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DE3116240A1 - Verfahren zur katalytischen veraschung von restgasen, die in geringer konzentration mindestens eine der schwefelverbindungen cos cs(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts), mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen vertreter der gruppe h(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)s, so(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts), schwefeldaempfe und/oder schwefelgasblasen enthalten - Google Patents

Verfahren zur katalytischen veraschung von restgasen, die in geringer konzentration mindestens eine der schwefelverbindungen cos cs(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts), mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen vertreter der gruppe h(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)s, so(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts), schwefeldaempfe und/oder schwefelgasblasen enthalten

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Publication number
DE3116240A1
DE3116240A1 DE3116240A DE3116240A DE3116240A1 DE 3116240 A1 DE3116240 A1 DE 3116240A1 DE 3116240 A DE3116240 A DE 3116240A DE 3116240 A DE3116240 A DE 3116240A DE 3116240 A1 DE3116240 A1 DE 3116240A1
Authority
DE
Germany
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sulfur
group
compounds
metals
oxidation catalyst
Prior art date
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Granted
Application number
DE3116240A
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DE3116240C2 (de
Inventor
Robert 64150 Mourenx Voirin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Societe National Elf Aquitaine
Societe Nationale Elf Aquitaine Production SA
Original Assignee
Societe National Elf Aquitaine
Societe Nationale Elf Aquitaine Production SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Societe National Elf Aquitaine, Societe Nationale Elf Aquitaine Production SA filed Critical Societe National Elf Aquitaine
Publication of DE3116240A1 publication Critical patent/DE3116240A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3116240C2 publication Critical patent/DE3116240C2/de
Granted legal-status Critical Current

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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8603—Removing sulfur compounds
    • B01D53/8606—Removing sulfur compounds only one sulfur compound other than sulfur oxides or hydrogen sulfide
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    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/02—Preparation of sulfur; Purification
    • C01B17/04—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides
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    • C01B17/0456—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides by processes comprising a dry catalytic conversion of hydrogen sulfide-containing gases, e.g. the Claus process the hydrogen sulfide-containing gas being a Claus process tail gas

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Katalytischen Veraschung von Restgasen, die in geringer Konzentration mindestens eine der Schwefelverbindungen COS, CS2/ Mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen Vertreter der Gruppe H2S, SO„, Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen enthalten, insbesondere von Restgasen, wie sie in Anlagen zur Schwefelherstellung nach dem Claus-Verfahren (Clausöfen) anfallen.
Bei den verschiedenen technischen Verfahren entstehen Restgase, die in geringer Konzentration H2S und/oder SO2 sowie andere Schwefelverbindungen, wie COS und/oder CS2 und/oder Mercaptane und gegebenenfalls Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen enthalten. Die bei der Schwefelherstellung durch Oxydation von H2S nach dem Claus-Verfahren anfallenden Restgase enthalten insbesondere 0,5 bis 2 Vol-% Schwefelverbindungen mit einem starken Anteil an H«S, wobei der Rest auf SO2, COS, CS2, Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen entfällt.
Um den immer strenger werdenden gesetzlichen Bestimmungen bezüglich der Luftverschmutzung zu genügen, werden diese Restgase vor ihrer Emission in die Atmosphäre einer thermischen Veraschung unterzogen. Zweck dieser Veraschung ist die Umwandlung von Schwefelverbindungen wie H2S, COS, CS2 und Schwefeldämpfen und/oder Schwefel tropfchen in SO2- Die Emission von SO2 in die Atmosphäre ist nämlich nicht so strengen gesetzlichen Beschränkungen unterworfen wie die von Schwefel in Form gasförmiger Schwefelverbindungen, insbesondere von H2S, COS und CS2*
BAD ORIGINAL
Die Veraschung der Restgase erfolgt durch Kontaktierung mit der entsprechenden Menge eines sauerstoffhaltigen Gases, im allgemeinen init Luft, bei einer Temperatur, die ausreicht, um die im Restgas enthaltenen Schwefeldämpfe und/oder Schwefel tröpfchen sowie die gasförmigen Schwefelverbindungen, d.h. H-S, COS und CS2 zu SO- zu oxydieren. Die für die Aufrechterhai tung einer entsprechenden Temperatur in der Veraschungszone erforderliche Wärmemenge wird durch Verbrennung eines in die Veraschungszone eingespritzten brennbaren Gases während der Verbrennung der Luft und des zu veraschenden Restgases erzeugt. Um alle oxydierbaren Schwefelverbindungen des Restgases in SO« überführen zu können, sind hohe Temperaturen erforderlich (meist 700 bis 8000C), weshalb die thermische Veraschung mit einem erheblichen Energieverbrauch verbunden ist.
Zur Verminderung des Energieverbrauchs bei qer Veraschung wurde vorgeschlagen, die H-S und gegebenenfalls andere oxydierbare Schwefelverbindungen enthaltenden Restgase durch ihre Kontaktierung mit einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart eines geeigneten Katalysators bei einer Temperatur von ca. 2OO bis 55O°C katalytisch zu SO- zu veraschen. Zu diesem Zweck verwendet man meist einen Katalysator auf der Basis eines Tonerdeträgers, der mit der Verbindung eines Metalls, wie z.B. Kupfer, Zink, Eisen, Kobalt, Nickel oder Mangan, gegebenenfalls zusammen mit der Verbindung eines "Metalls oder Halbmetalls der Gruppen IV bis VI des Periodensystems getränkt ist. Ein derartiges Verfahren wird insbesondere in ■ der FR-PA Nr. 78 ΟΟ2Ο5 vom 5. Januar 1978 (veröffentlicht unter Nr. 2.376.686) beschrieben. Bei -diesem Verfahren wird als Katalysator ein mit einer Cu- und Bi-Verbindung getränkter Tonerdeträger verwendet. Bei diesen katalytisehen Veraschungsverfahren werden ebenso wie bei der thermischen Veraschung, jedoch bei niedrigeren Temperaturen, der Schwefelwasserstoff und gegebenenfalls auch andere im Restgas enthaltene oxydierbare Schwefelverbindungen zu SO- oxydiert,
BAD ORIGINAL
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wobei in einigen Fällen das Restgas zur Überführung der in ihm enthaltenen Schwefelverbindungen in H2S vorgängig hydriert wird. Dieser kann dann relativ einfach zu SO2 oxydiert werden.
Obwohl derartige katalytische Veraschungsverfahren eine erhebliche Senkung des Energieverbrauchs verglichen mit dem thermischen Verfahren ermöglichen, sind sie dennoch nicht ganz zufriedenstellend, da die dabei verwendeten Katalysatoren auf Tonerdebasis zur Oxydation von Schwefelwasserstoff und gegebenenfalls anderer Schwefelverbindungen, wie COS, CS2, Schwe-r feidämpfen und/oder Schwefeltröpfchen in SO2 rasch inaktiviert werden, was eine für den großtechnischen Umfang relativ kurze Lebensdauer dieser Katalysatoren und eine erhebliche Verringerung der Konversion der im behandelten Restgas enthaltenen Schwefelverbindungen zu S0„ bedeuten. Das wiederum bringt die Gefahr mit sich, daß stark umweltbelastende Schwefelverbindungen, wie z.B. H2S in höheren Konzentrationen in die Atmosphäre gelangen als dies die derzeit geltende Gesetzgebung vorschreibt. So beträgt z.B. für einen aus einem mit einer Eisenverbindung getränkten Tonerdeträger bestehenden Katalysator der Grad der H-S-Konversion zu SO2 (ursprünglich 100 %) nach einer für großtechnische Verhältnisse relativ kui=- zen Verwendungsdauer von 4000 Stunden höchstens 75 %.
Erfindungsgemäß vorgeschlagen wird nun ein Verfahren unter vorgängiger Hydrierung zwecks katalytischer Veraschung von Restgasen, die mindestens eine der Schwefelverbindungen COS, CS2, Mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen Vertreter der Gruppe H2S, SO2, Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen enthalten, das den genannten Verfahren zwar analog ist, jedoch deren Nachteile beseitigt, indem es eine Oxydation von H2S zu SO2 bei einer Konversion von praktisch 1OO % über längere Zeit gewährleistet.
BAD ORIGINAL
- JU
[nachgerqcht}
Das erfindungsgemäße Verfahren zur katalytisehen Veraschung von Restgasen, die in geringer Konzentration mindestens eine der Schwefelverbindungen COS, CS«, Mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen Vertreter der Gruppe H3S, SO3, Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen enthalten, besteht darin, daß man in einer ersten Stufe das Restgas zur Überführung der enthaltenen Schwefelverbindungen ausschließlich in H„S hydriert und danach in einer zweiten Stufe den im austretenden Gasstrom enthaltenen Schwefelwasserstoff mit der entsprechenden Menge eines sauerstoffhaltigen Gases bei 150 bis 570 C in Gegenwart eines Oxydationskatalysators zu SO2 oxydiert, und ist dadurch gekennzeichnet, daß der Oxydationskatalysator einen porösen Träger mit einer spezifischen Ober-
2
fläche von mindestens 5 m /g enthält und aus 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines Stoffes der Gruppe Kieselerde, Zeolithe, Titanoxide, bezogen auf TiO7, Zirkoniumoxide, bezogen auf ZrO~/ und 50 bis 0 Gew.-% Tonerde mit einer oder mehreren Verbindungen von Metallen der Gruppe Kupfer, Silber, Zink, Kadmium, Yttrium, Lanthanide, Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Zinn und Wismut zusammengesetzt ist, wobei der Träger immer ein Titanoxid und/oder ein Zirkoniumoxid enthält, wenn dieser als Verbindungen von Metallen der genannten Gruppe eine Kupfer- und eine Wismutverbindung gleichzeitig nebeneinander aufweist.
In der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Schwefelverbindungen, wie SO2, CS2/ COS, Mercaptane sowie die Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen in Gegenwart von Wasserstoff in E^S übergeführt. Da eine Hydrierung in Abwesenheit eines Katalysators höhere Temperaturen erforderlich machen würde, wird die Hydrierung be-
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vorzugt in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt, der ein Arbeiten bei niedereren Temperaturen ermöglicht, und zwar bei ca. 140 bis 55O°C, vorzugsweise bei ca. 200 bis 400 C. Der für die Hydrierung erforderliche Wasserstoff ■kann dabei bereits im Restgas enthalten sein oder erst in situ in der Hydrierzone z.B. durch Umsetzung von CO mit H-O, sofern diese Verbindungen im Restgas enthalten sind, gebildet oder mit Hilfe einer äußeren Viasserstoff quelle dem Restgas zugesetzt werden. Die Wasserstoffmenge muß dabei so gewählt werden, daß eine praktisch vollständige Überführung der im Restgas enthaltenen hydrierbaren Schwefelverbindungen, wie SOp, COS, CS2/ Mercaptane, Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen in H2S gewährleistet ist. In der Praxis kann die verwendete Wasserstoffmenge die für die Überführung der im Restgas enthaltenen hydrierbaren Schwefelprodukte in H2S erforderliche stöchiometrische Menge um das 1- bis 6-fache übersteigen.
Die erfindungsgemäß für die Durchführung der Hydrierung verwendbaren Katalysatoren enthalten Verbindungen von Metallen der Gruppen Va, VIa und VIII des Periodensystems, wie z.B. "Verbindungen der Metalle Kobalt, Molybdän, Chrom, Vanadium, Thorium, Nickel, Wolfram, Uran auf einem Träger vom Typ Kieselerde, Tonerde, Kieselerde/Tonerde oder ohne einen solchen Träger. Besonders wirksam sind für diesen Zweck Desulfurierungskatalysatoren auf der Basis von Kobalt- und Molybdänoxid auf Tonerde. Was die Hydrierung betrifft, so kann die Kontaktierungsdauer zwischen dem gasförmigen Reaktionsmedium und dem Katalysator in einem sehr weiten Bereich schwanken, vorzugsweise jedoch zwischen 0,5 und 5 see, insbesondere zwischen 1 und 3 see.
In der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der hydrierte Gasstrom mit der entsprechenden Menge eines molekularen Sauerstoff enthaltenden Gases bei einer Temperatur zwischen 150 und 57O°C, vorzugsweise zwischen 200 und
5700C7 insbesondere zwischen 250 und 57O°C in Gegenwart eines speziellen Oxydationskatalysators kontaktiert. Dieser gewährleistet eine quantitative Konversion des als einziges Schwefelprodukt im genannten Gasstrom enthaltenen H^S zu SO2· Die daraus sich ergebende Gasphase, die als einzige Schwefelverbindung S0~ enthält, wird dann in die Atmosphäre emittiert.
Das in der zweiten Stufe verwendete molekularen Sauerstoff enthaltende Gas ist gewöhnlich Luft, obwohl auch reiner Sauerstoff, mit Sauerstoff angereicherte Luft oder auch Mischungen in verschiedenem Mengenverhältnis aus Sauerstoff und einem anderen Inertgas, wie Stickstoff, möglich sind. Das Sauerstoff enthaltende Gas wird dabei in einer solchen Menge eingesetzt, daß der Sauerstoffgehalt zumindest der für die Oxydation des Gesamt-I^S aus der ersten Stufe zu SO2 erforderlichen stöchiometrischen Menge entspricht, diese bevorzugt jedoch übertrifft. Insbesondere sollte der Molargehalt an Sauerstoff im sauerstoffhaltigen Gas den Molargehalt an zu SO- zu oxydierendem HjS um das 1,5- bis 10-fache übersteigen. Der Gasstrom aus der Hydrierstufe und das sauerstoffhaltige Gas können jeweils getrennt mit dem Oxydationskatalysator kontaktiert werden. Da jedoch ein überaus homogenes gasförmiges Reaktionsmedium erzielt werden soll, ist es vorzuziehen, die beiden Gasströme miteinander zu mischen und erst danach mit dem Katalysator zu kontaktieren.
Die Dauer der Kontaktierung des gasförmigen Reaktionsmediums mit dem Oxydationskatalysator beträgt vorteilhaft .0,1 bis 6 see, bevorzugt jedoch O,5 bis 3 see.
Die Werte für die Kontaktierungsdauer für die Hydrierung und Oxydation ergeben sich aus 'den Standardbedingungen für Druck und Temperatur.
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Der poröse Träger des speziell für die Oxydation verwendeten Katalysators besteht erfindungsgemäß, wie bereits angegeben aus 5O bis 1OO Gew.-% mindestens eines Stoffes der Gruppe Titanoxide, bezogen auf TiO2, Zirkoniumoxide, bezogen auf ZrO^/ Kieselerde und Zeolithe, insbesondere vom Typ Faujasit, Mordenit und Ferrierit, und 50 bis O Gew.-% Tonerde.
Unter dem Ausdruck "Titan- oder Zirkoniumoxid" werden hier je nach den verwendeten Herstellungsmethoden Titan- oder Zirkoniumdioxid oder auch deren Oxyhydrate verstanden.
Der poröse Träger des Oxydationskatalysators hat eine nach der BET-Methode ermittelte spezifische Oberfläche von min-
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destens 5 m /g, vorzugsweise 2O bis 800 m /g und insbeson-
dere 50 bis 600 m /g.
Die mit dem oben definierten porösen Träger verbundenen Metallverbindungen sind insbesondere Verbindungen, vor allem Oxide und Salze von Mineral- oder organischen Säuren, wie Sulfate, Nitrate, Phosphate, Acetate mit Metallen der Gruppe A, und zwar Eisen, Kobalt, Nickel, Mangan, Kupfer, Zink und Kadmium, oder der Gruppe B, und zwar Vanadium, Wismut, Chrom, Molybdän und Wolfram.Mit dem Träger können gleichzeitig eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe A und eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe B verbunden sein, außerdem auch noch eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe C, und zwar Kupfer, Silber, Molybdän, Wolfram, Eisen und Wismut, und eine oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe D, und zwar Lanthanide, Chrom, Kobalt, Nickel, Vanadium, Zinn, Rhodium, Iridium, Palladium und Platin.
Die Gesamtmenge der Metallverbindung(en) kann dabei, bezogen auf das Gewicht des Metalls, 0,005 bis 25 Gew.-Si, vor-
zugsweise 0,01 bis 2O Gew.-% des geglühten Katalysators ausmachen.
Sind mit dem Träger gleichzeitig eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe A und B verbunden, beträgt das Verhältnis der Gesamtzahl der Atome des betreffenden Metalls oder der betreffenden Metalle der Gruppe A zur entsprechenden Gesamtatomzahl der Gruppe B O,1 bis 1O. Ebenso beträgt bei gleichzeitiger Anwesenheit einer oder mehrerer Metallverbindungen der Gruppe C und einer oder mehrer Metallverbindungen der Gruppe D das Verhältnis der Gesamtatomzahl des Metalls oder der Metalle"der Gruppe C zur entsprechenden Gesamtatomzahl des Nichtedelmetalls oder der Nichtedelmetalle der Gruppe D 0,1 bis 10, während im Falle von Edelmetallen der Gruppe D das entsprechende Verhältnis 20 bis 1000, vorzugsweise 50 bis 4OO, beträgt.
Bevorzugte erfindungsgemäße Oxydationskatalysatoren bestehen aus dem oben definierten porösen Träger, insbesondere aus Kieselerde und einem Titanoxid vom TiO^-Typ oder Titanoxyhydrat oder aus einem Zirkoniumoxid vom ZrO„-Typ oder Zirkoniumoxyhydrat, mit einer spezifischen Oberfläche von minde-
2 2
stens 5 m /g, vorzugsweise 20 bis 800 m /g und insbesondere
50 bis 600 m /g, mit einer darauf aufgebrachten Eisenverbindung, insbesondere mit Eisensulfat, wobei das Gewicht des Eisens 0,1 bis 15 Gew.-SS, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf den geglühten Katalysator, ausmacht und diese gegebenenfalls mit einer Verbindung eines Edelmetalls der Gruppe D, insbesondere einer Pd-Verbindung, verbunden ist, wobei das Verhältnis der Zahl der Eisenatome zur Zahl der Edelmetallatome 20 bis 1000 und bevorzugt 50 bis 400 beträgt.
Die Bereitung des Oxydationskatalysators und des Katalysatorträgers kann nach verschiedenen bekannten Verfahren erfolgen. So z.B. kann ein Träger aus Kieselerde-, Titan- oder Zirkoniumoxid durch Ausfällung eines Kieselerde-, Titanoder Zirkoniumoxyhydrathydrogels jeweils aus Na-Silikat,
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einem Ti- oder Zr-SaIz unter anschließender Formung des Hydrogels zu Tabletten oder Pellets und ihrer Trocknung mit abschließendem Glühen bereitet werden. Ein Träger aus SiO-, TiO~ oder ZrO2 kann auch noch durch Hydrolyse von SiCl., TiCl. oder ZrCl-, Tablettierung des geformten SiO2, TiO2 oder ZrO2 und Trocknung und abschließendes Glühen der Tabletten erhalten werden. Ein z.B. aus einem Titanoxid oder Zirkoniumoxid und/oder SiO2 in Verbindung mit Tonerde bestehender Mischträger kann durch Mischen der entsprechenden Oxide oder ihre Mitfällung ausgehend von Ti- oder Zr-Salzen und/oder Na-SiIikat oder Al-Salzen hergestellt werden. Der Katalysator kann z.B. durch Tränken des betreffenden Trägers mit einer oder mehreren Verbindungen der gewünschten Metalle, anschließendes Trocknen des getränkten Trägers und Glühen, insbesondere bei einer Temperatur zwischen 350 und 600 C erhalten werden. Die oben genannte(ή) Metallverbindung(en) können gleichermaßen durch Mitfällung wie auch durch Mischen der einzelnen Katalysatorkomponenten in Form von Oxiden mit dem Träger verbunden werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere für die Veraschung von Restgasen, wie sie bei der Schwefelherstellung in Clausöfen entstehen, geeignet, wobei erstere zudem noch vor der Veraschung einer zusätzlichen Reinigung nach einem beliebigen bekannten Verfahren zur Herabsetzung des Gehalts an Schwefelverbindungen behandelt
In der vorliegenden Anmeldung betrifft der Ausdruck "in geringer Konzentration" die Gesamtkonzentration an Schwefelverbindungen im Restgas und bedeutet eine untere Konzentration vom 5 Vol-%.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele illustriert. Diese haben jedoch keine einschränkende Bedeutung,
Beispiel 1
Verascht wird der aus der letzten Katalysatorstufe einer Clausanlage zur Schwefelherstellung austretende Gasstrom.
Die Veraschung wird in einer Anlage durchgeführt, die aus einem Brenner besteht, der zur Erwärmung des Gasstroms zwecks Veraschung durch Verbrennen von Methan mit Hilfe einer stöchiometrisehen Luftmenge dient, einem Reaktor zur katalytischen Hydrierung, dessen Eintritt mit dem Austritt des Brenners verbunden ist, und einem Reaktor zur katalytischen Oxydation, der mit dem Hydrierreaktor in Serie geschaltet ist und unterhalb des letzteren angeordnet ist, wobei der Austritt des Oxydationsreaktors mit dem Gasabzugsschlot verbunden ist.
Als Hydrierkatalysator wird ein handelsüblicher Katalysator in Pelletform mit einem Durchmesser von ca. 3 mm, bestehend aus mit Kobalt- und Molybdänoxid getränkter Tonerde, mit einer spezifischen Oberfläche von 248 m /g,wobei, berechnet als Metallgewicht in Bezug auf das Gesamtgewicht des Katalysators, der Kobaltgehalt 1,75 % und der Molybdängehalt 8 % ausmachen.
Als Oxydationskatalysator wird ein Katalysator verwendet, der durch Tränken von Extrudaten von porösem Titanoxid bereitet wird, mit einem Durchmesser von ca. 4 mm, zusammen mit Eisensulfat, wobei dieser Katalysator eine spezifi-
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sehe Oberfläche von 80 m /g aufweist, und der Eisengehalt, berechnet als Metallgehalt bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht, 2 % ausmacht (die spezifische Oberfläche des Titanoxids beträgt 130 m /g).
Der zu veraschende Gasstrom, dessen Temperatur beim Austritt aus der letzten Katalysatorstufe 150°C beträgt,'wird beim Passieren des Brenners auf 39O°C erwärmt und dann bei einer Leistung von 2539 Nm /St in den Hydrierreaktor eingespritzt.
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Die Hydrierung erfolgt dann bei einer Temperatur von 42O°C, wobei die Dauer des Kontaktes zwischen Gas und Katalysator unter Normalbedingungen 1 see beträgt.
Die aus dem Hydrierreaktor bei einem Durchsatz von 2525 Nm / St austretenden Gase werden mit Luft in einer Menge von 581 Nm /St versetzt, wonach das Gemisch in den Oxydationsreaktor bei einem Durchsatz von 31O6 Nm /St und einer Temperatur von 365°C eingespritzt wird. Die Dauer des Kontaktes des Gases mit dem Katalysator im Oxydationsreaktor beträgt dabei 2 Sekunden bei Normalbedingungen und die Temperatur des Reaktionsmediums während der Oxydation des H^S zu SO9 54O°C.
Der aus dem Oxydationsreaktor austretende Gasstrom gelangt dann über den Schornstein in die Atmosphäre.
In Tabelle 1 ist die Zusammensetzung des austretenden Gasstroms unter verschiedenen Gesichtspunkten des Veraschungsverfahrens angegeben.
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Tabelle 1
Zusammensetzung des austretenden Gasstroms (in Vol-%)
Austritt der Austritt des letzten Kata- Hydrierreaklysatorstufe tors der Clausanlage
Eintritt des Oxydationsreaktors
Austritt des Oxydationsreaktors
°2 48,1 50,98 3,85 2
N2 30 29,45 55,93 56,26
H2O 0,9 1,41 24,31 25,75
H2S 1,8 0,41 1,15 0
H2 O,45 0 0,33 0,33
so2 18 17,48 0 1, 15
co2 0,6 0, 17 14,21 14,36
CO 0,05 0,009 0, 14 0, 14
cos 0,1 0 O, 007 O,OO7
cs2 0,09 0 0
CH4 O,07 0
Die Prüfung der Tabellenergebnisse zeigt, daß die erfindungsgemäße katalytische Veraschung die Überführung des Gesamt-H2S und -CS0 in dem zur Veraschung bestimmten austretenden Strom und fast des gesamten Gehalts an COS zu SO2 ermöglicht (die Gesamtkonversion von H2S, CS2 und COS zu SO2 liegt über 99 %) , und zwar bei relativ niedrigen Temperaturen (maximal 54O°C während der Oxydation der genannten Verbindungen zu SO3).
Demgegenüber ist zur Erzielung einer vergleichsweisen Überführung der Verbindungen H3S, CS2 und COS in SO3 durch the mische Veraschung des aus der letzten Katalysatorstufe der Clausanlage austretenden Gasstromes diese thermische Veraschung bei 8OO°C durchzuführen. ' .
Der erfindungsgemäß veraschte Gasstrom, dessen Zusammensetzung
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in Tabelle 1 (Austritt der letzten Katalysatorstufe) angegeben ist, stammt aus einer Clausanlage zur Schwefelherstellung mit einer Tagesproduktion von lOOO t Schwefel. Der Ersatz des thermischen Verfahrens durch das katalytische erbringt eine jährliche Energieeinsparung von 1079,86 . 10 MJ.
Beispiel 2
Man arbeitet wie in Beispiel 1. Es werden über einen längeren Zeitraum drei katalytische Veraschungsversuche durchgeführt, wobei jeweils verschiedene Oxydationskatalysatoren verwendet werden, und zwar:
Versuch 1: Der Katalysator besteht aus mit Eisensulfat getränktem porösem TiO„, hat eine spezifische Oberfläche von 78 m /g (spezifische Oberfläche des TiO2 14O m /g) und enthält 2 % Eisen (berechnet als Gewicht des Metalls, bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht) .
Versuch 2: Der Katalysator besteht aus nichtgetränktem porösem TiO? (das Titanoxid ist dasselbe wie das, das zur Bereitung des Katalysators im Versuch 1 dient).
Versuch 3: Der Katalysator besteht aus mit Eisensulfat getränktem porösem Al„0-w hat eine spezifische Oberfläche von 25Om /g (spezifische Oberfläche der Tonerde 320 m2/g) und enthält 4 % Eisen (berechnet als Gewicht des Metalls, bezogen auf das Katalysator-. gesamtgewicht). *
In Tabelle 2 ist der Grad der Konversion des H3S zu SO2 im austretenden Gasstrom,der in den Reaktor zur katalytischen Oxydation eingespritzt wird, in Abhängigkeit von der Zeit, angegeben.
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Tabelle 2
Nr. des Grad der Konversion von H9S zu SO9 (%) Ver_ ά A
suchs nach nach nach nach 5 St. 5OO St. lOOO St. 20OO St.
1 100 99 99 99
2 8O 80
3 94 87 85 83
Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, daß für Versuch 1 (erfindungsgemäßer Katalysator) der Grad der Konversion von SO9 zu H9S, der zu Beginn des Versuchs quantitativ ist, auch noch nach 2000 Stunden nahezu quantitativ ist (99 %).
Was Versuch 2 betrifft, so liefert der dort verwendete Katalysator (nichtgetränktes TiO9) nur unzureichende Ergebnisse (Konversion zu Beginn des Versuchs 80%) und erweist sich für die beabsichtigte Anwendung angesichts der durch das Gesetz auferlegten Vorschriften hinsichtlich der Verschmutzung der Luft durch H9S als ungeeignet.
Was Versuch 3 betrifft, so ist der verwendete Katalysator nicht zufriedenstellend, da er zwar zu Beginn des Versuchs eine annehmbare Aktivität zeigt (Konversion 94 %) , die jedoch mit der Zeit abnimmt und nach 2OOO Stunden nur mehr 83 % beträgt.
Katalytisch verascht wird der Gasstrom aus der Stufe der zu sätzlichen Reinigung bei der Behandlung der Restgase aus der zweiten Katalysatorstufe einer Clausanlbqe zur Schwefelher-
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Stellung.
Die katalytische Veraschung wird in einer im Beispiel 1 beschriebenen Anlage mit den ebenfalls dort beschriebenen Hydrier- und Oxydationskatalysatoren durchgeführt.
Der zu veraschende Gasstrom, der beim Austritt aus der Stufe der zusätzlichen Reinigung eine Temperatur von 15O°C aufweist, wird beim Passieren des Brenners auf 33O°C erwärmt und dann bei einer Leistung von 2455 Nm /St in den Hydrierreaktor eingespritzt. Die Hydrierung erfolgt dann bei eir:er Temperatur von 34O C, wobei die Dauer des Kontaktes zwischen Gas und Katalysator unter Normalbedingungen 1 see beträgt.
Die aus dem Hydrierreaktor bei einem Durchsatz von 2449 Nm / St austretenden Gase werden mit Luft in einer Menge von 358 Nm /St versetzt, wonach das Gemisch in den Oxydationsreaktor bei einem Durchsatz von 2807 Nm /St und einer Temperatur von 285°C eingespritzt wird. Die Dauer des Kontaktes des Gases mit dem Katalysator im Oxydationsreaktor beträgt dabei 2 see bei Normalbedingungen und die Temperatur des Reaktionsmediums während der Oxydation des H2S zu SO« 37O°C.
Der aus dem Oxydationsreaktor austretende Gasstrom gelangt dann über den Schornstein in die Atmosphäre.
In Tabelle 3 ist die Zusammensetzung des austretenden Gasstroms unter verschiedenen Gesichtspunkten des Veraschungsverfahrens angegeben.
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Tabelle
Zusammensetzung des austretenden Gasstroms Austritt des
Hydrierreak-
tors		 , 23 Eintritt des
Oxydations
reaktors		 (in VoI-Si)
A\astritt der
letzten Kata
lysatorstufe
der Clausanlage		 ,92 2,62 Austritt des
Oxydations-
Peaktors
51, . 36 54,57 2
°9 49,3 28, .52 25,49 54,66
N? 30 o( 0, 31 26
H9O 0,1 1, 70 1,33 0
H9S 1,8 O 17 0 1,33
H9 0,05 17, 009 15,44 O, 31
SO, 18 0, 0, 15 15,54
co2 0,6 0, 09 0,008 0, 15
CO 0,05 0 O 0,008
cos O,l 0, 0,08 0
CS9 0
CH4
Die Prüfung der Tabellenergebnisse zeigt, daß die erfindungsgemäße katalytische Veraschung die Überführung des Gesamt-H9S und -CS9 in dem zur Veraschung bestimmten austretenden Strom und fast des gesamten Gehalts an COS zu SO9 ermöglicht, und zwar bei relativ niedrigen Temperaturen (maximal 37O°C während der Oxydation der genannten Verbindungen zu SO9).
Demgegenüber ist zur Erzielung einer vergleichsweisen Überführung der Verbindungen H9S, CS9 und COS in SO9 durch thermische Veraschung des aus der Stufe der zusätzlichen Reinigung austretenden Gasstromes diese thermische Veraschung bei 800 C durchzuführen.
Dor erfindungsgomäß veraschte Gasstrom, dessen Zusammensetzung
BAD ORIGINAL
311 5740
in Tabelle 3 (Austritt aus der Stufe der zusätzlichen Reinigung) angegeben ist, stammt aus der Stufe der zusätzl ic-hen Reinigung in einer Claus anlage zur Schwef elTui-r stellung mit einer Tagesproduktion von 1000 t Schwefel. Der Ersatz des thermischen Verfahrens durch das katalytische erbringt eine jährliche Energieeinsparung von 1393,77.1O MJ.
Beispiel 4
Man arbeitet wie in Beispiel 3. Es werden über einen längeren Zeitraum drei katalytische Veraschungsversuche durchgeführt, wobei jeweils verschiedene Oxydationskatalysatoren verwendet werden, und zwar:
Versuch 4: Der Katalysator entspricht dem Katalysator von Versuch 1 aus Beispiel 2.
Versuch 5: Der Katalysator entspricht dem Katalysator von Versuch 2 aus Beispiel 2.
Versuch 6: Der Katalysator entspricht dem Katalysator von Versuch 3 aus Beispiel 2.
In Tabelle 4 ist der Grad der Konversion des EUS zu SO2 im austretenden Gasstrom, der in den Reaktor zur katalytischen Oxydation eingespritzt wird, in Abhängigkeit von der Zeit, angegeben.
BAD
3115240
Tabelle
nach Grad der Konversion von H9S zu St.
Nr. des 5 St.
Versuchs — 1OO nach nach nach
80 5O0 St 1000 St. 20OO
4 96 99 99 99
5
6 90 87 84
Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, daß für Versuch 4 (erfindungsgemäßer Katalysator) der Grad der Konversion zu SO2 aus H9S,der zu Beginn des Versuchs quantitativ ist, auch noch nach 2000 Stunden nahezu quantitativ ist (99 %).
Was Versuch 5 betrifft, so liefert der verwendete Katalysator (TiO9 nichtgetränkt) angesichts der beabsichtigten Verwendung nur unzureichende Ergebnisse (Grad der Konversion von H2S zu SO2 80%).
Was den Versuch 6 betrifft, so ist der verwendete Katalysator nicht zufriedenstellend, da er zwar zu Beginn des Versuchs eine annehmbare Aktivität zeigt, die jedoch mit der Zeit abnimmt und nach 2OOO Stunden nur mehr 84 % beträgt.
Beispiel 5
Man arbeitet wie in Beispiel 3, verwendet jedoch einen Oxyclationskatalysator, der dadurch bereitet wird, daß man einen Trägtsr aus 70 Gew.-% poröses TiO9 und 30 Gew.-% porö-ίοε Al9O- mit ?:isensul f at tränkt. Der so ».-rhaitene Kataly-
2 sütor hat eine spezifische Oberfläche von 120 m /g (spezi-
2 fische Oberfläche des Trägers 125 m /g) und enthält 4 Gew.%
BAD ORIGINAL
3 Ί
- 25 -
Eisen (berechnet als Metallgewicht, bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht) .
Der Grad der Konversion des H3S in dem in den Oxydationsreaktor eingespritzten Gasstrom, der zu Beginn des Versuchs quantitativ ist, beträgt auch noch nach 500 Betriebsstmnden 98 %.
Beispiel 6
Es werden drei Versuche zur katalytischen Veraschung wie in Beispiel 3 durchgeführt, jedoch jeweils unter Ersatz des Oxydationskatalysators auf der Basis eines TiO^-Trägers durch einen solchen mit einem Kieselerdeträger.
Die dabei verwendeten Katalysatoren sind folgende:ä
Versuch 7 : Der Katalysator besteht aus mit Eisensulfat
getränkter poröser Kieselerde, hat eine spezi-
2 fische Oberfläche von 137 m /g (spezifische
Oberfläche der Kieselerde 180 m /g) und enthält 3,9 % Eisen (berechnet als Gewicht des Metalls, bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht) .
Versuch 8 : Der Katalysator besteht aus mit Eisensulfat
getränkter poröser Kieselerde, hat eine spezifische Oberfläche von 343 m2/g (spezifische Oberfläche der Kieselerde 500 m /g) und enthält 4,15 % Eisen (berechnet als Gewicht des Metalls, bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht) .
Versuch 9 : Die nichtgetränkte Kieselerde hat eine spezifische Oberfläche von 500 m^/g (die Kieselerde weist dieselbe Zusammensetzung auf wie die des Katalysators in Versuch 8).
ßAD
3-115240
Tn Tabelle 5 ist der Grad rior Konversion des H2S zu SO? im austretenden Gasstrom, der in den Reaktor zur katalytischen Oxydation eingespritzt wird, in Abhängigkeit von der Zeit, angegeben.
Tabelle
Grad der Konversion St. nach von I I2S zu so2 (%) St.
Nr. des nach nach ,8 100 nach nach 4
Versuchs 5 St. 50 ,4 99, St. 3OO St. 400
99,8 99 ,8 99, 7 99, 5 99,
7 99,5 99 2 99 99
8 78,9 78
9
Beispiel 7
Man führt_ eine Serie von 4 Versuchen zur katalytischen Veraschung durch, wobei man wie in Beispiel 3 arbeitet, jedoch in jedem Versuch einen von diesem Beispiel verschiedenen Oxydationskatalysator verwendet, und zwar:
Versuch 10:
Der Katalysator wird dadurch bereitet, daß man extrudiertes TiO„ (Durchmesser ca. 4 mm, spezifische Oberfläche 130 m /g) zuerst mit einer Eisensulfatlösung tränkt und dann nach Glühen bei 400°C mit einer Palladiumchloridlösung, bei 1100C trocknet und bei 35O°C glüht. Der erhaltene Katalysator hat eine spezifische Oberfläche von 104 m2/g und enthält 3,9 Gew .-% Fe und Pd (Atomverhältnis Fe : Pd = 200)-.
3115?/;
Versuch 11:
Der Katalysator wird durch Tränken eines Kieselsäureträgers (spezifische Oberfläche 480 m /g) mit einer CuCl-Lösung, Trocknen bei 110°C und Glühen bei 45O°C hergestellt. Der erhaltene
Katalysator hat eine spezifische Oberfläche von
380 in /g und enthält 4 Gew.-% Kupfer.
Versuch 12: Der Katalysator wird durch Tränken eines Kie-
2 selsäureträgers (spezifische Oberfläche 480 m /
g) mit einer Ammoniumparamolybdatlösung, Trocknen bei 11O°C und Glühen bei 45O°C hergestellt. Der erhaltene Katalysator hat eine spezifische
Oberfläche von Molybdän.
370 m /g und enthält 8,4 Gew.-5
Versuch 13:
Der Katalysator wird durch Tränken eines Zir-
2 koniumoxids (spezifische Oberfläche 82 m /g)
mit Eisensulfat-Lösung, Trocknen bei 150°C und Glühen bei 45O°C hergestellt. Der erhaltene Katalysator hat eine spezifische Oberfläche von
2
76 m /g und enhält 1,8 Gew.-% Eisen.
In allen Versuchen liegt der Grad der Konversion des zu SO- im austretenden Gasstrom, der in den Reaktor talytischen Oxydation eingespritzt wird, über 99 %.
Beispiel 8
Katalytisch verascht wird ein Restschwofelgas der folgenden Zusammensetzung in Vol.-%:
so2 CS2 cos
O,O8 0,04 0,05 O,O3 2
ORIGINAL
3115240
CO O,50
CO2 15
H2O 30
N2 52,30
Die katalytische Veraschung wird in einer im Beispiel 1 beschriebenen Anlage durchgeführt.
Das zu veraschende Restgas, das eine Temperatur von 150 C aufweist, wird, wie in Beispiel 3 beschrieben erwärmt und hydriert.
Die aus dem Hydrierreaktor austretenden Gase werden mit einer Menge Luft versetzt, die 2 Vol.-% Wasserstoff entspricht. Danach wird das Gemisch in den Oxydationsreaktor eingespritzt. Die Dauer des Kontaktes des Gases mit dem Katalysator im Oxydationsreaktor beträgt dabei 2 Sekunden bei Normalbedingungen und die Temperatur des Reaktionsmediums während der Oxydation des H2S zu S0_ 35O°C.
Der Oxydationskatalysator besteht aus poröser Kieselerde (spezifische Oberfläche 18O m /g) in Form von 4 bis 6 mm-Pellets, getränkt mit Eisensulfat und einem Palladiumsalz bei einem Eisengehalt von 4 Gew.-% und einem Palladiumgehalt von 200 ppm.
Der aus dem Oxydationsreaktor austretende Gasstrom enthält lediglich 2 bis 3 ppm H3S und 0,04 % CO. Der Gesamtgehalt an COS, CS2 und H? ist entfernt.

Claims (16)

  1. ■3115240
    - ι. ■ ι ». /. ·. ,ν/. 1 ι ι;
    SC-IlFF v.f ÜNJKR r.1|?i.HL bC^OBi: L-HOPF Γ F ·. »->"ffv f ' --M J :3 I I'jt^
    V Λ. -./-Hi.. F T1L ΑΤ2 CA?. fv»C7-vJC'l-;r N" PO POSTADViEf.SE: POS7I'ACH B£> O1 60. Li-Bnoü MÜNCHEN Sf>
    hM. Γ ORl: 1 MC IV.
    AL REfRf f»C Nl A 1 iVt.S f'E AN F1AI t NT O> > ICE
    SOCIETE NATIONALE ELF AQUITAINE (PRODUCTION)
    KARt lUPWtö SCHIFF (1Wf-4-~ 1Ο78)
    DIPl. CHlM DR Alt.iANt)lR V FUM tnF'L. INC PtIf. R 5*1 S<EHL Dlf'L. CHFM DR. ijr^^ULA bCHOPfl DIP!.. ING DILTL R EHEl'NGHAUS OR INti OinHR HNCK
    TfIEf-ON U HO) <BSOK TFl EX C 5:if.6E> AURO D 1Elid«i«"/E AUKOMAWtRAT
    DEA-23898 15. JuIi 1981
    VERFAHREN ZUR KATALYTISCHEN VERASCHUNG VON RESTGASEN, DIE IN GERINGER KONZENTRATION MINDESTENS FHNE DER SCHWEFELVERBINDUNGEN COS, CS3, MERCAPTANE UND GEGEBENENFALLS MINDESTENS EINEN VERTRETER.DER GRUPPE H2S, SO2, SCHWEFELDÄMPFE UND/ODER SCHWEFELTRÖPFCHEN
    ENTHALTEN
    Patentansprüche
    iy Verfahren zur katalytischen Veraschung von Restgasen, enthaltend in geringer Konzentration mindestens eine Schwefelverbindung aus der Gruppe COS, CS2 und Mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen Vertreter aus der Gruppe H3S, SO3, Schwefeldämpfe und/oder Schwefeltröpfchen, wobei man in einer ersten Stufe das Restgas einer Hydrierbehandlung unterwirft, um sämtliche enthaltenen Schwefelverbindungen in H^S zu überführen, und in einer zweiten Stufe den aus der Stufe der Hydrierbehandlung austretenden Gasstrom mit einer entsprechenden Menge eines sauerstoffhaltigen Gases bei einer Tem-
    311Ö24Ü
    peratur von 150 bis 57O°C und in Gegenwart eines Oxydations-«- katalysators unter Überführung von H~S in SO7 kontaktiert, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxydationskatalysator aus einem porösen Träger mit einer spezifischen Oberfläche von 5 m /g gebildet ist, der seinerseits aus 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines Stoffes der Gruppe Titanoxide, bezogen auf TiO-/ Zirkoniumoxide, bezogen auf ZrO2, Kieselerde und Zeolithe, und 50 bis 0 Gew.-% Tonerde, mit der eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe Kupfer, Silber, Zink, Kadmium, Yttrium, Lanthanide, Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Zinn und Wismut verbunden sind, wobei der Träger des Oxydationskatalysators immer ein Titanoxid und/oder ein Zirkoniumoxid enthält, wenn mit ihm gleichzeitig als Verbindungen der Metalle der genannten Gruppe eine Kupfer- und eine Wismutverbindung gekoppelt sind, besteht.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet , daß der Träger des Oxydationskatalysators eine spezifische Oberfläche von 20 bis 800 m /g, vorzugsweise 5O bis 6OO m /g aufweist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Metallverbindungen, die mit dem porösen Träger des Oxydationskatalysators verbunden sind, Verbindungen von Metallen der Gruppe A, bestehend aus Eisen, Kobalt, Nickel, Mangan, Zink, Kadmium und Kupfer dar-
    3115240
    stellen.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Metallverbindungen, die mit dem porösen Träger des Oxydationskatalysators verbunden sind, Verbindungen von Metallen der Gruppe B, bestehend aus Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram und Wismut darstellen.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , daß mit dem Träger gleichzeitig eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe A und eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe B gekoppelt sind, wobei das Verhältnis der Gesamtzahl der Atome des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zur Gesamtzahl der Atome des Metalls oder der Metalle der Gruppe B O,1 bis 10 beträgt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e kennzei chnet, daß mit dem Träger gleichzeitig eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe C, bestehend aus Kupfer, Silber, Molybdän, Wolfram, Eisen und Wismut, und eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe D, bestehend aus Lanthaniden, Chrom, Kobalt, Nickel, Vanadium, Zinn, Rhodium, Iridium, Palladium und Platin, gekoppelt sind, wobei das Verhältnis der Gesamtzahl der Atome des Metalls oder der Metalle der Gruppe,C zur Gesamtzahl der Atome des Nichtedelmetalls oder der Kichtedelmetalle der Gruppe D 0,1 bis 10 beträgt, während das Verhältnis im Falle von Edel-
    3115240
    -A-
    metallen der Gruppe D das entsprechende Verhältnis 20 bis 1000, vorzugsweise 50 bis 400, beträgt.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger des Oxydationskatalysators aus Kieselerde oder Zirkoniumoxid besteht.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Träger des Oxydationskatalysators mit einer Eisenverbindung und gegebenenfalls einer Edelmetallverbindung gekoppelt ist.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Träger des Oxydationskatalysators mit Eisensulfat und gegebenenfalls einer Edelmetallverbindung, insbesondere einer Palladiumverbindung, gekoppelt ist.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet1, daß der Oxydationskatalysator aus einem porösen Träger aus Titanoxid besteht, mit dem eine Eisenverbindung und gegebenenfalls eine Edelmetallverbindung, insbesondere einer Palladiumverbindung gekoppelt ist.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge-
    3115240
    kennzeichnet , daß der Oxydationskatalysator aus einem porösen Träger aus Kieselerde oder Zirkoniumoxid besteht, mit dem eine Eisenverbindung und gegebenenfalls eine Edelmetallverbindung gekoppelt ist.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxydationskatalysator aus einem porösen Träger, ausgewählt aus der Gruppe Kieselerde, Titanoxid und Zirkoniumoxid, besteht, und mit einem Eisensulfat und gegebenenfalls einer Edelmetallverbindung, insbesondere Palladiumverbindung, gekoppelt ist.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Oxydationskatalysator aus Titanoxid oder Zeolith besteht.
  14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge an der (den) mit dem Träger gekoppelten Metallverbindung (en) , bezogen auf das Gewicht des Metalls 0,005 bis 25 %, vorzugsweise 0,01 bis 20 %, des Gewichts des geglühten Oxydationskatalysators ausmacht.
  15. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Eisengehalt des Oxydationskatalysators 0,1 bis 15 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, des Gewichts des geglühten Katalysators
    3115240
    ausmacht.
  16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das zu
    veraschende Restgas in einer Anlage zur Schwefelherstellung nach dem Klausverfahren erhalten wird, wobei es zur stärkeren Verminderung seines Gehalts an Schwefelverbindungen vorgängig einer zusätzlichen Reinigungsbehandlung unterzogen
    worden sein kann.
DE3116240A 1980-04-23 1981-04-23 Verfahren zur katalytischen veraschung von restgasen, die in geringer konzentration mindestens eine der schwefelverbindungen cos cs(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts), mercaptane und gegebenenfalls mindestens einen vertreter der gruppe h(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)s, so(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts), schwefeldaempfe und/oder schwefelgasblasen enthalten Granted DE3116240A1 (de)

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