DE3245689A1

DE3245689A1 - Oberflaechenbehandlung von metallringen

Info

Publication number: DE3245689A1
Application number: DE19823245689
Authority: DE
Inventors: Norman Bradford West Yorkshire Tommis
Original assignee: AE PLC
Current assignee: AE PLC
Priority date: 1981-12-16
Filing date: 1982-12-10
Publication date: 1983-06-23
Anticipated expiration: 2002-12-11
Also published as: IT8224766A0; IT1155387B; DD208830A5; ES518226A0; TR22003A; AR229485A1; MX167648B; FR2518209B1; JPS58189369A; AU554451B2; YU277882A; DE3245689C3; CA1207642A; KR890001030B1; ES8605047A1; US4531985A; GB2112025B; IN157758B; CS244917B2; BR8207278A

Description

AE PLC

Caujston House, Cawston, Rugby, Warwickshire CV22 7SB

Oberflächenbehandlung won fietallringen

Die Erfindung bezieht sich auf ein V/erfahren zur IMitro-Aufkohlung v/on Metallringen uon im allgemeinen rechteckigem Querschnitt, die zum Gebrauch als Kolbenringe oder Dichtungsringe bestimmt sind, bei dem ein Stapel uon sich gegenseitig berührenden Ringen gebildet und der Stapel uon Ringen der I\litro-Auf kohlung unterzogen wird.

Kolbenringe und Dichtungsringe werden aus Stahl oder Gußeisen hergestellt und weisen im allgemeinen einen rechteckigen Querschnitt auf. Der Ring ist eingesetzt in eine Ringnut, über welche er mit seiner Radial-Außenfläche übersteht und Kontakt mit einer Gegen-Wirkungsflache hat, beispielsweise einem Gußeisen-Zylinder. Zwei sich radial erstreckende Oberflächen (im folgenden "Seiten" genannt) wirken mit den Wandungen der Ringnut während der Gleitbewegung zusammen. Daher sind sowohl die Radial-Außenflächen wie die Seiten dem Verschleiß ausgesetzt.

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Es sind verschiedene Techniken zur Herabsetzung dieses Verschleißes bekannt, um die Lebensdauer der Ringe zu verlängern, und man hat besondere Aufmerksamkeit der Aufgabe gewidmet, den Verschleiß der Radial-Außenflachen und der damit zusammenwirkenden Zylinderflächen zu verringern. Die Anforderungen an die Maschinen-Lebensdauer erfordern in aller Regel nicht nur die Verringerung des Verschleißes der Radial-Außenflachen, sondern auch die Verringerung des Verschleißes der Seiten und der mit diesen zusammenwirkenden IMutenwandungen»

Ein bekanntes Verfahren zur Verringerung des Verschleißes der Radial-Außenflachen besteht im Eintauchen der Ringe in eine Natrium- und Kaliumsalze enthaltende Stickstoff-Kohlenstoff-Salzbadlösung von einer Temperatur um 400 C. Bei einem derartigen Stickstoff-Aufkohlungsverfahren werden bei Ringen aus Stahl und allen Gußeisensorten, z.B. Graugußsorten mit karbidischen, martensitischen, bainitischen und kugelgraphitischen (sphäolithisches Gußeisen) Bestandteilen, Stickstoff und Kohlenstoff gleichzeitig innerhalb der Oberflächen verteilt und bilden eine gehärtete Oberflächenschicht. " ·

Die britische Patentschrift 1,576,1 A3 offenbart ein Verfahren zur Salzbad-Stickstoff-Aufkohlung der Oberflächen von Kolbenringen oder Dichtungsringen aus Sintermetall. Die Ringe werden dabei in einem Stapel (oder Bündel) in der Weise in das Salzbad eingesetzt, daß die Seiten der Ringe unter dem Druck einer Gewichtsbelastung untereinander in Kontakt stehen. Dies ist notwendig, weil sich die Ringe verwerfen und ihre Ebenheit verlieren, wenn die Ringe voneinander getrennt behandelt werden, was im Ergebnis zeitaufwendig und kostspielig ist.

Daher werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur die Radial-Außenflachen der Ringe der Stickstoff-Aufkohlung

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ausgesetzt, weil die Ringe in einem geschlossenen Stapel stecken. Außerdem ist das bekannte Salzbaduerfahren zeitraubend und unsauber.

Ein alternativ/es Verfahren besteht in einer Chrom-Auflage, bei dem die Ringe wiederum in einem geschlossenen Stapel mit ihren Seitenflächen in Kontakt stehen und die Radial-Außenflächen mittels bekannter Verfahrensweisen mit Chrom plattiert werden. Um zu vermeiden, daß beim Chrom-Auflagev/erfahren die Ringe durch Brückenbildung v/erbunden werden, müssen die Kanten zwischen den Seiten- und den Radial-Außenflächen mit einer Fase versehen werden. Dies ist in Fig. 1 gezeigt, die ein Mikro-Foto eines Querschnitt-Teils eines Kolbenrings des Eckbereichs zwischen der Radial-Außenflache und der Ringseitenfläche des Ringes darstellt.

Bei dem bekannten Verfahren werden nur die Radial-Außenflächen mit einer Chromschicht versehen, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Um die Seiten mit Chrom zu plattieren, bedarf es eines nachgeschalteten Verfahrens, was relativ kostspielig ist. Die abgefasten Kanten der Ringe verstärken das Durchsickern von Öl entlang den Radial-Außenflachen und erhöhen den Ölverbrauch, was die Verringerung der Diehtungswirkung zwischen Ring und Zylinder und ein stärkeres Durchblasen zur Folge hat. Deshalb sind derartige Kanten-Abfasungen nicht wünschenswert» Außerdem erweichen derartige Chrom-Auflagen zunehmend bei Temperaturen über 250 C bis 300° C, was nachteilig ist. Schließlich erfordert die Chrom-Auflage noch die Durchführung einer Fertigbearbeitung, zumindest einen Läpp-Vorgang, was zusätzlich die Kosten erhöht.

Die Erfindung bezieht sich in erster Linie auf ein Verfahren zur Stickstoff-Aufkohlung von Metallringen von rechteckigem Querschnitt, die zum Gebrauch als Kolbenringe oder

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Dichtungsringe bestimmt sind, bei dem ein Stapel von sich gegenseitig berührenden Ringen gebildet wird, und sie besteht darin, daß der Stapel von Ringen in eine Kammer eingesetzt uird, aus welcher die Luft evakuiert und die mit einer gasförmigen Mischung eines kohlenstoffhaltigen Gases und eines stickstoffhaltigen Gases im Verhältnis von 25:75 bis 75:25 (Volumen^) gefüllt ist, und in der bei einer Temperatur zwischen 450° C und 650° C die Stickstoff-Aufkohlung der Radial-Außenflachen und der Seiten der Ringe erfolgt.

Es wurde gefunden, daß die Stickstoff-Aufkohlung in Form der Gasbehandlung nicht nur auf die Radial-Außenflachen der Ringe einwirkt, sondern auch auf sich im Stapel berührende Seitenflächen der Ringe. Damit ergibt sich eine auf diese drei Oberflächen wirkende Härtebehandlung, durch welche deren Verschleißfestigkeit erheblich erhöht wird.

Ein weiterer wichtiger Gegenstand der Erfindung ist ein Kolbenring für einen Motor oder Kompressor oder ein Dichtungsring für einen Schockabsorber, der nach dem erfindungsgemäßen Stickstoff-Aufkohlungsverfahren hergestellt ist.

Ferner besteht ein weiteres Merkmal der Erfindung bei einem Metallring von rechteckigem Querschnitt, der zum Gebrauch, als Kolbenring oder als Dichtungsring bestimmt ist, noch darin, daß der Ring an seiner Radial-Außenflache und an den Seiten durch Stickstoff-Aufkohlung gehärtet und vor dem Härten maschinell gebrauchsfertig bearbeitet ist.

Im folgenden sind Verfahrensbeispiele der Erfindung im einzelnen beschrieben und an Hand der Fig. 2 näher erläutert, die ein Mikro-Foto eines Querschnitt-Teils eines Kolbenringes des Eckbereichs zwischen der Radial-Außenflache des Ringes und der Seitenfläche des Ringes darstellt.

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Ein Kolbenring ist vorbereitet und maschinell fertigbearbeitet von rechteckigem Querschnitt und er weist eine Lücke auf, so daß der Ring zwei freie Enden besitzt. Wenn der Kolbenring in Funktion ist, steht die Radial-Außenflache in Gleitkontakt mit der Zylinderwandung der Maschine und die beiden Seitenflächen befinden sich in Kontakt mit den Wandungen der Ringnut des Kolbens, in die der Ring eingesetzt ist. Der Kolbenring kann auch als "Schienen"- oder Profil-Ring zur Verwendung als Ölabstreifring oder auch als Kopfring (z.B. als Abschlußring des Aufsatzes bei einem zusammengesetzten Kolben), insbesondere als oberer Kompressionsring ausgebildet sein.

Der Ring kann auch aus einem geeigneten Eisenwerkstoff bestehen, der sich befriedigend durch Stickstoff-Aufkohlung behandeln läßt und seine Härte beibehält, und der außerdem seine Feder- und Widerstandskraft behält, wenn er in die Maschine eingesetzt und in Betrieb ist. Zwei derartige geeignete Werkstoffe sind hochkarbidhaltiges Gußeisen und Stahl. Zum Beispiel enthält ein geeigneter Stahl 0,47 % Kohlenstoff, 0,25 % Silizium, 0,75 % Mangan, 0,55 % Nickel, 1,0 % Chrom, 1,0 % Molybdän, 0,1 % Vanadium, Rest Eisen (alles in Ge- uiichts%), der durch Härten und Anlassen eine Härte von 450-500 HU erhält.

Eine Anzahl von maschinell fertigbearbeiteten Ringen wird mittels einer Einspannvorrichtung zu einem Stapel (unter Druck) so zusammengefaßt, daß die Seiten der Ringe untereinander in Kontakt und die Lücken geöffnet sind. Dadurch ist sichergestellt, daß die Ringe während der nachfolgenden Operationen eben und unverzerrt aneinander anliegen.

Darauf wird der Stapel von Ringen in eine Kammer eingesetzt, aus der die Luft evakuiert wird. Darauf wird Stickstoffgas, insbesondere Ammoniakgas, und ein Kohlenstoffgas,

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insbesondere ein exothermisches Kohlenwasserstoffgas, bei einer Temperatur zwischen 450 C und 650 C in die Kammer geleitet. Das Volumenverhältnis der beiden Gase, Stickstoffgas und Kohlenstoffgas kann sich zwischen 25:75 bis 75:25 bewegen» Versuche mit Ammoniakgas und exothermischem Kohlenwasserstoff gas haben gezeigt, daß ein Volumenverhältnis von 50:50 oder 60:40 zu den besten Resultaten führt.

Das Behandlungsgas bestreicht die Radial-Außenflachen der gestapelten Ringe und dringt zwischen die einzelnen Ringe ein, so daß es auch die Seiten der Ringe erreicht. Der Kohlenstoff und der Stickstoff diffundieren uon den Oberflächen in das Ringmaterial und bewirken eine "f "-Schicht zwischen zwei und zehn Mikrometer Dicke, in welcher sich die Gas-Infusion ausbreitet. Für ein bestimmtes Material hängt die Gesamttiefe des Eindringens von der Zeitdauer ab, während welcher die Gase einwirken, und diese kann entsprechend bemessen werden; zum Beispiel ergibt sich für eine reine Schichtdicke von 5 Mikrometer eine totale Eindringtiefe von 0,1 mm bis 0,3 mm. Dadurch ist eine Oberflächenhärte von 700 bis 800 HV erzielbar, welche zur Härte des Grundmaterials hin progressiv abnimmt. Diese Härte bleibt dauernd erhalten, wenn die
ausgesetzt werden.

erhalten, wenn die Ringe darauf Temperaturen bis 600 C

Nach der Behandlung wird der Stapel aus der Kammer genommen und die Ringe werden voneinander getrennt. Dies ist ohne Schwierigkeiten möglich, und die Ringe sind danach ahne jede weitere Behandlung bereit zum Einbau. Die Kolbenringe werden ebenso hergestellt wie die Kompressionsringe oder die Ölabstreifringe. Die Behandlungsweise ist schnell und sauber und sie besteht in einer einmaligen Behandlung pro Ring, der zugleich an drei Oberflächen gehärtet wird.

Ein Teil-Querschnitt eines fertigen Ringes ist aus Fig.2

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ersichtlich. Es ist zu erkennen, daß die stickstoff-aufgekohlte Oberfläche sich über die Radial-Außenflache 10 und die Seitenfläche 11 erstreckt. Ferner ist erkennbar, daß die Kante zwischen diesen beiden Flächen einen scharfen rechten Winkel bildet.

Im folgenden sind zwei Verfahrensbeispiele zur weiteren Erläuterung beschrieben:

Beispiel 1

Ein Kolbenring aus einem hochkarbidhältigen Stahl wurde mittels des beschriebenen Verfahrens bei einer Temperatur von 550 C stickstoff-aufgekohlt. Bei einem Versuch wurde der Kolbenring der Stickstoff-Aufkohlung nach der Erfindung während eines Zeitraumes ausgesetzt, so daß eine totale Eindringtiefe von 0,10 mm und ein Verbund mit der reinen Härte-Oberflächenschicht ⁿfⁿ von 0,005 mm erreicht wurde. Die Oberflächenschicht hatte eine Härte von 700 bis 800

Eine typische Härte-Eindringtiefen-Kurve für einen derartigen Kolbenring zeigt folgenden Verlauf:

BOO

;oü 600 500 400 300

Härte
(HUM)

0.05

0.10

0.15

0.20

Eindringtiefe (mm)

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In einem Versuch wurden Kolbenringe, die nach der Erfindung behandelt wurden, als obere Kompressionsringe in eine Zwei-Liter-Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeugs eingebaut. Nach Ausbau zeigten die Ringe keine Abnutzung und hatten ein zufriedenstellendes Aussehen. Im Gegensatz hierzu waren die chrombeschichteten Kolbenringe, die wie oben beschrieben und in Fig. 1 dargestellt behandelt waren, abgenutzt und unbrauchbar. Deshalb war man schon früher dazu übergegangen, flammgehärtete molybdän-aufgespritzte Ringe zu verwenden, die kostspielig und schwierig herzustellen sind.

Die erfindungsgemäß stickstoff-aufgekohlten Kolbenringe, wie oben im Beispiel 1 beschrieben, wurden mit den chrombeschichteten Kolbenringen dadurch verglichen, daß die stickstoff-aufgekohlten Ringe in die oberen Kolbenringnuten in den Zylindern 1 und 3 eines 4-Zylinder Benzin-Motors eingesetzt wurden, während die chrombeschichteten Ringe in die oberen Kolbenringnuten der Zylinder 2 und 4 eingesetzt waren.

Nach 50.000 engl. Meilen Fahrweg waren folgende Ergebnisse festzustellen:

ZyI. Ober- Ringseite Nutseite Radial- Max. No. flächen- Verschleiß Verschleiß Außenseite Bohrung

behänd- Verschleiß Verschleiß

^lung (maxiQ-4) (maxiO"*) (maxiO"⁴) (maxi Q"*)

1	N.C.	0,25	0,104	1 ,65	0,63
2	Chrom	0,61	0,12	1.9-	0,51
3	N.C.	Q,18	0,11	2.03	0,51 ■·-
4	Chrom	0,76	0,12	1,9	0,63

N.C. = stickstoff-aufgekohlter Ring an den Radial-Außen-

flächen und Seitenflächen, wie oben beschrieben. Chrom = chrombeschichteter Ring an den Radial-Außenflachen, nicht jedoch an den Seitenflächen.

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Der Kolbenring nach dem Beispiel 1 behält den Elastizitätsmodul und die Härte des Grundmaterials unbeeinflußt von der Oberflächenbehandlung bei. Der Ermüdungswiderstand wird um ungefähr 10 % verbessert. Obwohl der erfindungsgemäß entsprechend Beispiel 1 behandelte Kolbenring etwas spröder ist als ein unbehandelter Ring, behält er selbst bei starker Verdrehung oder Spreizung die erforderliche Mindest-Zug- und Biegefestigkeit bei, wie dies bei einem unbehandelten Ring der Fall ist.

Beispiel 2

Ein Kolbenring aus Stahl mit folgender Zusammensetzung (Gewichts^) wurde zur Behandlung vorbereitet:

Kohlenstoff 0,74 %

Silizium 0,25 %

Mangan 0,75 %

Nickel 0,55 %

Chrom 1,0 %

Molybdän 1,0$

Vanadium 0,1 % Rest;Eisen

Der Kolbenring wurde gehärtet und angelassen zu einem Härtegrad von 450 bis 500 HU und dann stickstoff-aufgekohlt wie beschrieben. Bei dem Beispiel war der Kolbenring den Stickstoff-Kohlenstoff-Gasen eine solche Zeitdauer ausgesetzt, daß eine totale Eindringtiefe von 0,015 bis 0,020 mm und ein Verbund mit der reinen Härte-Oberflächenschicht "f" von 0,005 bis 0,008 erreicht wurde. Die Oberflächenschicht hatte eine Härte von 800 HVM.

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Eine typische Härte-Eindringtiefen-Kurue für einen derartigen Kolbenring zeigt folgenden Verlauf:

Mikrohärte
(HVfIl

0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
Eindringtiefe (_mm)

Die nach der Erfindung behandelten Holbenringe wurden als obere Kompressionsringe in eine Zwei-Liter-Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeugs eingebaut. Wach Ausbau zeigten.die Ringe keine Abnutzung und hatten ein zufriedenstellendes Aussehen. Im Gegensatz hierzu waren die
chrombeschichteten Kolbenringe, die wie oben beschrieben und in Fig. 1 dargestellt behandelt waren, abgenutzt und unbrauchbar. Deshalb yar man schon früher dazu übergegangen, flarnmgehärtete molybdän-aufgespritzte Ringe zu verwenden, die kostspielig und schwierig herzustellen sind.

Die erfindungsgemäß stickstoff-aufgekohlten Kolbenringe, wie im Beispiel 2 beschrieben, wurden mit den chrombeschichteten Kolbenringen dadurch verglichen, daß die
stickstoff-aufgekohlten Ringe in die oberen Kolbenringnuten in den Zylindern 1 und 3 eines 4-Zylinder Benzin-Motors eingesetzt wurden, während die chrombeschichteten Ringe in die oberen Kolbenringnuten der Zylinder 2 und 4 eingesetzt waren.

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Nach 180 Stunden (entsprechend etwa 15.000 engl.Meilen unter Hochgeschwindigkeits-Testbedingungen) waren die folgenden Ergebnisse festzustellen:

ZyI.Ober- Ringseite Nutseite Radial- Max»

No. flächen- Verschleiß Verschleiß Außenseite Bohrung

behänd- Verschleiß Verschleiß

^lunQ (maxiO-4) (max 10"⁴) (max 10"*) (max 10"⁴)

1	N.C.	0,013	0,10	0,025	0,08
2	Chrom	0,051	0,10	0,051	0,15
3	N.C.	0,025	0,08	0,025	0,13
4	Chrom	0,08	0,08	0,038	0,18

N.C. = stickstoff-aufgekohlter Ring an den Radial-Außenflächen und Seitenflächen, wie oben beschrieben.

Chrom = chrombeschichteter Ring an den Radial-Außenflachen, jedoch nicht an den Seitenflächen.

Der Kolbenring nach dem Beispiel 2 behält seine Federung und Wandanpressung bei den Betriebstemperaturen im oberen Ringnutbereich. Der Verlust an Federung und Wandanpressung im Spalt nach Einschließen in eine Buchse mit einem dem Ringdurchmesser entsprechenden Bohrungsdurchmesser und einer Erwärmung auf 350 C für die Dauer yon 6 Stunden und Abkühlung in der Buchse betrug 5,5 %. Der Vergleich mit Martensit enthaltenden sphärolithischen Grauguß-Ringen (nicht stickstof f -auf gekohlt ) zeigt einen Verlust uon 7 bis 10 %, und sogar 15 % oder mehr bei Ringen aus einem mittel-phosphorhaltigen Grauguß (nicht stickstoff-aufgekohlt).

Wie sich aus den vorstehend beschriebenen Versuchsbeispielen 1 und 2 ergibt, war der Verschleiß der Radial-Außenflächen der stickstoff-aufgekohlten Ringe in etwa vergleichbar mit dem der chrombeschichteten Ringe, während

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der Verschleiß der Seitenflächen erheblich geringer war als bei den chrombeschichteten Ringen. Es ist daher zu beachten, daß diese erhöhte Verschleißfestigkeit in einem einzigen Behandlungsschritt erreicht werden kann. Diese Verminderung des Verschleißes verbessert die Dichtwirkung der Ringe und ve>rl*ängert deren Lebensdauer, weil die Verbesserung der Zugfestigkeit einhergeht mit der Verringerung des seitlichen Verschleißes und damit auch der Bruchneigung, wie ferner auch die Neigung zum Durchblasen vermindert wird.

Die Radial-Außenflächen der stickstoff-aufgekohlten Ringe weisen einen höheren Verschleißwiderstand gegenüber den vergleichbaren Flächen von chrombeschichteten Ringen auf. Dies ist auf eine höhere Warmfestigkeit der stickstoffaufgekohlten Oberflächen bei Temperaturen zwischen 250 C und 300 C und ferner darauf zurückzuführen, daß das Schmieröl die glatten Chromflächen weniger gut benetzt als die stickstoff-aufgekohlten Oberflächen, welche eine durch die Graphitplättchen bedingte Porosität aufweisen, die als Schmierölspeicher wirken.

Es soll ferner hervorgehoben werden, daß das oben beschriebene und aus Fig. 2 ersichtliche Stickstoff-Aufkohlungsverfahren zum Härten der Ring-Oberflächen bei allen Formen von Kolbenringen angewendet werden kann, ob es sich um Ölabstreifringe, Zuiischen-Kompressionsringe, jede Form von Dichtungsringen oder Dichtungsringen für Schock-Absorber handelt.

Wenn das erfindungsgemäße Verfahren der Stickstoff-Aufkohlung auf Kolbenringe aus Stahl angewendet wird, so kann die Breite der Ringe auf etwa einen Millimeter - oder weniger - verringert werden, weil der verminderte Ver-

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schleiß der Seitenflächen auch die Bruchneigung erheblich reduziert. Bei Ringen uom Schienen-Typ bewirkt die Stickstoff-Aufkohlung nach der Erfindung wegen der höheren Verschleißfestigkeit der Seitenflächen auch eine Verringerung des Verschleißes zwischen Ring und Expander bei Ölabstreifring-Kombinationen, und sie ergibt ferner eine Verminderung der Kantenkräfte innerhalb des Schienenprofils gegenüber dem Expander.

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Claims

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Kaiser-Friedrich-Ring 70 DIPL.-1NG. WOLFRAM WATZKE

D-4000 DÜSSELDORF 11 DI PL. -I NG . H E I N Z J. RING

Unser Zeidien: 23 633 Datum: - 9. Ο.βΖ 1982

AE PLC , Cawston House, Cawston, Pugby, Warwickshire CV22 7SB₃ England

Oberflächenbehandlung von Metallringen

Patentansprüche:

11. Verfahren zur Stickstoff-Aufkohlung von Metallringen

von rechteckigem Querschnitt, die zum Gebrauch als Kolbenringe oder Dichtungsringe bestimmt sind, bei dem ein Stapel von Ringen der Kitro-Aufkohlung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel von Pingen in eine Kammer eingesetzt wird, aus welcher die Luft evakuiert und die dann mit einer gasförmigen Mischung eines kohlenstoffhaltigen Gases und eines stickstoffhaltigen Gases im Verhältnis von 25:75 bis 75:25 (Volumen%) gefüllt wird, wobei mit einer Temperatur zwischen 450° C und 650° C die Stickstoff-Aufkohlung der radialen Außenflächen und der Seiten der Ringe durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das stickstoffhaltige Gas ein Ammoniakgas und das kohlenstoffhaltige Gas ein exothermes Kohlenwasserstoffgas ist.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Gasmischung 50:50 (Volumen^) oder 60:40 (Volumen^) beträgt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe uor dem Stapeln maschinell fertigbearbeitet werden, so daß sie nach der Stickstoff-Aufkohlung gebrauchsfertig sind.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 in Anwendung auf Ringe mit einer Lücke, die

als Kolbenringe ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe mit geöffneten Lücken gestapelt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitdauer der Stickstoff-Aufkohlung so bemessen ist, daß die Gesamt-Tiefe der Stickstoff-Aufkohlung der Oberflächen der Ringe zwischen 0,015 und 0,3 mm beträgt.

7. Kolbenring für einen Motor oder Kompressor oder Dichtungsring für einen Schock-Absorber, hergestellt nach

dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6.

Θ. Metallring v/on rechteckigem Querschnitt, der zum Gebrauch als Kolbenring oder als Dichtungsring bestimmt ist,

dadurch gekennzeichnet, daß der Ring an seiner Radial-Außenfläche und an den Seiten durch Stickstoff-Aufkohlung gehärtet und uor dem Härten maschinell gebrauchsfertig bearbeitet ist.

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9. Metallring nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Stickstoff-Aufkohlung zwischen 0,015 mm und 0,3 mm beträgt.

10. Wetallring nach Anspruch 8 oder 9,

dadurch gekennzeichnet, daß der Ring aus Gußeisen oder Stahl hergestellt ist.