DE3225369C2

DE3225369C2 - Verfahren zum Herstellen von Faltenbälgen für Gleitbahnen

Info

Publication number: DE3225369C2
Application number: DE19823225369
Authority: DE
Inventors: Eberhard 4800 Bielefeld Abker; Eckhard Ing. Schönfeld (grad.), 4817 Leopoldshöhe
Original assignee: Moellerwerke GmbH
Current assignee: Moellerwerke GmbH
Priority date: 1982-07-07
Filing date: 1982-07-07
Publication date: 1985-07-18
Also published as: DE3225369A1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Faltenbälgen, welche zum Abdecken von Gleit- und Führungsbahnen be stimmt sind, werden sämtliche zu verarbeitenden Versteifungsleisten zunächst in die zugehörigen Außenfalten gelegt. Anschließend werden die einzulegenden Versteifungsleisten zusammengeschoben und in der zusammengeschobenen Posi tion erfolgt ein Erwärmen der Versteifungsleisten von außen. Nachdem die Berührungsbereiche ihre Erweichungstemperatur erreicht haben, werden die Versteifungsleisten gemeinsam vor dem Abkühlen von innen in die Faltenspitzen gegen ein äußeres Widerlager gepreßt. Danach erfolgt ein Abkühlen. Nach dem Abkühlen ist eine dauerhafte Schweißverbindung zwischen den Versteifungsleisten und dem Material des Balgkörpers im Bereich der Außenfalten entstanden. Bei diesem Verfahren werden gleichzeitig beliebig viele Versteifungsleisten mit dem Balgkörper verschweißt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von zum Abdecken von Gleit- und Führungsbahnen bestimmten Faltenbälgen, die aus einem Balgkörper aus einem thermoplastischen, iiexiblen Material und in dessen AuDerifalten angeordneten plattenförmigen, thermoplastischen Versteigungsleisten bestehen, bei dem die Versteifungsleisten in die Faltenspitzen der Außenfalten eingeführt, in ihrem Berührungsbereich erwärmt und nach dem Erweichen der Versteifungsleisten unter Druck mit den Außenfalten verschweißt werden.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art erfolgt das Verschweißen der Versteifungsleisten mit dem flexiblen Balgmaterial jeweils einzeln in jeder Faltenspitze. Hierzu wird in jeder Faltenspitze das Balgmaterial mit der eingelegten Versteifungsleiste durch seitlich angreifende Klemmbacken ergriffen, welche erwärmt werden und gleichzeitig als Schweißbacken dienen. Ein solches Verfahren erzeugt zwar eine sichere Schweißverbindung zwischen den Balgkörpern und den flexiblen Leisten, es ist jedoch relativ aufwendig, da jede Faltenspitze einzeln bearbeitet werden muß.

Weiterhin ist es bekannt, die Versteifungsleisten mit dem Balgkörpermaterial zu vernähen. Auch bei dem Vernähen ist jeweils nur die Bearbeitung einer einzelnen Faltenspitze möglich.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art so auszubilden, daß bei einem Arbeitsgang gleichzeitig eine Vielzahl von Faltenspitzen bearbeitet werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, daß gleichzeitig eine Vielzahl von Außenfalten mit den darin angeordneten Versteifungsleisten erwärmt werden, und daß die Versteifungsleisten gemeinsam von innen in die Außenfalten gegen ein äußeres Widerlager gepreßt werden.

Kin solches Verfahren erlaubt ein schnelles Herstellen eines beliebig langen Fallenbalgs. Die Herstellung kann in einem Bruchteil der bisher erforderlich gewesenen Zeit erfolgen. Es genügt für die Herstellung, die Versteifungsleisten in ihrer richtigen Zuordnung in die Falten des Balgkörpers einzulegen und alle Falten mit den Berührungsbereichen gemeinsam zu erwärmen. Die plastifizierten Bereiche verbinden sich uivter dem ausgeübten Druck miteinander und nach dem Abkühlen entsteht im Berührungsbereich eine feste Verbindung zwischen dem Material der Versteifungsleisten und dev.i Innenmaterial des Balgkörpers.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung erfolgt das Erwärmen mittels einer als Widerlager ausgebildeten Heizplatte. Bei einer solchen Vorrichtung ist ein Wechsel von einer Heizplatte auf eine Widerlagerplatte nicht erforderlich.

Weiterhin hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß das Verschweißen bei eng aneinanderliegenden Falten und Versteifungsleisten erfolgt Das Verschweißen im zusammengeschobenen Zustand erlaubt eine einfache Herstellung ohne aufwendige Apparaturen. Es genügt die Versteifungsleisten in die Falten einzulegen, anschließend den Balgkörper mit den einliegenden Versteifungsleisten eng zusammenzuschieben und schließlich in der zusammengeschobenen, beispielsweise zusammengespannten Lage zu behandeln.

Nachstehend wird das Verfahren anhand von bevorzugten Ausführungsformen genauer beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Darstellung eines leporelloartig gefalteten Balgkörpers mit eingelegten Versteifungsleisten in einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Fig.2 die Darstellung gemäß Fig. 1, bei der auch bereits die Seitenfslten einer Seite gebildet sind,

Fi g. 3 eine perspektivische Ansicht eines Gleitbahnschützers ohne Seitenfalten im auseinandergezogenen Zustand,

F i g. 4 einen Schnitt durch eine Faltenspitze entlang Ebene IV-IVin Fig.3.

Mit 1 ist der Balgkörper bezeichnet der in F i g. 1 leporelloartig gefaltet ist Der Balgkörper 1 besteht aus thermoplastischem, flexiblem Material, das meistens eine Verstärkungseinlage aufweist. In die Außenfalten 5 des Balgkörpers 1 sind die Versteifungsleisten 2 eingeschoben. Die Versteifungsleisten 2 sind etwa U-förmig ausgebildet und besitzen miteinander fluchtende zentrale Aussparungen 2a. In die Aussparungen 2a paßt das Andruckelement 4. Für ein Verbinden der Versteifungsleisten 2 mit den angrenzenden Bereichen des Balgkör- ■jo pers 1 in den Außenfalten 5 werden zunächst die Versteifungsleisten 2 in die Außenfalten 5 eingelegt. Anschließend wird der Balgkörper mit den eingelegten Versteifungsleisten 2 gemäß F i g. 1 quer zur Auszugsrichtung zusammengeschoben. Im zusammengeschobenen Zustand, der beispielsweise mit Hilfe von nicht dargestellten Klemmeinrichtungen gesichert werden kann, wird das Andruckelement 4 in die miteinander fluchtenden Aussparungen 2a eingeschoben. In dieser Lage wird der Balgkörper 1 mit eingeschobenen Versteifungsleisten 2 auf die Heizplatte 3 aufgelegt, welche als äußeres Widerlager dient. Die Heizplatte 3 erwärmt die thermoplastischen Materialien im Auflagebereich. Nach Erreichen der Erweichungstemperatur wird das Andruckelement 4 in Richtung des Pfeils 6 gegen die Heizplatte 3 gedrückt. Dabei werden die erreichten Bereiche der Versteifungsleisten 2 im Schweißbereich geringfügig gestaucht, so daß sich etwa das in F i g. 4 dargestellte Schnittbild ergibt. Danach crfolgi ein Abkühlen und die

Versteifungsleisten 2 sind danach fest mit dem Balgkörper 1 verschweißt.

Nach dem Schweißvorgang auf der oberen Längsseite des Gleitbahnschützers kann der Vorgang in gleicher Weise für die Seitenfalten wiederholt werden, so daß sich die in F i g. 2 am unteren Ende dargestellte Ausführung der Seiten ergibt

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
io

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von zum Abdecken von Gleit- und Führungsbahnen bestimmten Faltenbälgen, die aus einem Balgkörper aus einem thermoplastischen, flexiblen Material und in dessen Außenfalten angeordneten plattenförmigen, thermoplastischen Versteifungsleisten bestehen, bei dem die Versteifungsleisten in die Faltenspitzen der Außenfalten eingeführt, in ihrem Berührungsbereich erwärmt und nach dem Erweichen der Versteifungsleisten unter Druck mit den Außenfalten verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig eine Vielzahl von Außenfalten mit den darin angeordneten Versteifungsleisten erwärmt werden, und daß die Versteifungsleisten gemeinsam von innen in die Außenfalten gegen ein äußeres Widerlager gepreßt werden.

Z Verehren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, «kB das Erwärmen mittels einer als Widerlager ausgebildeten Heizplatte erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen bei eng aneinanderliegenden Falten und Versteifungsleisten erfolgt