DE3242660C2

DE3242660C2 - Verfahren zum Zusammensetzen eines Gleichlaufgelenks

Info

Publication number: DE3242660C2
Application number: DE3242660A
Authority: DE
Inventors: Yuzo Saitama Abe; Shiro Naito; Kuninobu Tokio/Tokyo Uchida; Teruo Kawagoe Saitama Yoshioka
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1981-11-19
Filing date: 1982-11-18
Publication date: 1987-01-08
Also published as: GB2112502B; FR2516614B1; GB2112502A; US4455734A; DE3242660A1; JPS6234503B2; FR2516614A1; JPS5890429A

Abstract

Es wird ein Verfahren offenbart zum Zusammensetzen eines Gleichlaufgelenks mit einem inneren Drehkörper und einem äußeren Drehkörper, das eine Rotationskraft von dem einen auf den anderen Körper überträgt durch eine Vielzahl kleiner Kugeln in Aufnahmelöchern, die auf der äußeren Umfangsfläche des inneren Drehkörpers angeordnet sind, und welches ein Paar diametral einander gegenüberstehender kleiner Kugeln umfaßt, wobei der Schnittwinkel zwischen den Rotationsachsen des inneren Drehkörpers und des äußeren Drehkörpers variabel ist und die Rotationsgeschwindigkeit nicht verändert wird. Das Verfahren umfaßt folgende Schritte: a) die Kugeln werden in zwei diametral entgegengesetzte Aufnahmelöcher in dem inneren Drehkörper eingesetzt; b) der innere Drehkörper wird in den äußeren Drehkörper eingesetzt, wobei die Rotationsachse des inneren Drehkörpers senkrecht zur Rotationsachse des äußeren Drehkörpers gehalten wird, ohne Behinderung zwischen dem Paar Kugeln und der Kante des äußeren Drehkörpers; c) die Rotationsachsen des inneren und des äußeren Drehkörpers werden in Deckung miteinander gebracht; und d) der innere Drehkörper wird relativ zu dem äußeren Drehkörper um die diametrale Achse geschwenkt, die durch das Paar Kugeln verläuft, und dann werden die Kugeln in die entsprechenden Aufnahmelöcher des inneren Drehkörpers in den Abschnitt des inneren Drehkörpers eingesetzt, der sich außerhalb des äußeren Drehkörpers befindet.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei Gleichlaufgelenken unterscheidet man u. a. zwischen sogenannten Losgelenken und sogenannten Festgelenken. Gleichlaufgelenke der zuerst genannten Art sind z. B. in dem DE-GM 19 84 390 und der DE-AS 28 01 114 beschrieben und dargestellt. Bei einem Losgelenk ist die Montage verhältnismäßig einfach, weil der innere Drehkörper und der äußere Drehkörper bei Zuordnung des mit seinen Kugeln gegebenenfalls vormontierten Ringkäfigs axial zusammengesteckt werden können.
Bei Gleichlaufgelenken der Art Festgelenk, wie sie z. B. im DE-GM 66 06 865 und den US-PS 19 16 442, 40 90 375 und 40 83 201 beschrieben und dargestellt sind, weist der Ringkäfig eine konvex sphärische Außenfläche auf, mit der er mit geringem Bewegungsspiel in einer konkav sphärischen Innenfläche des äußeren Drehkörpers aufgenommen ist. Außerdem kann der Ringkäfig mit einer konkav sphärischen Innenfläche mit geringem Bewegungsspiel auf einer konvex sphärischen Außenfläche des inneren Drehkörpers gelagert sein oder er kann mit dem inneren Drehkörper zu einem festen Bauteil verbunden sein.
Ein Gleichlaufgelenk der eingangs bezeichneten Art ist in der vorgenannten US-PS 40 90 375 beschrieben und dargestellt. Um bei einem Gleichlaufgelenk dieser Art den inneren Drehkörper mit Ringkäfig in den äußeren Drehkörper einführen zu können, weist der Ringkäfig an seiner Außenfläche einander diametral gegenüberliegende Abflachungen auf, mit denen er in eine Position, in der seine Rotationsachse rechtwinklig zur Rotationsachse des äußeren Drehkörpers gerichtet ist, im letzteren eingesetzt werden kann. Die Kugeln können dann in bestimmten Kippstellungen des Ringkäfigs gegenüber dem äußeren Drehkörper eingedrückt werden. Ein solches Verfahren zum Zusammensetzen des Gleichlaufgelenks ist umständlich, komplex und zeitraubend.
Bei dem aus der vorgenannten US-PS 19 16 442 entnehmbaren Stand der Technik ist das Einsetzen des Ringkäfigs in den äußeren Drehkörper aufgrund von vergrößerten Käfigöffnungen für die Kugeln möglich. Bei diesem Stand der Technik sind erhebliche Schwächungen des Ringkäfigs in kauf zu nehmen, was aus Festigkeitsgründen bedenklich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichneten Art zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden zwei einander diametral gegenüberliegende Kugeln in dem Ringkäfig bzw. in dem inneren Ringkörper, in bestimmter Lage gegenüber den Abflachungen positioniert, bevor letzterer in den äußeren Drehkörper eingesetzt wird. Dieser Verfahrensschritt trägt schon deshalb zu einer wesentlichen Vereinfachung bei, weil diese beiden Kugeln vor dem Einsetzen des inneren Drehkörpers leichter im letzteren eingedrückt werden können. Außerdem bewirken die beiden Kugeln beim Einsetzen des inneren Drehkörpers in den äußeren Drehkörper eine Fixierung in Umfangsrichtung der beiden Drehkörper aneinander, wodurch eine relative Verdrehung der beiden Drehkörper zueinander verhindert ist. Das erfindungsgemäße Verfahren führt somit nicht nur zu einer erheblichen Vereinfachung, sondern es eignet sich auch für das automatische Zusammensetzen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen
Fig. 1(a) bis Fig. 1(e) die Arbeitsschritte beim Montieren eines erfindungsgemäßen Gleichlaufgelenks;
Fig. 2 eine Montagevorrichtung zum Montieren des Gleichlaufgelenks;
Fig. 3 eine teilweise geschnittene Draufsicht eines wesentlichen Teils einer Kugeleinpreßvorrichtung;
Fig. 4 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines wesentlichen Teils der in Fig. 3 gezeigten Kugeleinpreßvorrichtung;
Fig. 5 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf einen wesentlichen Teil einer Einsetzvorrichtung für den inneren Drehkörper des Gleichlaufgelenks;
Fig. 6 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines wesentlichen Teils der in Fig. 5 gezeigten Einsetzvorrichtung;
Fig. 7 eine Seitenansicht eines wesentlichen Teils einer Korrektureinrichtung;
Fig. 8 eine teilweise geschnittene Vorderansicht eines wesentlichen Teils einer Schwenkeinrichtung;
Fig. 9 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines wesentlichen Teils der in Fig. 8 gezeigten Schwenkeinrichtung.
In Fig. 1(a) weist der innere Drehkörper 1 eines Gleichlaufgelenks ein Innenringglied 2 und einen Ringkäfig 4 auf, der an der äußeren Umfangsfläche des inneren Innenringgliedes 2 befestigt ist. Der Ringkäfig 4 besitzt eine konvexe Außenfläche. Das Innenringglied 2 weist in seinem Mittelabschnitt ein Aufnahmeloch 3 mit Keilnuten auf, die an seiner inneren Umfangsfläche zur Aufnahme einer eingangsseitigen Rotationswelle oder einer ausgangsseitigen Rotationswelle ausgebildet sind. Ferner sind sechs Aufnahmelöcher 6 ₁, 6 ₂ . . . 6 ₆für Kugeln 7 im Ringkäfig 4 so angeordnet, daß sie in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandet sind.
Ferner umfaßt in Fig. 1(b) ein äußerer Drehkörper 8 des Gleichlaufgelenks ein äußeres Ringteil 10 mit einer inneren Umfangsfläche 11, die als konkave Fläche ausgebildet ist, welche der konvexen Außenfläche 5 des Ringkäfigs 5 entspricht. Nuten 12 für die Kugeln 7 sind in der inneren Umfangsfläche 11 ausgebildet, um durch die in die Aufnahmelöcher 6 ₁, 6 ₂ . . . 6 ₆ des inneren Drehkörpers 1 eingesetzten Kugeln 7 eine Rotationskraft übertragen zu können. Ein Zapfen 9 am äußeren Drehkörper 8 ist so eingerichtet, daß er mit der ausgangsseitigen Rotationswelle oder der eingangsseitigen Rotationswelle verbunden werden kann.
Da die Außenkante der sich im Zentrum des äußeren Drehkörpers 8 befindlichen inneren Umfangsfläche 11 im Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser des inneren Drehkörpers 1 ist es daher unmöglich, den inneren Drehkörper 1 in das äußere Ringteil 10 des äußeren Drehkörpers 8 einzufügen, nachdem die Kugeln 7 in die jeweiligen Aufnahmelöcher 6 ₁, 6 ₂ . . . 6 ₆ des inneren Drehkörpers 1 eingesetzt sind.
Als erster Montageschritt werden in ein Paar ausgewählte, einander diametral gegenüberliegende Aufnahmelöcher 6 ₁, 6 ₄ Kugeln 7 ₁, 7 ₄radial eingedrückt, wie in Fig. 1(a) gezeigt. Als zweiter Schritt wird dann der innere Drehkörper 1 in den äußeren Drehkörper 8 eingesetzt, wobei eine relative Stellung des inneren Drehkörpers 1 zu dem äußeren Drehkörper 8 aufrechterhalten wird, bei welcher die Rotationsachse des inneren Drehkörpers 1 zu der des äußeren Drehkörpers 8 senkrecht ist und außerdem keine Behinderung zwischen dem Paar Kugeln 7 ₁ und 7 ₄ und der Außenkante des äußeren Drehkörpers 8 besteht, wie in Fig. 1(b) gezeigt.
Als dritter Schritt wird die Rotationsachse des inneren Drehkörpers 1 mit der des äußeren Drehkörpers 8 zur Deckung gebracht, wie in Fig. 1(c) gezeigt. Als vierter Schritt werden dann, während der innere Drehkörper 1 relativ zu dem äußeren Drehkörper 8 geschwenkt wird und zwar um die diametrale Schwenkachse, die durch das Paar der Kugeln 7 ₁ und 7 ₄ verläuft, Kugeln 7 ₂ und 7 ₃ in die Aunahmelöcher 6 ₂ bzw. 6 ₃ auf der einen Seite des inneren Drehkörpers 1 hineingedrückt, welche aus dem äußeren Drehkörper 8 in der Radialrichtung des inneren Drehkörpers 1 herausgenommen ist, und dann werden Kugeln 7 ₅ und 7 ₆ in die Aufnahmelöcher 6 ₅ bzw. 6 ₆ auf der anderen Seite in der Radialrichtung des inneren Drehkörpers 1 hineingedrückt, um das Zusammensetzen zu vervollständigen, wie in Fig. 1(d) und Fig. 1(e) gezeigt.
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung bzw. Anordnung eines Systems zum Zusammensetzen von Gleichlaufgelenken nach dem vorbeschriebenen Verfahren. Eine Transporteinrichtung 13, zum Beispiel ein Förderer, zum aufeinanderfolgenden Transportieren der äußeren Drehkörper 8 in konstanten Abständen und derart angeordnet, daß die innere Umfangsfläche 11 des äußeren Ringteils 10 jedes äußeren Drehkörpers 8 aufwärts gerichtet ist, ist so eingerichtet, daß sie der Reihe nach jeweils automatisch eine Arbeitsstation I zur Durchführung des in Fig. 1(a) gezeigten ersten Schrittes, eine Arbeitsstation II zur Durchführung des in Fig. 1(b) gezeigten zweiten Schrittes, eine Arbeitsstation III zur Durchführung des in Fig. 1(c) gezeigten dritten Schrittes und Arbeitsstationen IV und V zur Durchführung des in Fig. 1(d) und 1(e) gezeigten vierten Schrittes durchläuft.
In der Arbeitsposition I werden die inneren Drehkörper 1 der Reihe nach durch eine Rutsche 14 geführt. Wenn jeder durch die Rutsche 14 zugeführte innere Drehkörper 1 eine zu der Rutsche 14 senkrechte Führungswand 17 kontaktiert, wird eine Stange 16 eines Betätigungszylinders 15 unmittelbar ausgeschoben um den inneren Drehkörper 1 entlang der Führungswand 17 zu bewegen. Beim Kontaktieren einer zu der Führungswand 17 senkrechten Führungswand 18 wird der innere Drehkörper 1 in dieser Stellung gehalten. In diesem Zustand werden die Kugeln 7 ₁, 7 ₄ in die entsprechenden Aufnahmelöcher 6 ₁ und 6 ₄ hineingedrückt mittels Einpreßgliedern 20 und 22, die an den Enden der Stangen eines Paares jeweiliger Betätigungszylinder 19 und 21 ausgebildet sind, welche auf einer Geraden angeordnet sind, die durch ein diametral gegenüberliegendes Paar von Aufnahmelöchern, zum Beispiel 6 ₁ und 6 ₄, des inneren Drehkörpers 1 verläuft, und einander gegenüberstehend mit dem inneren Drehkörper 1 dazwischen angeordnet sind.
In diesem Fall ist es erforderlich, die Richtung des inneren Drehkörpers 1 so einzustellen, daß zwei einander gegenüberliegende Aufnahmelöcher, zum Beispiel 6 ₁ und 6 ₄, so genau wie möglich auf den Achsen der Einpreßglieder 20 bzw. 22 liegen. Um den inneren Drehkörper 1 automatisch richtig zu orientieren, kann er unter konstanter Aufrechterhaltung der richtigen Richtung verschoben und gehalten werden unter Ausnutzung von Abflachungen 5 a, 5 b, die vorher auf der Außenfläche 5 des Ringkäfigs 4 des inneren Drehkörpers 1 gebildet worden sind, so daß er glatt in den äußeren Drehkörper 8 eingefügt werden kann. Die Abflachungen 5 a und 5 b kontaktieren nacheinander die rechte und die linke Seitenwandfläche der Rutsche 14 und die Endfläche der Stange 16 und die Wandfläche der Führungswand 18.
Es ist auch möglich, die Richtung des inneren Drehkörpers 1 automatisch in der Weise zu korrigieren, daß dann, wenn der innere Drehkörper 1 die Führungswand 18 kontaktiert, die Richtung jedes gewählten Aufnahmeloches des inneren Drehkörpers 1 durch eine Ermittlungseinrichtung ermittelt wird und dieser dann um die Rotationsachse gedreht wird, so daß er richtig orientiert ist.
Fig. 3 und Fig. 4 zeigen eine Ausführungsform einer Einpreßvorrichtung A zur Durchführung des ersten Schrittes in der in Fig. 2 gezeigten Arbeitsstellung I.
Von den Betätigungszylindern 19, 21 weist der mit 19 bezeichnete einen durch Druckmittel (Zu- bzw. Ableitungskanäle 43, 44) betätigbaren Kolben 42 auf, der durch einen Zahnstangentrieb mit zwei Zahnstangen 52, 66 und ein Ritzel 57 den Kolben 58 des Betätigungszylinders 21 gegensinnig antreibt. Die Einpreßglieder 20, 22 werden jeweils durch ein gegen eine Druckfeder 46, 60 in die Kolben 42, 58 einschiebbares Zuführungsrohr 48, 62 und einen Kolbenfortsatz 49, 63 der Kolben 42, 58 gebildet. Die Kolbenfortsätze 49, 63 enden in der Normalstellung vor radialen Zuführungsrohrstutzen 50, 64 , durch die die Kugeln 7 ₁, 7 ₄ von nicht dargestellten Magazinen senkrecht nach unten in dieZuführungsrohre 48, 62 gelangen. Die Kugeln 7 ₁, 7 ₄ werden durch ein Vorschieben der Kolben 42, 58 in die zugeordneten Aufnahmelöcher 6 ₁, 6 ₄ hineingedrückt, wobei die einschiebbaren Zuführungsrohre 48, 62 eine zuverlässige Halterung bzw. Führung für die Kugeln 7 ₁, 7 ₄ bewirken.
Die Einsetzvorrichtung B (Fig. 5 und 6) umfaßt eine Drehantriebseinrichtung 25 zum Hin- und Herdrehen einer Welle 26 um deren Drehachse innerhalb eines gegebenen Winkelbereichs, einen Halterahmen 27, der an dem einen Ende der Welle 26 befestigt ist, einen Betätigungszylinder 28, der an dem Halterahmen 27 befestigt ist, und eine Klemmvorrichtung 30 zum Einklemmen des inneren Drehkörpers 1, die an dem freien Ende der Kolbenstange 29 des Betätigungszylinders 28 befestigt und somit durch den Betätigungszylinder 28 längs der Rotationsachse des äußeren Drehkörpers verschiebbar ist. Die Klemmvorrichtung 30 umfaßt zwei, den inneren Drehkörper 1 zangenförmig klemmende Klemmklauen 84, 85, die durch zwei schwenkbar gelagerte Winkelhebel 78, 79 und einen hydraulischen, doppelt wirksamen Verstellzylinder 70 mit einer Kolbenstange 71 wahlweise verstellbar sind.
Der Einpreßvorrichtung B liegt ein Betätigungszylinder 23 mit einer Kolbenstange 24 zum Vorschieben der inneren Drehkörper 1 gegenüber.
Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform der Korrektureinrichtung 31 zum Ausrichten bzw. Korrigieren der Position des inneren Drehkörpers 1 bezüglich den ihn aufnehmenden äußeren Drehkörpers 8, wie in Fig. 1(c) gezeigt. Es sind ein horizontaler und ein vertikaler Betätigungszylinder 89, 92 vorhanden, deren Kolbenstangen 90, 93 Korrekturplatten 91, 94 tragen. Die Korrekturplatte 91 dient dazu, den inneren Drehkörper 1 in eine gekippte Position zu schwenken, wobei sie ausgeschoben wird. Die weitere Schwenkung des inneren Drehkörpers 1 in eine Position, in der die Rotationsachsen des inneren Drehkörpers 1 und die des äußeren Drehkörpers 8 fluchten, erfolgt durch die Korrekturplatte 94 des Betätigungszylinders 92, die entsprechend weit ausgeschoben wird und den inneren Drehkörper 1 weiterschwenkt bzw. -dreht. In dieser Position wird die soweit montierte Anordnung mittels der Transporteinrichtung 13 zu den Arbeitsstationen IV und V weiter transportiert, um den in den Fig. 1(d) und 1(e) gezeigten vierten Schritt durchzuführen.
Den Arbeitsstationen IV und V ist jeweils eine in Fig. 8 und 9 gezeigte Schwenkeinrichtung 95 zugeordnet. Die Schwenkeinrichtung 95 weist ein Eingriffsglied 106 auf, das an einer Traverse 107 befestigt ist, die mittels eines Betätigungszylinders 108 und einem Zahnradgetriebe mit Zahnrädern 116, 119 um Lagerbolzen 104, 105 schwenkbar an einem Rahmen 101 angeordnet ist. Der Rahmen 101 ist mittels eines Betätigungszylinders 96 längs des zylinderförmigen Eingriffsgliedes 106 verstellbar. Im Betrieb wird das Eingriffsglied 106 durch Ausfahren des Kolbens 109, 110 des Betätigungszylinders 96 in das Ausnahmeloch 3 des inneren Drehkörpers 1 eingeführt. Die gewünschte Schwenkstellung in die eine oder die andere Schwenkrichtung jeweils in der Arbeitsstation IV oder V wird durch eine gezielte Verstellung durch den Betätigungszylinder 108 bzw. dessen Kolbenstange 110 herbeigeführt.
Außerdem sind der Arbeitsstation IV Betätigungszylinder 32 und 35 und der Betätigungsstation V Betätigungszylinder 36 und 38 mit Einpreßgliedern 33, 35; 37, 39 zum Einpressen der Kugeln 7 zugeordnet.
Die Erfindung führt zu folgenden Vorteilen:
Der erste Schritt zum Zusammensetzen des Gleichlaufgelenks ist einfach und kann infolgedessen leicht automatisiert werden, und außerdem können die nachfolgenden Schritte leichter durchgeführt werden, da die Kugeln in ein Paar Aufnahmelöcher eingesetzt werden, die in der Diametralrichtung des inneren Drehkörpers einander gegenüberstehend gelegen sind.
Beim zweiten Schritt kann der innere Drehkörper 1 glatt in den äußeren Drehkörper 8 eingesetzt werden, da eine relative Orientierung des inneren Drehkörpers zu dem äußeren Drehkörper aufrechterhalten wird, bei welcher die Rotationsachse des inneren Drehkörpers 1 senkrecht zu der des äußeren Drehkörpers 8 ist, und außerdem keine Behinderung zwischen den zwei Kugeln und der Kante der inneren Umfangsfläche 11 des äußeren Drehkörpers 8 besteht.
Da man außerdem die Rotationsachsen des inneren Drehkörpers 1 und des äußeren Drehkörpers 8 beim dritten Schritt zusammenfallen läßt, kann der innere Drehkörper 1 glatt durch den äußeren Drehkörper aufgenommen werden in den Zustand, in welchem die Kugeln nicht in alle Aufnahmelöcher des inneren Drehkörpers 1 eingesetzt worden sind. Darüber hinaus können die nachfolgenden Schritte leicht durchgeführt werden.
Außerdem können alle außer den zwei beim ersten Schritt eingesetzten Kugeln effizient in die entsprechenden Aufnahmelöcher eingesetzt werden, und außerdem kann die Montage leicht durchgeführt werden, ohne daß eine Verdrehung des inneren Drehkörpers 1 zu befürchten ist.
Die Erfindung ermöglicht es, Gleichlaufgelenke durch alle Arbeitsschritte hindurch vollständig automatisch und effizient zusammenzusetzen ohne Bedarf für irgendwelche manuellen Tätigkeiten.

Claims

Verfahren zum Zusammensetzen eines Gleichlaufgelenks, das besteht aus

einem inneren Drehkörper (1) aus einem ein mittiges Aufnahmeloch für eine Rotationswelle aufweisenden Innenringglied (2) und einem an dessen Außenumfangsfläche schwenkbar gehaltenen Ringkäfig (4) mit Aufnahmelöchern (6 ₁ . . . 6 ₆) zur Aufnahme mehrerer kraftübertragender Kugeln (7 ₁ . . . 7 ₆), um diese in vorgegebenen Lagen in Nuten der Außenumfangsfläche des Innenringgliedes (2) zu halten, wobei sich mindestens zwei der Kugeln (7 ₁, 7 ₄) diametral gegenüberliegen, und mit zwei sich diametral gegenüberliegenden Abflachungen (5 a, 5 b) an der Außenfläche (5) des Ringkäfigs (4) und
einem einseitig offenen äußeren Drehkörper (8), der den inneren Drehkörper (1) aufnimmt, wobei die Kugeln (7 ₁ . . . 7 ₆) in Nuten (12) der inneren Umfangsfläche (11) des äußeren Drehkörpers zur Anlage kommen, wobei der äußere Drehkörper (8) eine sphärisch konkave Innenfläche (11) mit einer die Öffnung des äußeren Drehkörpers begrenzenden Außenkante aufweist, wobei der Mittelpunkt der Innenfläche (11) axial innerhalb der Außenkante liegt,
wobei der Ringkäfig (4) des inneren Drehkörpers (1) eine sphärisch konvexe Außenfläche (5) aufweist, die an der sphärisch konkaven Innenfläche (11) des äußeren Drehkörpers (8) anliegt,
bei dem der innere Drehkörper (1) zusammen mit dem Ringkäfig (4) unter Ausnutzung der Abflachungen (5 a, 5 b) in den äußeren Drehkörper (8) so eingesetzt wird, daß die Betriebs-Rotationsachse des inneren Drehkörpers (1) und des Ringkörpers (4) senkrecht zur Betriebs-Rotationsachse des äußeren Drehkörpers (8) ist und
bei dem die Betriebs-Rotationsachsen des inneren Drehkörpers (1) und des äußeren Drehkörpers (8) zueinander in Deckung gebracht werden, dann der eingesetzte innere Drehkörper (1) gegenüber dem äußeren Drehkörper (8) um eine diametrale Achse soweit verschwenkt wird, daß in Aufnahmelöcher des Abschnitts des Ringkäfigs (4) der aus der Öffnung des äußeren Drehkörpers (8) herausragt, entsprechende Kugeln eingesetzt werden und diese Schrittfolge wiederholt wird, bis alle Kugeln eingesetzt sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die beiden sich diametral gegenüberliegenden Kugeln (7 ₁, 7 ₄) vor dem Einsetzen des inneren Drehkörpers (1) in den äußeren Drehkörper (8) in diejenigen entsprechenden sich diametral gegenüberliegenden Aufnahmelöcher (6 ₁, 6 ₄) des inneren Drehkörpers (1) eingesetzt werden, die um einen bestimmten Winkel um die Betriebs-Rotationsachse des inneren Drehkörpers (1) gegenüber dem sich diametral gegenüberliegenden Paar der Abflachungen (5 a, 5 b) versetzt angeordnet sind, wobei der Winkel so bestimmt ist, daß keine Behinderung zwischen diesen beiden eingesetzten Kugeln (7 ₁, 7 ₄) und der Außenkante des äußeren Drehkörpers (8) beim Einsetzen des inneren Drehkörpers (1) in den äußeren Drehkörper (8) auftritt, während beim Einsetzen des inneren Drehkörpers (1) in den äußeren Drehkörper (8) die Abflachungen (5 a, 5 b) im wesentlichen parallel zur Rotationsachse des äußeren Drehkörpers (8) gehalten werden, und
daß, nachdem die Betriebs-Rotationsachsen des inneren Drehkörpers (1) und des äußeren Drehkörpers (8) zueinander in Deckung gebracht worden sind, der innere Drehkörper (1) gegenüber dem äußeren Drehkörper (8) um diejenige diametrale Achse geschwenkt wird, die durch die beiden eingesetzten Kugeln (7 ₁, 7 ₄) geht, um die restlichen Kugeln (7 ₂, 7 ₃; 7 ₅, 7 ₆) in ihre Aufnahmelöcher (6 ₂, 6 ₃; 6 ₅, 6 ₆) einzusetzen.