DE3115211A1

DE3115211A1 - Verbundscheibe, verfahren und bindemittel zu deren herstellung und deren verwendung

Info

Publication number: DE3115211A1
Application number: DE19813115211
Authority: DE
Inventors: Erich Dr. 6094 Bischofsheim Gruber; Armin 6090 Rüsselsheim Kramer
Original assignee: RESART IHM AG
Current assignee: RESART IHM AG
Priority date: 1981-04-15
Filing date: 1981-04-15
Publication date: 1982-12-02

Description

Verbundscheibe, Verfahren und
Bindemittel zu deren Herstellung und deren Verwendung Die Erfindung betrifft beschußfeste transparente Verbundscheiben. Beschußfeste Materialien müssen sowohl Härte als auch Plastizität und Elastizität besitzen, um ein Feuerwaffengeschoß oder Splitter wirkungsvoll abbremsen und zurückhalten zu können. Diese Kombination unterschiedlicher Materiäleigenschaften bekommt man gewöhnlich durch einen Verbund hartspröder und zäh-plastischer Komponenten.
Bekannte Verbundscheiben bestehen aus mindestens zwei Platten aus organischen undjoder anorganischen Gläsern, wobei die erforderliche Zähigkeit entweder von einer Bindemittelschicht zwischen diesen Platten oder von einer Platte aus einem zähen, transparenten Kunststoff, wie einem Polycarbonat, geliefert wird.
So beschreibt beispielsweise die DE-OS 2 606 569 eine beschußfeste Verbundscheibe aus einer Silicatglasscheibe oder Acrylglasscheibe auf der schußgefährdeten Vorderseite des Verbunds und einer Polycarbonatscheibe auf der Rückseite des Verbunds, wobei diese beiden Scheiben mit Hilfe eines in situ ausgehärteten Bindemittels verbunden sind, das sich zumindest 50 Gewichts-% aus 2-Xthylhexylmethacrylat herleitet.
Soweit bei diesen bekannten Verbundscheiben Silicatglasscheiben in den Verbund einbezogen sind, sind solche Verbundscheiben nicht nachträglich bearbeitbar, wie beispielsweise biegbar, einfach zu schneiden und zu bohren, sondern müssen von vornherein in die später erwünschte Form gebracht werden. Dies ist umständlich und erfordert große Lagerhaltung.
Soweit bei den bekannten Verbundscheiben die Silicatglasscheiben durch Acrylglasscheiben ersetzt sind, bekommt man eine relativ geringe Haftfestigkeit zwischen den Schichten, was bei der Herstellung zu schrumpfbedingten Ablösungen und insbesondere bei Frei- oder Kunstbewitterung zu Abldsungen oder Schichtentrennungen führen kann, was vor allem die Transparenz der Verbundscheiben beeinträchtigt.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand nun darin, beschußfeste und splitterfeste Verbundscheiben zu bekommen, die ganz aus Kuüststoffmaterial bestehen, überlegene Beschußfestigkeit besitzen und verbesserte Haftfestigkeit zwischen den Verbundschichten und somit verminderte Neigung zu Ablösungen haben.
Die erfindungsgemäßen Verbundscheiben mit wenigstens einer Polycarbonatscheibe, von denen eine auf der Rückseite des Verbunds angeordnet ist, und mit wenigstens zwei Polymethylmethacrylatscheiben, wobei die einzelnen Scheiben mit den ihnen benachbarten Scheiben durch eine methacrylathaltige Bindemittelschicht verbunden sind, sind dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittelschicht aus einem Copolymerisat mit wenigstens 50 -Gewichts-% Einheiten wenigstens eines n-Alkylmethacrylats mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und wenigstens 10:Gewichts-% Hydroxypropylmethacrylat-Einheiten besteht.
Ein solches Bindemittel ergibt eine bessere Benetzung der Polycarbonat scheiben und Polymethylmethacrylatscheiben und damit eine erhöhte Haftfestigkeit der Scheiben aneinander.
Die Haftfestigkeit ist überraschenderweise erheblich besser als bei Verwendung eines Bindemittels, das zum überwiegenden Teil aus Äthylhexylmethacrylateinheiten und Xthylhexylacrylateinheiten besteht.
Als n-Alkylmethacrylate für das erfindungsgemäß verwendete Bindemittel kommen n-Butylmethacrylat, n-Pentylmethacrylat, n-Hexylmethacrylat, n-Heptylmethacrylat, n-Octylmethacrylat, n-Nonylmethacrylat und n-Decylmethacrylat in Betracht.
n-Pentyl-, n-Hexyl- und n-Heptylmethacrylat sind bevorzugt, besonders n-Hexylmethacrylat.
Das Bindemittel leitet sich zweckmäßig von einem solchen Monomerengemisch her, das 10 bis 25, vorzugsweise 12 bis 18, besonders 13 bis 16 Gewichts-% 2-Hydroxypropylmethacrylat enthält. Von den n-Alkylmethacrylaten enthält das Monomerengemisch, von dem sich das Bindemittel herleitet, zweckmäßig 50 bis 90, zweckmäßig 60 bis 80, besonders 60 bis 70 Gewichts-8. Der Rest des Monomerengemisches kann aus anderen Estern der Acrylsäure oder Methacrylsäure und/oder aus Acrylsäure oder Methacrylsäure selbst bestehen. Günstigerweise enthält das Monomerengemisch, von dem sich das Bindemittel herleitet, 0 bis 25, besonders 0 bis 15 Gewichts -% anderer Ester der Acryl- oder Methacrylsäure und -0 bis- 5-,- vorzugsweise 0,1 bis 3 Gewlchts-%- Acryl- oder Methacrylsäure.
Wenn. hier davon die Rede ist, daß sich das Bindemittel von bestimmten Monomerengemischen herleiten soll, so ist damit gemeint, daß es entweder aus einem solchen Monomerengemisch und/oder einem Vorpolymeren desselben besteht, während die Bindemittelschicht in dem fertigen Verbundglas ein vernetzend auspolymeriisertes Copolymerisat dieser Monomerengemische ist.
Die Vorpolymerisate der Monomerengemische müssen entweder seIb -gießfähig sein oder durch verdünnng mit Monomerengemisch und/oder Anwendung höherer Temperatur gießfähig mach- -bar sein, um zwischen ate Scheiben aus Polycarbonat und/oder Polymethylmethacrylat eingegossen werden zu können.
Monomerengemische der genannten Zusammensetzung sowie Vorpolymere daraus lassen sich einwandfrei zwischen Polycarbonatscheiben und Polymethylmethacrylatscheiben polymerisieren, ohne daß es zu Schrumpfablösungen kommt, und sie führen zu einer ausgezeichneten Benetzung und damit zu ausgezeichnet haftenden, witterungsbeständigen Verbunden.
Bei spiele für die außer n-Alkylmethacrylat und Hydroxypropylmethacrylat im Monomerengemisch gegebenenfalls auch enthaltenen Ester der Acryl- oder Methacrylsäure sind solche verzweigter Alkohole, solche von Cycloalkanolen, niedrigere und höhere Homologe der oben genannten erfindungswesentlichen n-Alkylmethacrylate sowie n-Alkylacrylate. Spezielle Beispiele sind Methylmethacrylat und -acrylat, Isobutylmethacrylat und -acrylat, Cyclohexylmethacrylat und -acrylat, Furfurylmethacrylat und -acrylat, Allylmethacrylat und -arylat, Äthylmethacrylat und - acrylat sowie n-Butylacrylat.
Weiterhin enthalten die-Monomerengemische gewöhnlich einen an sich bekannten Kettenüberträger in hierfür üblichen Mengen, speziell Mercaptogruppen enthaltende Kettenüberträger, die für die Polymerisation von Methacrylverbindungen oder Acrylverbindungen bekannt sind, wie geradkettige oder verzweigte Alkylmercaptane, z.B. n-Butylmercaptan, n-Octylmercaptan, n-Dodecylmercaptan oder Tertiärdodecylmercaptan, und die Ester der Mercaptoessigsäuramitein- oder mehrwertigen Alkoholen, wie mit n-Butanol, n-Octanol, n-Dodecanol, Tertiärdodecanol, Cyclohexanol, Athylenglycol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol, Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythrit. Bevorzugt sind n-Dodecylmercaptan, n-Octylmercaptan oder Glycoldimercaptoacetat.
Weiterhin kann das Monomerengemisch einen an sich für Methacrylatharze und Acrylatharze bekannten Weichmacher enthalten, wie die Ester der Phthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure oder Zitronensäure mit Alkanolen, wie Dimethylphthalat, Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Dioctyladipinat, Dioctylsebacinat und besonders Acetyltributylcitrat.
Als Vernetzer, zweckmäßig in Mengen von 0,1 bis 3 Gewichts-*, besonders von 1 bis 2 Gewichts-%, können beispielsweise mehrwertige Ester der Methacrylsäure oder Acrylsäure mit mehrwertigen Alkoholen, wie Äthylenglycoldi(meth)acrylat, 1 , 4-Butandioldi (meth) acrylat, 1,6-Hexandioldi(meth)acrylat, Neopentylglycoldi(meth)acrylat, Diäthylenglycoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Pentaerythrittri-(meth)acrylat oder Pentaerythrittetra(meth)acrylat verwendet werden. Triäthylenglycoldi(meth)acrylat ist hierbei bevorzugt.
Unmittelbar vor der Verarbeitung werden dem Monomerengemisch die für die Aushärtung erforderlichen-thermisch-radikalischen Initiatoren zugegeben, wie beispielsweise in einer Menge von 0,2 bis 2,0 Gewichts-%, wie Peroxide, Perester oder labile Azoverbindungen. Beispiele hierfür sind Tertiärbutylperbenzoat, Tertiärbutylperoctoat, Tertiärbutylperacetat, Tertiärbutylperisobutyrat, Tertiärbutylperisononanat oder Azobisisobutyronitril.
Weiterhin kann man zweckmäßig beispielsweise 0,005 bis 0,5 Gewichts-% mindestens einer Verbindung, die ein labiles Halogenatom, vorzugsweise Chloratom, enthält, zugeben. Beispiele hierfür sind im Monomerengemisch lösliche Aminhydrochloride oder quaternäre Ammoniumchloride, wie Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid, Tolyläthyldibutylaminhydrochlorid, Dibutylaminhydrochlorid, Triäthylammoniumessigsäureäthylesterchlorid oder Phenyläthyldibutylammoniumessigsäureäthylesterchlorid, besonders Triäthylaminhydrochlorid, das zweckmäßig in Hydroxypropylmethacrylat gelöst zugesetzt wird.
Ein weiterer Zusatz zu dem Bindemittel kann ein im Bindemittel lösliches Kupfersalz zweckmäßig in einer Menge von 1,0 bis 30 ppm, wie beispielsweise Kupferoleat, sein.
Schließlich kann man dem Monomerengemisch noch, vorzugsweise in einer Menge von 0,05 bis 3 Gewichts-%, besonders in einer Menge von 0,1 bis 2 Gewichts-%, ein Mercaptoalkyltrialkoxysilan zusetzen, wie beispielsweise t-Mercaptopropyltrimethoxysilan oder g-Mercaptopropyltriäthoxysilan.
Bei der Herstellung der Verbundscheiben werden die Monomeren im angegebenen Mischungsverhältnis unter Zusatz des Kettenüberträgers und des thermisch-radikalischen Initiators miteinander vermischt und bei einer von der Zersetzungscharakteristik des Initiators abhängigen Temperatur miteinander vorpolymerisiert, bis die gewünschte Viskosität erreicht ist. Bei empfindlichen Systemen kann dieses Vorpolymerisieren unter einer Inertgasatmosphäre erfolgen.
Die erwünschte Viskosität Vrel liegt bei Zimmertemperatur im Bereich von 5 bis 20. Zur Erreichung dieser erwünschten Endviskosität des Bindemittels kann dieses auch bis zu einer höheren Viskosität polymerisiert werden, wonach ihm dann die Lösung frischer Monomerenmischung zugesetzt wird7 bis die erwünschte Konsistenz erreicht ist.
Nach dem Abkühlen der Polymerlösung werden 0,1 bis 3 Gewichts-%, besonders 0,5 bis 3 Gewichts-% des Vernetzers, z.B. einer Verbindung mit mindestens zwei Acrylat- oder Methacrylatgruppen oder anderen polymerisierbaren Funktionen, zugesetzt. Für eine Zwischenlagerung kann der Polymerlösung ein an sich bekannter radikalischer Stabilisator, wie Hydrochinon oder ein Phenolderivat zugegeben werden, um die Polymerlösung zu stabilisieren. Man kann aber auch bereits in dieser Stufe die reduzierend wirkenden Komponenten des für die spätere Aushärtung vorgesehenen Redoxsystems der unstabilisierten Lösung hinzufügen. In dieser Form ist diese Lösung dann bei Raumtemperatur auch mehrere Monate stabil.
Unmittelbar vor der Verarbeitung werden dann die übrigen Komponenten für die Redoxhärtung zugegeben, wobei die unterschiedlichsten an sich bekannten Redoxsysteme eingesetzt werden können. Als eine für die Aushärtung bei Zimmertemperatur besonders geeignete Mischung erwies sich eine solche aus 0,5 bis 2 Gewichts-8 Acetyltributylcitrat, 1,0 bis 30 ppm Kupferoleat, gelöst in Hexylmethacrylat, 30,0 bis 50 ppm Triäthylaminhydrochlorid, gelöst in Hydroxypropylmethacrylat, 200 bis 250 ppm Tertiärbutylperbenzoat und 0,05 bis 2 % {-Mercaptopropyltrimethoxysilan.
Zur Herstellung der Verbunde wird aus den zwei zu verbindenden Scheiben in an sich bekannter Weise eine Gießkammer hergestellt, die am Rand mit einer thermoplastischen, bei der Gießtemperatur elastischen Dichtungsschnur abgedichtet ist und durch Klemmvorrichtungen in der gewünschten Stärke gehalten wird. Die Kammer wird anschließend von oben über einen Füllschlauch oder von unten mit Hilfe einer Dosierpumpe mit der entgasten Polymerlösung, der das vollständige Redoxsystem zugesetzt wurde, gefüllt, und anschließend auf die dem Redoxsystem entstprechende Temperatur gebracht.
Geeignete Temperaturen liegen beispielsweise zwischen 10 und 50e C, zweckmäßig zwischen 20 und 300 C.
Als zweckmäßig erwies es sich, gemäß der Erfindung mehrere dünne Polymethylmethacrylatscheiben statt einer einzigen solchen Scheibe zu verwenden und diese jeweils mit dem erfindungsgemäßen Bindemittel zu verbinden. Dies unterbricht die Spannungsfortpflanzung, beugt die Schockwellen und verkleinert den Splitterkrater und hält Splitter von Polymethylmethacrylat fest. Durch das verbesserte Splitterverhalten wird die Gefahr von Verletzungen Unbeteiligter verringert, und das Scheibenmaterial bleibt insgesamt besser erhalten, so daß es auch gegenüber Folgeschüssen stärker wirksam ist. Bei mehreren.dünnen Polymethylmethacrylatscheiben anstelle einer dickeren Polymethylmethacrylatscheibe entstehen kleinere Splitterkrater, und die Gefahr rückwärts abplatzender Splitter wird vermindert-, so daß insgesmat die Schußfestigkeit durch die Verwendung mehrerer Polymethylmethacrylatscheiben verbessert wird.
Zum Schutz gegen Verkratzen kann die Verbundscheibe außen zusätzlich in an sich bekannter Weise mit einem dünnen klaren kratzfesten Belag versehen werden. Dieser kann durch Aufdampfen von mineralischen Stoffen, wie Siliciummonoxid oder -dioxid, Metalloxiden oder Metallfluoriden erzeugt werden oder durch Auftragen und anschließendes Aushärten bei höherer Temperatur und/oder Anwendung von elektromagnetischer Strahlung eines in Lösung befindlichen glasartigen Silicon-oder Siloxanharzes oder eines härtbaren Harnstoff-Melaminharzes.
Durch die folgenden Beispiele wird die Erfindung weiter erläutert: Beispiel 1 In einem 2 l-Kolben wurde unter einer Stickstoffatmosphäre eine Mischung A mit der nachfolgenden Zusammensetzung bei 800 C 90 Minuten lang erhitzt. Der dabei entstandene Polymersirup wurde auf 200 C abgekühlt und mit einer Mischung B der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung auf eine Viskosität- verdünnt, die einer Auslaufzeit von 90 bis 100 Sekunden im. Ford-Becher (Düse 4) entsprach.
Anschließend wurden 3 g einer Lösung C, deren Zusammensetzung nachfolgend angegeben ist, auf 100 g des verdünnten Polymersirups eingerührt. Unmittelbar vor der Verarbeitung wurden noch die Härtungskomponenten D, E und F zugesetzt.
Die einzelnen Gemische hatten folgende Zusammensetzungen: Mischung A: 615,600 g n-Hexylmethacrylat 135,000 g 2-Hydroxypropylmethacrylat 59,400 g Acrylsäure 45,000 g Äthylhexylacrylat 45,000 g Äthylhexylmethacrylat 3,150 g n-Dodecylmercaptan 0,270 g Azobisisobutyronitril Mischung B: 68,4 % n-Hexylmethacrylat 15,0 % 2-Hydroxypropylmethacrylat 6,6 % Acrylsäure 5,0 % Xthylhexylacrylat Lösung C: 31 r 2500 % - Acetyltributylcitrat 62,5000 % Triglycoldimethacrylat 6,2500 % 2-Xthylhexylmethacrylat 0,0625 % Kupferoleat Komponente D: 4 % Triäthylaminhydrochlorid 96 % 2-Hydroxypropylmethacrylat (Zusatz: 0,16 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Komponente E: 30 % Tertiärbutylperbenzoat 70 % Dibutylphthalat (Zusatz: 0,11 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Komponente F; Y-Mercaptopropyltrimethoxys ilan (Zusatz: 0,15 g auf 100 -g des verdünnten Polymersirups) Mit diesem Bindemittel wurden in der Reihenfolge von der Beschußseite her folgende Scheiben miteinander verbunden: Polymethylmethacrylat (gegossen) 10,0 mm Polycarbonat (extrudiert) 5,0 mm Polymethylmethacrylat (gegossen) 10,0 mm Polycarbonat (extrudiert) 5,0 mm Das Bindemittel wurde in einer Schichtdicke von jeweils 1,5 mm nach dem oben beschriebenen Verfahren zwischen den Scheiben eingebracht, indem jeweils zwischen zwei Scheiben mit Abstandshaltern und Randabdichtungen eine Gießkammer der erwünschten Dicke ausgebildet, das Bindemittel eingegossen und in der Gießkammer vernetzend ausgehärtet wurde.
Nach dem Aushärten wurde die Verbundscheibe nach einer Standardmethode mit verschiedenen Kalibern mit jeweils drei aufeinanderfolgenden Schüssen einer Beschußprüfung unterzogen.
Dabei ergab sich eine ausgezeichnete Schußsicherheit,-da keiner.der drei Beschüsse zu einem Durchschuß führte, sondern lediglich auf der Rückseite der Verbundscheibe Ausbeulungen auftraten.
Beispiel 2 Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit folgenden Abweichungen wiederholt: Lösung A: 629,100 g n-Hexylmethacrylat 135,000 g 2-Hydroxypropylmethacrylat 45,900 g Acrylsäure 45,000 g Xthylhexylmethacrylat 2,700 g n-Dodecylmercaptan 0,270 g Azobisisobutyronitril Mischung B: 69,9 % n-Hexylmethacrylat 15,0 % 2-Hydroxypropylmethacrylat 5,1 % Acrylsäure 5,0 % Äthylhexylacrylat 5,0 % Äthylhexylmethacrylat Lösung C: wie in Beispiel 1 Komponente D: wie in Beispiel 1 (Zusatz: 0,12 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Komponente E: wie in Beispiel 1 (Zusatz: 0,10 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Komponente F: wie in Beispiel 1 (Zusatz: 0,13 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Die Beschußergebnisse entsprachen denen der Verbundscheibe des Beispiels 1.
Beispiel 3 Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit folgenden Abweichungen wiederholt: Mischung A: 642,600 g n-Hexylmethacrylat 135,000 g 2-Hydroxypropylmethacrylat 32,400 g Acrylsäure 45,000 g Athylhexylacrylat 45,000 Äthylhexylmethacrylat 3,420 g n-Dodecylmercaptan 0,315 g Azobisisobutyronitril Mischung B: 71,4 % n-Hexylmethacrylat 15,0 % 2-Hydroxypropylmethacrylat 3,6 % Acrylsäure 5,0 % Xthylhexylacrylat 5,0 % Xthylhexylmethacrylat Die Lösung C und die Komponenten D, E und F waren die leichen wie im Beispiel 2.
Der Beschußtest ergab ebenso befriedigende Ergebnisse wie im Beispiel 1.
Beispiel 4 Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit folgenden Abweichungen wiederholt: Lösung A: 666,000 g n-Hexylmethacrylat 117,000 g 2-Hydroxypropylmethacrylat 27,000 g Acrylsäure 45,000 g Äthylhexylacrylat 45,000 g Xthylhexylmethacrylat 3,240 g n-Dodecylmercaptan 0,315 g Azobisisobutyronitril Mischung B: 74,0 % n-Hexylmethacrylat 13,0 % 2-Hydroxypropylmethacrylat 3,0 % Acrylsäure 5,0 % Athylhexylacrylat 5,0 % Athylhexylmethacrylat Lösung C: 36,000 % Acetyltributylcitrat 56,800 % Butan-1 ,4-dioldimethacrylat 7,200 % 2-Xthylhexylmethacrylat 0,060 % Kupferoleat Komponente D: wie in Beispiel 1 (Zusatz: 0,15 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Komponente E: wie in Beispiel 1 (Zusatz: 0,10 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Komponente F: wie in Beispiel 1 (Zusatz: 0,14 g auf 100 g des verdünnten Polymersirups) Der Beschußtest führte zu einem dem Beispiel 1 entsprechenden Ergebnis.
Beispiel 5 Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit folgenden Abweichungen wiederholt: Mischung A: 675,000 g n-Hexylmethacrylat 108,000 g 2-Hydroxypropylmethacrylat 27,000 g Acrylsäure 45,000 g Äthylhexylmethacrylat 45,000 g Xthylhexylacrylat 3,240 g n-Dodecylmercaptan 0,315 g Azobisisobutyronitril Mischung B: 75,0 % n-Hexylmethacrylat 12,0 % 2-Hydroxypropylmethacrylat 3,0 % Acrylsäure 5,0 % Athylhexylmethacrylat 5,0 % Äthylhexylacrylat Die Lösung C und die Komponenten D, E und F waren die gleichen wie im Beispiel 1.
Der Beschußtest führte zum gleichen Ergebnis wie der im Beispiel 1.
Beispiel 6 Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit folgenden Abweichungen wiederholt: Mischung A: 642,600 g n-Hexylmethacrylat 144,000 g 2-Hydroxypropylmethacrylat 23,400 g Acrylsäure 45,000 g Xthylhexylmethacrylat 45,000 g Athylhexylacrylat 3,600 g n-Dodecylmercaptan 0,360 g Azobisisobutyronitril Mischung B: 71,4 % n-Hexylmethacrylat 16,0 % 2-Hydroxypropylmethacrylat 2,6 % Acrylsäure 5,0 % Äthylhexylmethacrylat 5,0 % Xthylhexylacrylat Lösung C: wie im Beispiel 4 Komponenten D, E und F wie im Beispiel 1.
Der Beschußtest führte zu entsprechend guten Ergebnissen wie im Beispiel 1.
In den obigen Beispielen und in der Beschreibung sind alle Prozentangaben Gewichtsprozente.

Claims

Verbundscheibe, Verfahren und Bindemittel zu deren Herstellung und deren Verwendung Patentansprüche 1. Verbundscheibe mit wenigstens einer Polycarbonatscheibe, von denen eine auf der Rückseite des Verbunds angeordnet ist, und wenigstens zwei Polymethylmethacrylatscheiben, wobei benachbarte Scheiben durch eine methacrylathaltige Bindemittelschicht verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittelschicht aus einem Copolymerisat mit wenigstens 50 Gewichts-% Einheiten wenigstens eines n-Alkylmethacrylats mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und wenigstens 10 Gewichts-% Hydroxypropylmethacrylat-Einheiten besteht.
2. Verbundscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat der Bindemittelschicht 10 bis 25 Gewichts-% Hydroxypropylmethacrylat-Einheiten enthält.
3. Verbundscheibe nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat der Bindemittelschicht 50 bis 90 Gewichts-% Einheiten wenigstens eines n-Alkylmethacrylats enthält.
4. Verbundscheibe nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat der Bindemittelschicht als Einheiten wenigstens eines n-Alkylmethacrylats solche von Pentyl-, Hexyl- oder Heptylmethacrylat enthält.
5. Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe nach Anspruch 1 bis 4 durch Eingießen eines methacrylathaltigen, Hårtungsmittel enthaltenden Bindemittels in einen seitlich abgedichteten Zwischenraum zwischen benachbarten Scheiben und anschließende vernetzende Auspolymerisation, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bindemittel ein Monomerengemisch mit einem Gehalt von wenigstens 50-Gewichts-% eines n-Alkylmethacrylats mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und wenigstens 10 Gewichts-% Hydroxypropylmethacrylat und/oder ein Vorpolymerisat hiervon verwendet.
6. Verwendung einer Verbundscheibe nach Anspruch 1 bis 4 als beschußfeste Scheibe oder Splitterschutzscheibe.
7. Bindemittel zur Verbindung einer Polycarbonat- oder einer Polymethylmethacrylatscheibe mit einer anderen Polycarbonat- oder Polymethylmethacrylatscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Monomerengemisch mit wenigstens 50 Gewichts-% eines n-Alkylmethacrylats mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und wenigstens 10 Gewichts-% Hydroxypropylmethacrylat und/oder ein Vorpolymerisat dieses Monomerengemisches, gegebenenfalls mit einem Gehalt üblicher Additive, ist.