DE3135509A1

DE3135509A1 - Verfahren und vorrichtung zum vermahlen von faserigem ausgangsgut in mahlapparaten der doppelumlaufscheiben-bauart

Info

Publication number: DE3135509A1
Application number: DE19813135509
Authority: DE
Inventors: Rolf Bertil 98008 Bellevue Wash. Reinhall
Original assignee: Cell Develop Inc
Current assignee: Cell Develop Inc
Priority date: 1980-10-27
Filing date: 1981-09-08
Publication date: 1982-06-09
Also published as: US4378092A; JPS5777383A; SE8105219L; CA1158088A; FR2492860A1; GB2085754A; FI812793A7; FI812793L; BR8105699A; NO813038L

Description

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BESCHREIBUNG

In dem Raffinierprozess zur Herstellung von Faser-, insbesondere Papierstoff, für den ein Mahlapparat zur Anwendung kommt» dessen Mahl scheiben gemäss der vorliegenden Erfindung ausgestal tet 'si nd _s wird der faserige, vorzugswiese lignozellulosehaltige Ausgangsstoff in einem Mahlspalt vermählen, der zwischen zwei zueinander in einem geschlossenen Gehäuse umlaufenden Mahlscheiben gebildet ist. Jeder Mahlscheibe ist mit einer Mahlfläche versehen, die übliche Stege und Rinnen aufweist, die die Fasern des Mahlguts in vermahlungsähnlicher Weise scheren. Das zu raffinierende Ausgangsgut, das aus Holzschnitzeln, Bagasse, Faserbrei oder ähnlichem faserigen Material bestehen kann, wird von einem Schraubenförderer oder einem ähnlichen Gerät durch eine 'Öffnung im Mittelteil einer der beiden Mahlscheiben in die Einspeisezone des Mahlspalts vorgeschoben und von dort, von der durch die Umlaufbewegung der Mahlscheiben erzeugten Fliehkraft zum Aussenumfang der Scheiben hin vorwärts bewegt, wo der raffinierte Stoff mit stark beschleunigter Kraft in das umgebende Gehäuse herausgeschleudert wird.

Um die für die Beschleunigung des Mahlgutes von dem inneren Mittelteil des Mahlspaltes in radialer Richtung nach aussen notwendige Fliehkraft zu erzeugen und gleichzeitig den gewünschten Grad von Zerfaserung und betrieblicher Leistungsfähigkeit in dem Mahlspalt zu erhalten, müssen die Mahlscheiben eine hohe Umlaufgeschwindigkeit erhalten, wie in der Grössenordnung von 1500 - 3600 U/m. Jedoch hat die sich dabei ergebende verhältnismässig hohe Fliehkraft, die erforderlich ist, um das Mahlgut aus dem Scheibenmittelteil zu beschleunigen, wovon die Leistungsfähigkeit des Apparats abhängt, zugleich die nachteilige Folge, dass sie das Mahlgut, während es sich radial nach aussen zum äusseren Teil der Scheiben bewegt, einer zunehmend immer stärkeren Einwirkung unterwirft. Diese ständig stark wachsende Fliehkraft erhöht fortdauernd die nach aussen gerichtete radiale

Geschwindigkeit des Mahlguts in solchem Ausmass, dass, sofern nicht besondere Massnahmen zum Zurückhalten des Mahlguts in dem äusseren Scheibenteil getroffen werden, der Stoff vorzeitig, in nur teilweise bearbeitetem Zustand, aus dem Mahlspalt hinausgeschleudert wird, was eine Beeinträchtigung der Zerfaserungsleistungsfähigkeit des Mahlapparats mit sich bringt. Diese Ungelegenheit wird noch fühlbarer, wenn Wasserdampf oder anderer Dampf während des Mahlprozesses infolge des hohen Einsatzes von Kraft oder wegen Trockenheit des Mahlguts erzeugt wird. Dieser Wasseroder andere Dampf strömt dann mit dem Mahlgut nach aussen durch den Mahlspalt zwischen den Scheiben und beschleunigt den radialen Fluss des Mahlguts noch mehr. Da die zentrifugale Beschleunigung des Mahlguts dem Scheibendurchmesser direkt und der U/m im Quadrat proportional ist, wird, je grosser der Durchmesser der umlaufenden Scheiben in dem Apparat ist, desto grosser auch die Schwierigkeit, den Fluss des Mahlguts durch den äusseren Teil des Mahlspalts zu steuern. Je nach der vorgesehenen Verwendung und den Anforderungen an ihre Leistungsfähigkeit haben die heutzutage verwendeten Mahlapparate Scheibendurchmesser zwischen 5,0 _uncj 16,5 m. Selbst wenn die Scheiben mit grösserem Durchmesser mit nur verhältnismässig niedrigen Geschwindigkeiten in Umlauf versetzt werden sollten, wie mit von 900 bis 1800 U/m, erzeugen sie doch eine auf das Mahlgut einwirkende Zentrifugal beschleunigung in der Grössenordnung von 700 bis 2800 g. Angenommen zum Beispiel, dass eine mit 900 U/m . umlaufende Scheibe eine Fliehkraft von 700 g erzeugt, so wird durch eine Erhöhung der Umlaufzahl auf 1800 U/m diese Fliehkraft mit dem Faktor 4 vergrössert, d.h. es wird eine auf 2800 g erhöhte Fliehkraft erzeugt.

Während also Scheiben mit grossem Durchmesser aus Gründen der Leistungsfähigkeit des Apparats wünschenswert sind, erfordern sie grosse Mengen an Energie, die zu einem erheblichen Teil wegen der hohen Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben und dadurch bedingter Vergrösserung der Fliehkraft und daraus sich ergebender wesentlicher Einbusse an Zerfaserungswirkung im äusseren Teil des Mahlspalts gewissermassen verschwendet wird.

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Wegen der zunehmenden Nachfrage nach hochleistungsfähigen und dennoch wirtschaftlichen Zerfaserungsani acjen hat es sich als störende Ungelegenheit in der ZeI1 stoffindustrie herausgestellt, wenn der Durchgang des Mahlguts in radialer Richtung zwischen den Aussenteilen der einander gegenüberstehenden Mahl scheiben nicht so gesteuert werden können, dass die bestmögliche Leistungsfähigkeit sichergestellt wird. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass das Mahlgut während seines Vorschubs durch den radialen Durchlass zwischen den Mahlflächen auf den einander gegenüberstehenden Scheiben hin- und herwandert, und dass, je mehr es bei dem einzelnen Durchgang bearbeitet wird, d.h. je länger es in dem Mahlspalt verweilt, der Raffinierprozess desto wirksamer und wirtschaftlicher wird. Wenn der Mahlgutfluss nicht richtig gebremst wird, wird die Bewegung des Ma'hlguts zu schnell, wie oben er! äutert. wurde, und die Zerfaserung wird sehr viel schwächer als vorgesehen. Deswegen wurden bereits Vorschläge gemacht mit dem Ziel der Verlangsamung des Durchgangs des Mahlguts durch den Mahlspalt durch eine solche Ausgestaltung der Stege und Rinnen in den Mahlsegmenten, dass sie zusätzlich als Verzögerer des Flusses wirken.

Wenngleich diese Stege und Rinnen dazu beitragen, den Mahlgutfluss zu verzögern, sorgen sie doch nicht für volle Ausnutzung der ganzen Arbeitsfläche des Mahlspalts, weil die Rinnen oder Kanäle zwischen den Stegen zum Aussenumfang des Mahlspalts hin über eine grössere Fläche ausgedehnt sind als im Innenteil des Mahlspalts.

Ein anderer Vorschlag zur Lösung des Problems der Regelung des Mahlgutflusses wird in der DE-OS 25 35 979 offenbart. Diese Erfindung bezweckt in erster Linie, das durch den Hochdru.ckdampf in der Aussenumfangszone des Mahlsp-alts geschaffene Problem zu lösen. Um das teilweise zerfaserte Mahlgut daran zu hindern, durch den mit hoher Geschwindigkeit strömenden Dampf aus dem Aussenumfangsbereich des Mahlspalts ausgeblasen zu werden, benutzt der Erfinder die Fliehkraft zur Scheidung von Fasergut und Dampf durch 'Öffnen eines Auslasses für den Dampf bei gleichzeitiger

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Zurückhaltung des von Dampf befreiten Mahlgutes zwischen den einander gegenüberliegenden Mahlflächen.

Die von demselben Erfinder wie die vorliegende herrührende DE-OS 29 05 419 offenbart ein Verfahren und einen Apparat zur Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut während dessen Vermahlung in dem Mahlspalt oines Zerfaserers oder Raffineurs. Die bevorzugte Ausführung woist: einen Mahl spalt zwischen einer ersten ni chtuml auf enden Mahlscheibe und einer zweiten umlaufenden Mahlscheibe auf.

Der Mahlspalt umfasst eine innere Mahlzone mit Erstreckung im wesentlichen rechtwinklig zur Umlaufachse der umlaufenden Mahlscheibe und eine äussere Mahlzone, die sich in einem Winkel zu der radialen Ebene der ersten Mahlzone erstreckt. Der Winkel der äusseren Mahlzone gegenüber der inneren Mahlzone ist so berechnet, dass er die Wirkung der Fliehkraft in dem äusseren, dem Aussenumfang näherliegenden Teil der Mahlscheiben soweit verringert, dass sich das Mahlgut durch den Mahlspalt mit einer dahin geregelten Strömungsgeschwindigkeit vorwärts bewegt, dass die ganze Bearbeitungsfläche des Mahlspalts vo.ll zur Ausnutzung kommt, ohne dass eine wesentliche Trennung der Fluida eintritt, wie die Abmessungen der Mahlscheiben auch sein mögen.

Die bevorzugte Ausführungsform des in dieser Offen-" 1egungsschrift beschriebenen Verfahrens und veranschaulichten Apparats offenbart eine weitere Möglichkeit der Regelung der auf faseriges Mahlgut einwirkenden Fliehkraft durch Veränderung des Winkels zwischen den Ma.hlflächen der einander, gegenüberstehenden Scheiben im Verhältnis zu der Erzeugenden des Mahlspalts in der äusseren, schräggestellten Mahlzone.

Eine weitere von dem Anmelder herrührende Erfindung, die Gegenstand der EU-OS O 016 743 ist, betrifft ein verbessertes Verfahren und einen verbesserten Apparat zur Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf faseriges Mahlgut während dessen Durchgang durch einen Mahlspalt mit einer inneren Mahlzone, die von den Mahlflächen zweier mit den Oberflächen einander gegenüberliegender, in entgegengesetzter Richtung umlaufender Mahlscheiben begrenzt ist, und einer äusseren Mahlzone, die sich in einem Winkel von der

inneren Zone her erstreckt und von der Mahlfläche einer uqv umlaufenden Mahlscheiben und einer nichtumlaufenden Mahlfläche begrenzt ist, derart, dass die gesamte Bearbeitungsfläche des Mahlspalts ohne den Einsatz zusätzlicher Ver- zögerungsmittel ausgenutzt wird, wobei das Mahlgut während seines Durchgangs durch den Mahlspalt in einem es umgebenden Fluidum gehalten und gleichzeitig ein Entweichen von Mahlgut aus dem Mahlspalt bei seinem Übergang aus dem ersten in den zweiten Teil des Mahlspalts verhindert wird.

Der Hauptzweck der vorliegenden Erfindung ist eine Verbesserung des in der letztgenannten Veröffentlichung offenbarten und beanspruchten Verfahrens und zugehörigen Apparats,

Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Mahlspalt mit einer inneren Mahlzone, die von zwei mit den Oberflächen einander gegenüberstehenden, zueinander umlaufenden Mahlscheiben begrenzt ist und die sich von einem Mittelteil zu einem radial weiter aussen gelegenen Endteil erstreckt, und ist im wesentlichen gekennzeichnet durch zwei äussere Mahlzonen, die von der inneren Mahlzone divergieren, wobei jede dieser äusseren' Mahlzonen von einer für Umlauf bestimmten, sich von der umfangsmässig äusseren Endteil der inneren Mahlzone in einem Winkel zu deren radialen Ebene erstreckenden Mahlfläche und einer entsprechend schräggestellten nichtumlaufenden, auf einem nichtumlaufenden Glied, wie einem die Scheiben der inneren Mahlzone- umschliessenden Statorring, ausgeformten Mahlfläche begrenzt ist.

Der Winkel der Schrägstellung der beiden äusseren Mahlzonen zu der inneren Mahlzone wird nach Massgabe der Abmessungen der umlaufenden Mahlscheiben und der für die beste Raffinierleistung erforderlichen Verweilzeit des Mahlgutes in den Mahlzonen bestimmt. In der inneren Mahlzone wird die ■ volle Ausnutzung der Fliehkraft auf ihren Höchstwert gebracht, um die den Vorschub des Mahlguts beschleunigende Kraft dahin zu vergrössern₃ dass dieses ununterbrochen von der Einspeiseöffnung der ersten Mahlzone wegbewegt wird. In den äusseren Mahlzonen wird die Fliehkraft in eine radiale Kraftkomponente und eine axiale Kraftkomponente aufgeteilt, wodurch die beschleunigende Kraft in der Richtung ^ries Flusses

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nach aussen verringert und gleichzeitig die Verweilzeit des Mahlgutes in den Mahlzonen verlängert wird, was die Ausnutzung jeder Zone zu höchstmöglicher Raffinierleistung zum Ergebnis hat.

Eine weiterer Zweck der Erfindung ist eine Veryrössorung der Bearbeitungsf1äche in der äusseren Mahlzon., wie sie als Stand der Technik vorbekannt ist, ohne deren Auslassdurchmesser wesentlich zu ändern. Dies wird mit der vorliegenden Erfindung dadurch erzielt, dass jede der beiden umlaufenden Scheiben mit einer umlaufenden Mahlfläche versehen wird, die sich von dem dem Aussenumfang näher liegenden Endteil der inneren Mahlzone in einem Winkel zu deren radialen Ebene erstreckt, und dass zwischen den. in dieser Weise schräggestellten Mahlflächen ein nichtumlaufender, in axialer Richtung ausdehnbarer Statorring angeordnet ist, der mit diesen Mahlflächen entsprechenden nichtumlaufenden Mahlflächen versehen ist. Die vergrösserte Bearbeitungsfläche der äusseren Mahlzonen wird somit zwischen den schräggestellten umlaufenden Mahlflächen und den entsprechend schrägen Mahlflächen auf dem Statorring geschaffen. Demgemäss wird das Mahlgut, nachdem es in der inneren Mahlzone einer ersten Mahlbearbeitung unterzogen worden ist, in zwei divergierende Teile aufgeteilt, von denen jeder unabhängig von dem anderen in den beiden divergierenden äusseren Mahlzonen raffiniert wird.

Die Erfindung soll nachstehend in der Form eines bevorzugten Ausführungsbeispiels eines gemäss der Erfindung gebauten Apparats unter Hinweis auf die anliegenden Zeichnungen näher beschrieben werden. Es zeigen:

Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch den Hauptteil des gemäss der Erfindung ausgeführten Zerfaserungs- oder Raffinierapparats, und

Fig. 2 einen Teil dieses Apparats in demselben Schnitt und in vergrössertem Masstab.

3ü in den Zeichnungen bezeichnet das Bezugszeichen 10 ein Gehäuse, das durch Stopfbuchsen 12 und 14 abgedichtet ist.

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Das Gehäuse hat einen abnehmbaren, mit 16 bezeichneten Segmentteil. Eine erste, für Umlauf bestimmte Scheibe 18 und eine zweite für Umlauf bestimmte Scheibe 20 sind in dem Gehäuse auf Wellen 22 bzw. 24 befestigt. Diese Wellen sind im Grundgestell des Apparats in an sich bekannter Weise gelagert. Die einander gegenüberliegenden Oberflächen der Scheiben sind mit Mahlflächen» wie herkömmlichen Mahlsegmenten 26, 28 und 30, 32 versehen und bilden zwischen sich eine erste Mahlzone 34. Diese erste Mahlzone erstreckt sich radial nach aussen zum Umfangteil der umlaufenden Scheiben. Das Ausgangsgut, wie Holzschnitzel, das zuvor in üblicher Weise in einem Dämpfgefäss gedämpft und vorgewärmt worden ist., wird von einer die Welle 22 gleichmittig unigebenden Förderschnecke 35 durch eine zentrale öffnung in der Scheibe 18, die einer Einspeisezone 36, die an ein mit dem Grundgestell des Apparats fest verbundenes, die Förderschnecke 35 umschliessendes Rohr 38 anschliesst, zugeführt. Von der Einspeisezone 36 werden die gedämpften Schnitzel oder anderes zu vermählendes Ausgangsgut in radialer Richtung nach aussen durch die von der UmI aufbewegung der ersten und der zweiten Scheibe 18 bzw. 20 erzeugte Fliehkraft beschleunigt.

Die Mahlsegmente 26 und 28, 30 und 32 sind auf den Scheiben 18 und 20 wegnehmbar in an sich bekannter, beispielsweise in der DE-PS 20 02 735 beschri ebener Weise, a η π pb n\c. h t..

Diese Mahl flächen können von der Oberflächen von Ringen begrenzt sein, wie in der oben bereits erwähnten DE-OS 29 05 419. offenbart ist. Ein Umlenkglied 40 kann auch in der Einspeisezone 36 vorgesehen sein, um das Mahlgut in die innere Mahlzone 34 hinein umzulenken. Die Scheiben 18 und können jede für sich in axialer Richtung durch an sich bekannte, übliche, hier nicht näher beschriebene Mittel der beispielsweise in derselben DE-PS 20 02 735 gezeigten Bauart verstellt werden.

Die innere Mahlzone 34 geht in zwei schräge, voneinander divergierende äussere Mahlzonen 42 und 43 über, die sich in einem Winkel zu der inneren Mahlzone 34 erstrecken

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und somit einen kombinierten Mahl spalt mit bei dem vorliegenden AusfUhrungsbeispiel kegelstumpfförmigern Profil bilden.

Wie eingehender in der oben genannten DE-OS 29 05 erläutert, verringert der kombiniert aneinander anschliesrende innere und äussere Mahlzonen umfassende Mahlspalt die ■ Einwirkung der Fliehkraft auf das in die innere Mahlzone eingeführte Mahlgut und dämpft demzufolge die nach aussen gerichtete Beschleunigung dieses Guts. Als Folge hiervon wird die Verweildauer des Ausgangsguts in den Mahlzonen verlängert mit daraus sich ergebender Ausnutzung jeder Mahlzone für bestmögliche Raffinierwirkung. Wie in dieser Offen-1egungsschrift näher erklärt ist, teilt der Schrägste!1ungswinkel der äusseren Mahlzonen die auf das Mahlgut einwirkende Fliehkraft in eine radiale Kraftkomponente und eine axiale Kraftkomponente auf, wodurch die beschleunigende Kraft in der Richtung des Flusses des Mahlguts nach aussen verringert und gleichzeitig die Verweildauer des Mahlguts in dem Mahlspalt verlängert wird.

Aus den Zeichnungen ist ferner ersichtlich, dass die äusseren Mahlzonen 42 und 43 durch Mahlflächen 64 bzw. 65 der umlaufenden Scheiben 18 und 20- sowie nichtUmlaufende Mahlflächen 44 bzw. 45 auf Statorringen 46 und 47 gebildet sind. Der Statorring 47 ist an dem Gehäuse 10 mittels eines hohlen Bolzens 66 befestigt, während der Statorring 46 für axiale Verstellung gegenüber dem Statorring 47 eingesetzt ist. Der Abstand zwischen der nichtumlaufenden Mahlfläche und der Mahlfläche der umlaufenden Scheibe 18 ist mit Hilfe eines in eine Kammer 48 durch einen Kanal 49 zugeführten hydraulischen Mittels von zweckgeeignetem Druck verstellbar. Der Druck des hydraulischen Mittels kann zur Verschiebung des Statorrings 46 zu der umlaufenden Mahlscheibe 18 hin und dadurch eine Verringerung der Weite der äusseren Mahlzone 42 benutzt werden. Eine solche Bewegung ist durch eine Anzahl von um den Statorring 47 herum verteilter Schrauben-

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zapfen 50 und eine dementsprechende Anzahl von Haltemuttern 52 begrenzt. Diese Haltemuttern sind gemeinsam von einem Kettengetriebe 54 und einem Motor 56 betätigbar, wie in der Zeichnungsfigur 1 gezeigt ist. Somit ist die Weite dos äusseren Mahlzone 42 unabhängig von der Weite der inneren Mahlzone 34 regelbar, was auch umgekehrt gilt.

Die Weite der Mahlzone 43 ist ebenfalls unabhängig von der Weite der äusseren Mahlzone 42 durch axiale Verstellung der Scheibe 20 und entsprechende Verstellung der Scheibe 18 und des verstellbaren Statorrings 46 veränderbar, wobei die Weite der Mahlzonen 34 und 42 beibehalten wird.

Der abnehmbare Segmentteil 16 des Gehäuses 10, der während des Betriebs des Apparats gegen Überdruck dichtend angeschlossen ist, kann entfernt werden, um die Mahlsegmente der Mahlflächen für Ausbesserung und Ersetzung zugänglich zu machen. Das Gehäuse hat ferner zwei Auslassöffnungen 58 und 59, die mit (hier nicht veranschaulichton) regelbaren Ausblaseventilen üblicher Bauart ausgerüstet sein können. Wie deutlicher aus der Fig. 2 ersichtlich, durchschneidet ein Spalt 60 und mündet in den Mahlspalt des Apparats ungefähr an der Stelle, wo die innere Mahlzone 34 in die äusseren, voneinander divergierenden Mahlzonen 42 und 43 übergeht. Es besteht nun die Möglichkeit, dass ein Teil des durch die innere Mahlzone 34 hindurchgehenden Mahlguts in den Spalt 60 eindringt und ihn verstopft. Diese Möglichkeit wird dadurch noch verstärkt, dass der Spalt 60 an der Stelle der Mahlfläche mündet, wo die innere Mahlzone in die in einem Winkel divergierenden äusseren Mahlzonen übergeht. Wegen der hierdurch bedingten Veränderung der Strömungsrichtung des Mahlguts ist es leicht möglich, dass ein Teil des Mahlguts in den Spalt 60 abgelenkt wird. Eine derartige Verstopfung des Spalts durch Mahlgut ist aber höchst unerwünscht, weil sie die axiale Verstellung des Statorrings 46 stören würde.

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Um ein Anfüllen und Verstopfen des Spalts 60 durch Mahlgut und andere durch die Mahlzonen hindurchgehende feste Stoffe zu verhindern, sind mehrere Kanäle 62 in dem Statorring 47 ausgebohrt und an den Spalt 60 angeschlossen.

Diese Kanäle leiten ein Fluidum, wie z.B. Chemikalienlösungen, Wasser, Dampf, Luft u.s.w. oder Kombinationen davon in den Spalt 60 durch eine Anzahl an den Statorring 47 angeschlossener Leitungen 63. Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, wird ein solches Fluidum aus einer Quelle 61a in den Spalt 60 über eine Leitung 63 und Kanäle 62 und 62a von einer Pumpe 61 eingespeist. Die Menge an in den Spalt 60 einzuführendes Fluidum kann zur Erzielung nachhaltiger Beseitigung von in den Spalt eindringendem Mahlgut geregelt werden.

Das in den Spalt 60 eingeführte Fluidum tritt von dort in den Mahlspalt an der Stelle ein, wo die innere Mahlzone 34 in die beiden äusseren Mahlzonen 42 und 43 übergeht und vermischt sich dort mit dem vorbeif1iessenden Mahlgut und bewirkt dabei eine wünschenswerte Kühlung und Schmierung dieses Guts. Das Fluidum lässt sich auch mit Vorteil dazu verwenden, dem Mahlgut für den Zerfaserungsprozess erwünschte Chemikalien, wie bleichende Verbindungen, Bindemittel o.dgl., zuzusetzen.

Die mit der vorliegenden Erfindung erreichte Ver-

?b besserung des in der EU-OS 0 016 743 beschriebenen und beanspruchten Verfahrens und der zu seiner Durchführung bestimmten Vorrichtung besteht vor allem in der Schaffung einer zweiten äusseren Mahlzone 43 zwischen dem festen Statorring 47 und der Mahlfläche 45 der zweiten umlaufenden Scheibe 20. Ein Ende jeder der beiden Mahlzonen 42 und 43 mündet nahe bei dem Einschnitt der inneren Mahlzone- 34, wo diese in die abgewinkelte äussere Mahlzone 42 übergeht. Die entgegengesetzten Enden der beiden schrägen Mahlzonen münden in denselben allgemeinen Auslassbereich, jedoch voneinander getrennt.

Die äussere Mahlzone 43 erstreckt sich in einem Winkel schräg zu der inneren Mahlzone 34, divergiert aber in entgegengesetzter Richtung zu der Erstreckung der äusseren Mahlzone 42. Wie am deutlichsten aus der Fig. 2 ersichtlich,

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kann der Grad der Schrägstellung der Mahlzone 43 zu der inneren Mahlzone 34 ebenso gross sein wie die Schrägstellung der äusseren Mahlzone 42 gegenüber dieser inneren Mahlzone. Wie aus den Zeichnungen auch hervorgeht, erscheinen die innere Mahlzone 34 und die äusseren Mahlzonen 42 und 43 zusammen in der Gestalt eines "Y". In Abweichung hiervon kann der Winkel der Schrägstellung der beiden äusseren Mahlzonen zu der inneren Mahl zone für beide gleich oder auch ungleich geändert werden. Der Umstand, dass die Mahlzone 43 gegenüber der inneren Mahlzone 34 schräggestellt ist, verringert die Einwirkung der das-Mahlgut durch die Mahlzone 43 beschleunigenden Fliehkraft aus demselben Grunde wie für die äussere Mahlzone 42 in der EU-OS O 016 743 erklärt worden ist.

Beim Betrieb des Apparats wird Ausgangsgut, üblicherweise als "Beschickung" bezeichnet, in die Einspeisezone eingeführt und in radialer Richtung von der durch den Umlauf der Scheiben 18 und 20 erzeugten Fliehkraft durch die innere Mahlzone 34 vorgeschoben. Wenn das teilweise zerfaserte Mahlgut die Anschlusstelle zu den Mahlzonen 42 und 43 erreicht, wird der Mahlgutfluss zwischen die beiden voneinander divergierenden Mahlzonen aufgeteilt, und zwar im allgemeinen im Verhältnis zu dem Abstand zwischen den Mahlflächen 44 und 64 einerseits und 45 und 65 andererseits, oderauch nach Massgabe von Widerständen gegen den Ausfluss durch die Ventile in den Auslassen 50 und 58. In den Zeichnungsfiguren ist die Weite der beiden äusseren Mahlzonen als ungefähr gleich gross dargestellt. Demgemäss wird, wenn die Spalten zwischen den Mahlflächen 44 und'64 bzw. 45 und 65 gleich weit sind und die Ausblaseventile dieselbe Einstellung erhalten haben, ungefähr eine Hälfte des Mahlguts aus der ersten, inneren Mahlzone 34 durch die Mahlzone 43 vorgeschoben, während die andere Hälfte des Mahlguts durch die Mahlzone 42 hindurchgeht. Das Verhältnis der Weiten der Mahlzonen 42 und 43 kann verändert werden, wie oben bereits erläutert wurde, um das Verhältnis der durch jeden Auslass austretenden Mengen von Mahlgut zueinander zu verändern. Dies

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bedeutet, dass, je grosser die Weite einer der beiden Mahlzonen ist, desto grosser die Menge des durch diese Zone hindurchgehenden Mahlgutes wird.

Der mit denbeiden äusseren Mahlzonen 42 und 43 erreichte Vorteil ist die Vergrösserung der gleichzeitig arbeitenden Mahlflächen und damit der Leistungsfähigkeit des Apparats oder der Ausspeisung von fertig vermahlenem Faserbrei aus dem Raffineur.

In dem zeichnerisch veranschaulichten und vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel wird Mahlgut aus den beiden Mahlzonen 42 und 43 in denselben allgemeinen Bereich in dem Raffineurgehäuse ausgetragen, aber durch eine Trennwand 64 voneinander getrennt, so dass der aus der Mahlzone 43 herrührende Faserbrei von dem aus Mahlzone 42 kommenden Faserbrei abgesondert gehalten wird. Hierdurch wird ermöglicht, gesonderte Proben von Faserbrei zu entnehmen und demzufolge erforderliche Einzeleinstel1ungen zur. Regelung der Mahlzonen 42 und 43 vorzunehmen.

Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das gezeigte und beschriebene Ausführungsbeispiel begrenzt, sondern in mannigfacher Hinsicht innerhalb des Rahmens, des durch die Patentansprüche umrissenen Erfindungsgedankens abwandelbar.

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Claims

Verfahren und Vorrichtung zum Vermählen von faserigem Ausgangsgut in Mahlapparaten der Doppelumlaufscheiben-Bauart.

Patentansprüche

Verfahren" zum Raffinieren von stückförmigem, faserigem Ausgangsgut, wobei das zu vermählende Gut in einen Mahlspalt eingeführt wird, der eine innere_s zwischen zwei mit ihren Oberflächen einander gegenüberliegenden, in axialer Richtung verstellbaren, innerhalb eines geschlossenen Gehäuses zueinander umlaufenden Mahlscheiben gebildete Mahlzone umfasst_s in der das Mahlgut von einer zentralen Einspeisestelle nach aussen zum Scheibenumfang hin von der durch die Umlaufbewegung der beiden Mahlscheiben erzeugten Fliehkraft beschleunigt wird, d a d u r c h g e k e η η ζ e i c h η e t, dass zwei von dem Aussenumfangsteil der inneren Mahlzone ausgehende, von dieser und untereinander divergierende Mahlzonen geschaffen werden, um das durch die innere Zone beschleunigte Mahlgut aufzunehmen und seinen Fluss in zwei getrennte Ströme aufzuteilen, wobei jede dieser äusseren Mahlzonen von einer der umlaufenden Scheiben und einer nichtumlaufenden Mahlfläche auf mindestens einem Teil der Oberfläche eines in dem Gehäuse eingebauten nichtumlaufenden Element begrenzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch I₈ dadurch gekennzeichnet, dass sich das nichtumlaufende Element

zwecks Änderung der Weite der äusseren Mahlzonen verstellen 1ässt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch" gekennzeichnet, dass die Weite jeder der beiden äusseren Mahlzonen dadurch gesondert veränderbar gemacht wird, dass das nichtumlaufende Element in zwei getrennte Glieder unterteilt wird, die zueinander axial verstellbar sind.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zueinander verstellbaren Glieder auseinander gerückt sind_s um zwischen ihnen einen Spalt zu schaffen, dessen eines Ende geschlossen ist und dessen anderes Ende an die Mahlzonen an ungefähr der Stelle angeschlossen wird, wo die innere Mahlzone in die beiden äusseren.Mahlzonen übergeht, und in den ein unter Überdruck stehendes Fluidum eingeführt wird, um eine Verstopfung des Spalts durch aus den Mahlzonen abgelenktes Mahlgut zu verhindern.
5. Verfahren nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut aus den beiden äusseren Mahlzonen in einen gemeinsamen Auslassbereich ausgespeist wird.
6. Verfahren nach.Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut aus jeder der beiden äusseren Mahlzonen in einen gesonderten Auslassbereich ausgespeist wird.
7. Mit zwei Mahl scheiben ausgerüsteter Mahlapparat zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 6, mit einem Mahlspalt, in den das zu vermählende Ausgangsgut einführbar ist und der eine innere, zwischen zwei mit ihrem Oberflächen einander gegenüberliegenden, in. ax.ia!er Richtung verstellbaren, innerhalb eines geschlossenen Gehäuses zueinander umlaufenden Mahlscheiben gebildete Mahlzone umfasst,

in der das Mahlgut von einer zentralen Einspeiseöffnung nach aussen zum Scheibenumfang hin von der durch die Umlaufbewegung der beiden Mahlscheiben erzeugten Fliehkraft beschleunigbar ist, gekennzeichnet durch ein in axialer Richtung schräggestelltes Teilstück jeder der umlaufenden Scheiben, das sich von dem radial äusscren Indr der inneren Mahlzonen erstreckt und zwei divergierende umlaufende Mahlflächen bildet, sowie ein am Gehäuse befestigtes nichtumlaufendes Element mit Mahlflächen auf einem den divergierenden umlaufenden Mahlflächen gegenüberliegenden Teilstück zur Bildung von zwei äusseren_s divergierenden Mahlzonen zur Aufnahme des beim Durchgang durch die innere Mahlzone beschleunigten Mahlguts und Aufteilung der Richtung seines Flusses in zwei verschiedene Bahnen, und durch Mittel zur Ausspeisung des Mahlguts aus dem Gehäuse.
8. Mahlapparat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtumlaufende Element zwecks Veränderung der Weite der äusseren divergiorenden Mahl/onon in axialer Richtung ausdehnbar ist.
9. Mahlapparat nach Anspruch 8, dadurch gekennz e i c h η e t_s dass das nichtumlaufende Element zwei Statorringe umfasst,, die in axialer Richtung zueinander verstellbar sind.
10. Mahlap.parat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der eine der beiden Statorringe am Gehäuse befestigt ist, während der andere Statorring in axialer Richtung diesem gegenüber durch ein in eine zwischen den beiden Ringen ausgeformte Kammer einführbarer hydraulisches Mittel verschiebbar ist.
11. Mahlapparat nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet., dass die beiden Statorringe

mit Gleitsitz ineinander greifen und zwischen sich einen Spalt begrenzen, der an seinem einen Ende geschlossen ist und am anderen Ende ungefähr an der Stelle mündet, wo die innere Mahlzone und die beiden äusseren Mahlzonen ineinander übergehen, und der. zur Aufnahme eines hydraulischen Fluidums zur Verhinderung einer Verstopfung durch aus den Mahlzonen anbelenktes Mahlgut bestimmt ist.
12. Mahlapparat nach einem der Ansprüche 7, 8, 9 oder 10, gekennzeichnet durch Mittel zum gesonderten Ausspeisen des Mahlguts aus den divergierenden äusseren Mahlzonen.

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