund sollte der Gehalt an cis-1,4-Bindungen nicht weniger als 88 % betragen. Wenn der Gehalt an cis-1,4-Bindungen weniger als 88 % beträgt, wird die Kettenlänge der cis-1,4-Einheiten kurz und Tm wird niedriger oder nicht beobachtet und der

30 Weiterreißwiderstand wird nicht verbessert.

Erfindungsgemäß ist es günstig, daß der in Tetrahydrofuran unlösliche Anteil des Polyisoprens nicht mehr als 5 Gew.~9o beträgt. Wenn der unlösliche

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Anteil über 5 % hinausgeht, wird die Verarbeitbarkeit verschlechtert und Tm verringert. Das erfindungsgemäß angewandte Polyisopren (HM-IR) besitzt eine geringe Viskosität unter einer Scherkraft verglichen mit handelsüblichem Polyisopren oder natürlichem Kautschuk, so daß die Verarbeitbarkeit wesentlich einfacher ist und die für die Verarbeitung angewandte Energie geringer wird. Folglich ist HM-IR in der Kautschuk- und Gummiindustrie sehr vorteilhaft. Diese Tatsache wird bestätigt dadurch, daß HM-IR nach der Erfindung einen geringen Druckverlust C&Pin) aufweist, gemessen mit Hilfe eines Kapillarrheometers verglichen mit dem handelsüblichem Polyisopren oder natürlichem Kautschuk, der eine hohe Elastizität und geringe Klebrigkeit anzeigt.

Bei den erfindungsgemäßen Kautschuk'bzw. Gummimassen beträgt der Anteil an HM-IR nicht weniger als 20 Gewichtsteile, vorzugsweise 30 bis 90 Gewichtsteil^ bezogen auf 100 Gewichtsteile-Kautschuk (Gummi). Wenn die Menge an HM-IR weniger als 20 Gewichtsteile beträgt, kann der erfindungsgemäß angestrebte Zweck nicht erreicht werden. Wenn die Menge an HM-IR über 90 Gewichtsteile hinausgeht, ist die Grünfestigkeit nicht ausreichend für einen Ersatz von natürlichem Kautschuk.

Als Dienkautschuk, der erfindungsgemäß mit dem HM-IR vermischt werden kann, können angewandt werden

/8

1A-56 332 -JSi-

natürlicher Kautschuk, handelsübliches Polyisopren, Styrol-Butadien-Copolymer, Polybutadien, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer, Arylnitril-Butadien-Copolymer, Butyl-Kautschuk, halogenierter Butyl-Kautschuk und Ähnliches. Das Vermischen dieser Bestandteile unter Bildung der Kautschukmasse wird mit Hilfe von Walzwerken, Innenmischern (Banbury Mixer), Extrudern oder Ähnlichem auf übliche Weise durchgeführt.

Als Zusatz zu üblichem Kautschuk v/ird zumindest eine Substanz angewandt, ausgewählt aus Ruß, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Talkum,

Eisenoxid, Kieselsäure (SiOp),

Bentonit, Zinkweiß, Diatomeenerde, Chinaclay, Tonerde, Titanoxid und Ähnliches. Ferner können ein Vulkanisationsmittel, ein Strecköl, ein Antioxidans und Ähnliches, wie sie üblicher-

20 weise in der Kautschukindustrie angewandt werden, der erfindungsgemäßen Kautschukmasse zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Kautschukmassen bzw. die 25 daraus herstellbaren Gummis besitzen) eine gute Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität sowie einen guten Weiterreißwiderstand, so daß sie vielseitig zur Herstellung von industriellen Produkten angewandt werden können, wie für 30 Reifen, Förderbänder, Schläuche, usw.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

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Beispiele 1 und 2, Vergleichsbeispiele 1 Ms 3

Eine Kautschukmasse, der in Tabelle 1 angegebenen Rezeptur, wurde 2 min bei 145 ⁰C vulkanisiert. Die Eigenschaften des erhaltenen Vulkanisats bzw. Gummis wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben zusammen mit den Eigenschaften der Kautschukmasse. Daraus geht hervor, daß das erfindungsgemäße Polyisopren (HM-IR) während der Verarbeitung nur zu einer geringen Wärmeentwicklung führt, die Quellung nach dem Austritt aus der Spritzdüse gering ist, das Extrudat eine gute Formstabilität besitzt und das Vulkanisat einen ausgezeichneten Weiterreißwiderstand.

Das in Tabelle 2 angegebene HI-I-IR(I) und HM-IR(2) wurden folgendermaßen hergestellt:

HM-IR(I)

In einen 5 1 Glasautoklaven, der getrocknet und mit Stickstoff gespült worden war, wurden 2,5 kg Cyclohexan und 500 g Isopren unter Stickstoff gegeben. Getrennt wurde ein in Cyclohexan lösliches Reaktionsprodukt, bestehend aus 0,5 mmol Neodymocteonat und 1 mmol Acetylaceton mit 15 mmol Triethylaluminium und 1,25 mmol Diethylaluminiummonochlorid ver-

30 mischt und in Gegenwart von 2,5 g Isoprenmonomer unter Bildung eines Katalysators gealtert. Der erhaltene Katalysator wurde in den Autoklaven gegeben und die Polymerisation 3 h bei 60 ⁰C

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durchgeführt. Der Uinwandlungs grad betrug 98 %. Dann wurde eine Methanollösung, enthaltend 3 g 2,6-Di--tert.--butyl-p-kresol in den Autoclaven gegossen, um die Polymerisationsreaktion abzubrechen. Das erhaltene Polymer wurde anschließend auf übliche V/eise mit Dampf behandelt (vom Lösungsmittel befreit) und bei 50 C im Vakuum getrocknet.

10 HM-IR(2)

Dieses Polymer wurde ähnlich hergestellt wie HM-IR(I) mit der Ausnahme, daß ein mmol Tetrahydrofuran anstelle von Acetylaceton angewandt wurde.

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Ίΐ-

1Α-56 332	- tr -	-Beschleuniger	Gew.-Teile	,8
	Tabelle 1	Il	100	,6
		Il	50	,2
Polymer			2	,5
Ruß HAF			3
Stearinsäure			1
Zinkweiß			TP 0
Antioxidans 810NA		DPG O
Vulkanisations	DM 1
ti	1
Il
Schwefel

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1Λ-56 532	Tabelle 2	2	Vergleichs-Bclcpiel	2	3	0,9	i	- /13
	Beicpiel	HM-IR(2)	1	RSS//1 *2	Cariflex 305 *3
ι Polymer	1	96	IR22O0 *1	100	86	125
Gehalt an cis-1.4- Bindungen 4 (%)*	HM-IR(I)	30	97	7	-
Schmelzpunkt ⁰C	94	0,9	4	58
• in., 3fetr.ahydrpfur.an. ,unlöslicher An teilte	28		22		66
'Endverarbeitungs-	¹J¹	114		123	113
Itemperatur *5 (⁰C t			124		210
Eigenschaften;	115				75
Mooney-Viskosität		57		51,5	17
(ML¹^O)		142	56	170	40
^M300 *⁶	58	316	130	310
Tp *6	139	79	300	76	-
R₁₃ bei 80⁰C 6 (%)*	311	15	71	16
Wärmeentwicklung	79	315	17	290	-
Weiterreißwider- stand *8 (Index)	15		100
4Pin *9 (kg/cm²)	295	17		28
logsv- =1,2		31	23	53
= 2,2	18	52	39	104
= 2,8	32	91	67	298
• = 3,5 Quellung(nach dem Austritt aus der Düse) *10 (Index).	50	85	132	155
log^ = 2,2	92	55	100	170
= 3,5	90		100
Bewertung der Form *11	60	9 9		6,5 3,0
log^· =2,2 = 3,5			8,5 7
	9 9

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*1: Polyisopren-Kautschuk polymerisiert in Gegenwart eines Titankatalysators (Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.)

*2: Natur-Kautschuk

*3: Polyisoprenkautschuk polymerisiert in Gegenwart eines Lithiumkatalysators (Shell Corp.)
10

*4: gemessen durch NMR

*5: Austritts-Temperatur nach 4,5 min

langem Kneten im Innenmischer 15

*6: gemessen nach dem Verfahren JIS K6301

^M300^: ^⁰⁰ ^ Zugbelastung
T_B : Zugfestigkeit

R, : Rückprallelastizität gemessen mit dem Dunlop-Tripsometer

*7: gemessen mit dem Goodrich-Flexometer

*8: Der Weiterreißwiderstand wurde gemessen durch Bildung eines Risses von 0,3 mm Länge in der Mitte eines Teststücks mit einer Größe von 60 mm χ 100 mm χ 10 mm und Anlegen einer Zugspannung an das Teststück mit 300 · Streckungen pro min und einer Streckung von 50 % (vibration number of 300 cycles/min). In

35 diesem Falle wird die Zeit bis der Riß um 20 mm

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t angegeben als ein Index auf der Basis für das Vergleichsbeispiel 1 = 100.

*9:ΔΡίη ist der Druckverlust am Eintrittsteil des Spritzkopfes, gemessen bei 110 ⁰C mit ' einem Kapillarrheometer. In diesem Falle wurde eine Kapillare mit einem Durchmesser von 3,5 mm in einem Winkel von 90 ⁰C eingeführt und dann ein Druck auf dem Kblbenkopf mit Hilfe einer BelastungszeHe gemessen, die sich am oberen Ende eines Extruktionskopfes befand, als Funktion von L/D (need capillary die). Der Druckverlust wird erhalten durch Extrapolation des gemessenen Wertes auf L/D =0. v-ist die Schergeschwindigkeit (s"~ ).

*10: Die Quellung (nach dem Austritt aus der Extruderdüse) wurde gemessen mit Hilfe eines Rheometers, mit einer schlitzförmigen Spritzdüse (beschrieben in der JP-OS 45 430/82) und angegeben durch einen Index auf der Basis ■Vergleichsbeispiel 1 = 100. Die Quellung ist ein Zeichen für die Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität. Je kleiner der Wert ist, um so besser sind die Eigenschaften.

*11: Die Bewertung der Form (extrudierte Masse unter Verwendung eines Rheometers mit einer spaltförmigen Düse) wurde visuell vorgenommen. Ein Gesamtwert wurde gebildet aus dem Querschnitt, der Glattheit der Oberfläche und der Schärfe der Kanten des Teststückes nach dem 3-Punkt-Verfahren. Je größer der Wert istj um so besser

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ist die Probe.
Beispiele 3 bis 6_T Vergleichs-Beispiele 4" bis

Die Eigenschaften der Gummi- bzw. Kautschukmassen wurden wie im Beispiel 1 gemessen, wobei die Art und das Mischungsverhältnis von Dienkautschuk zu Polyisopren sowie die Vulkanisationszeit verändert wurden. Man erhielt die in der folgenden Tabelle 3 angegebenen Ergebnisse.

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Tabelle 3(a)

VTI cn

VjJ VjJ ro

	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5	Beispiel 6	ι Ι Vergleichs- Beispiel 4	Vergleichs- Beispiel 5	1 Vergleichs - Beispiel 6	137
HM-IR(I)	80	50	. 25	50	10		i	234
SBR#1500 *1	20	50	75		90	50		72 76
IR2200						50	ί 50	17
BROl *2				50			I at. I	80
Eigenschaften
^M300	144	150	153	138	158	145
T ¹B	294	278	277	245	276	111
R_b (%) Raumtemperatur 5O⁰C	68 73	65 72	64 72	76 78	63 71	63 70
Wärmeentwicklung AT(⁰C)	19	20	20	17	20	22
Weiterreiß- widerstand *³ (Index)	210	160	120	160	60	100

! 0»

i I·

GO

ro

GO CD

	Tabelle 3(b)·	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5	Beispiele	Vergleichs. Beispiel4	butadi en-Kauts chuk	Vergleichs- Beispiel 5	>	i	ι »

		9	8,5	8,5	8	7		7/5	I VJl OX.
Bewertung der Form	9 75	8,5 81	8,0 89	7/5 86	⁵;⁵ 110		6 100	Vergleichs-^ Beispiel 6
log ; = 2^2	65 10	67 15	70 25	100 30	120 10	100 15		I · > *
⁼,³'⁵ Quellung (nach Austritt aus der Düse) (Index) log ; = 2,2		*1 : Styrol-Butadien-Copolymer (Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.)		6,5	¹ !;,'.£&
= 3,5 Vulkanisations zeit (min)				⁵J⁵ 103	1
	*2 : PoIv	126 10 !

(Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.)

*3 : Der Weiterreißwiderstand wird gemessen auf der
Basis: Vergleichsbeispiel 5 = 100

oo

co ro oo

CD

„rf W t» "^ « · ·

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Beispiele 7 Ms 8

Zwei Polyisoprenproben wurden hergestellt durch Vermischen von HM-IR(2) nach Beispiel 2 mit einem Polyisopren-Kautschuk, der in Gegenwart eines Titankatalysators polymerisiert worden war (Polymerisation bei 30 ⁰C in Gegenwart von Titantri chlorid/Triisobutylaluminium/2- Ethylhexylether-Katalysator bei einem Molverhältnis Isopren/Ti ■ 1 500, Molverhältnis Al/Ti «0,95, MolverhMltnis Ether/Al =0,2 und Gewichtsverhältnis Gesamtmenge an Katalysator/Isopren « 0,4/100) mit Mischverhältnis von 3 i 10 bzw. 8 : 5 (Gewichtsverhältnis) und anschließendes Trocknen. Es wurden das Verfahren und die Meßmethoden nach Beispiel 1 angewandt. Man erhielt die in der folgenden Tabelle 4 angegebenen Ergebnisse.

1A-56 332	Tabelle M	Beispiel 7	Beispiele	Vergleiche- Beispiel 1
	96 10	96 20	97 4
Gehalt an cis-1,4-Bindun-<%) gen Schmelzpunkt (⁰C)	3,3 230	²I¹ 260	22 100
in Tetrahydrofuran unlös licher Anteil {%) Weiterreiß- widerstand (Index) 'Bewertung der Form	9	9	β; 5
log y s 2\|2	9	9	7
^a 3,5

Aus den oben erwähnten Ergebnissen geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Kautschukmassen eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität besitzen und die daraus hergestellten Gummiprodukte einen ausgezeichneten Weiterreißwiderstand sowie beide gut ausgewogene Eigenschaften.

Claims

1. Kautschukmassen, bestehend aus nicht weniger als 20 Gew.-96 Polyisopren mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 10 ⁰C und einem Gehalt an cis-1,4-Bindungen von nicht weniger als 88 % und als Rest einem Dienkautschuk.

2. Massen nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet , daß das Polyisopren nicht mehr als 5 Gew.-# in Tetrahydrofuran unlösliche Anteile enthält.

3. Massen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e kennzeichnet , daß das Polyisopren einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 15 ⁰C besitzt.

4. Massen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß der Schmelzpunkt nicht weniger als 20 °C beträgt.

5. Massen nach Anspruch 3 oder 4, dadurch g e -

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kennzeichnet , daß der Schmelzpunkt nicht weniger als 40 ⁰C beträgt.

6. Massen nach Anspruch 1 "bis 5» dadurch g e kennzeichnet, daß das Polyisopren erhalten worden ist durch Polymerisieren von Isopren in Gegenwart eines Katalysators, bestehend aus einer Kombination einer Verbindung der Lanthanreihe und einer Organoaluminiumverbindung und einer Lewissäure und/oder Lewisbase.

7. Massen nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Anteil an Polyisopren 30 bis 90 Gewichtsteile beträgt.

8. Massen nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Dienkautschuk ausgewählt ist aus natürlichem Kautschuk, handelsüblichem Polyisoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Copolymer, Polybutadienkautschuk, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Copolymer, Butylkautschuk und halogeniertem Butylkautschuk.

9. Verwendung der Kautschukmassen nach Anspruch 1 bis 8 zur Herstellung von Gummiartikeln.

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