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DE3113791A1 - "rohrfoermiger hohlkoerper, verfahren zu seiner herstellung sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens" - Google Patents

"rohrfoermiger hohlkoerper, verfahren zu seiner herstellung sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens"

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DE3113791A1
DE3113791A1 DE19813113791 DE3113791A DE3113791A1 DE 3113791 A1 DE3113791 A1 DE 3113791A1 DE 19813113791 DE19813113791 DE 19813113791 DE 3113791 A DE3113791 A DE 3113791A DE 3113791 A1 DE3113791 A1 DE 3113791A1
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DE
Germany
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hollow
hose
hollow body
strand
inner core
Prior art date
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Granted
Application number
DE19813113791
Other languages
English (en)
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DE3113791C2 (de
Inventor
Günter Ing.(grad.) Döhle
Wolfgang Dr.-Ing. 2875 Ganderkesee Hertel
Michael Dipl.-Ing. 2800 Bremen Kolax
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Airbus Operations GmbH
Original Assignee
Vereinigte Flugtechnische Werke 2800 Bremen GmbH
Vereinigte Flugtechnische Werke GmbH
Vereinigte Flugtechnische Werke Fokker GmbH
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Publication date
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Priority to DE19813113791 priority Critical patent/DE3113791A1/de
Priority to FR8201866A priority patent/FR2503024B1/fr
Priority to US06/361,150 priority patent/US4483731A/en
Priority to JP57047492A priority patent/JPS57176146A/ja
Priority to GB8209860A priority patent/GB2096530B/en
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Publication of DE3113791C2 publication Critical patent/DE3113791C2/de
Granted legal-status Critical Current

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Description

8122-Ol Bremen, den 18. März 1981
Die/bw
Rohrförmiger Hohlkörper, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft einen rohrförmigen Hohlkörper aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere eine Strebe für Flugzeuge und Raumflugkörper. Weiterhin betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Hohlkörpers sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Im Bereich der Luft- und Raumfahrttechnik werden in zunehmendem Maße Faserverbundwerkstoffe an Stelle von Metallen eingesetzt, da sie einerseits über eine den Metallen vergleichbare Festigkeit und steifig- keit verfugen, andererseits die aus derartigen Werkstoffen hergestellten Komponenten aber ein erheblich geringeres Gewicht als vergleichbare Bauteile aus Metall aufweisen. Da die mechanischen Eigenschaften der Faserverbundwerkstoffe im Gegensatz zu den Metallen richtungsabhängig sind, lassen sich mit Hilfe dieser Werkstoffe Bauteile kon- struieren, die dem jeweiligen Belastungsfall optimal angepaßt sind und so eine beträchtliche Gewichtseinsparung ermöglichen. Dies gilt vor allem für Bauteile mit überwiegend einachsiger Belastung, wie beispielsweise Rotorblätter oder Streben.
Ein wesentliches Problem bei deratigen, aus Faserverbundwerkstoffen hergestellten Bauteilen ist die Krafteinleitung. So ist es üblich, faserverstärkte Kunststoffbauteile mit metallischen Ansätzen bzw. Beschlägen zur Krafteinleitung zu versehen, die entweder durch Kleben oder durch mechanische Verbindungselemente mit der Faserstruktur ver bunden werden. Es ist beispielsweise vorgeschlagen worden, im Flugzeug-
bau Streben zu verwenden, die aus einem rohrförmigen Mittelteil aus faserverstärktem Kunststoff bestehen, der an seinen Enden jeweils mit einem Anschlußkopf aus Aluminium versehen ist.
Solche mehrstofflichen, gefügten Strukturen aber stellen häufig nur eine Kompromißlösung dar, mit der weder eine volle Ausnutzung der potentiellen Festigkeitseigenschaften der Faserverbundwerksioffe noch das bei ausschließlicher Verwendung dieser Werkstoffe erzielbare Strukturgewicht erreicht wird.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Hohlkörper der eingangs genannten Art so auszubilden, daß er unmittelbar als Strukturbauteil .einsetzbar ist. Weiter ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem ein derartiger Hohlkörper hergestellt werden kann. Schließlich soll durch die Erfindung eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bereitgestellt werden.
Zur Lösung der ersten Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, einen derartigen Hohlkörper mit Endbereichen verminderten Innenquerschnitts zu versehen, die in Form doppelwangiger Anschlußlaschen einstückig an einen rohrförmigen Mittelteil angeformt sind. Die erfindungsgemSße '■ Ausbildung des Hohlkörpers als integrales Bauteil aus Faserverbundwerkstoff ermöglicht es dabei nicht nur, Faserverbundwerkstoffe an Stellen einzusetzen, an denen bisher entweder rein metallische oder mehrstoffliche, gefügte Strukturen zu finden sind, vielmehr lassen sich die mechanischen Eigenschaften dieser Werkstoffe durch Anpassung an die jeweils vorliegenden Randbedingungen optimal ausnutzen
Vorteilhafte Maßnahmen in diesem Zusammenhang sind in den Unteransprüchen angegeben. Insbesondere sind die vorgeschlagenen lokalen Erhöhungen der Materialstärke im Bereich der Anschlußflansche geeignet, die Krafteinleitung in das jeweilige Bauteil zu verbessern. Zugleich erlaubt die verstärkte Ausbildung zweier in Längsrichtung verlaufender Streifen die Aufnahme höherer Riegemomente.
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Das zur Lösung der weiteren Aufgabe erfindungsgemäß vorgesehene Herstellungsverfahren ermöglicht es, rohrförmige Hohlkörper, deren Querschnitte im Verlauf der Längsachse unterschiedliche Formen und Flächengrößen aufweisen, mit der für Strukturbauteile erforderlichen Festigkeit und Steifigkeit in einem Stück (als sogenanntes one shot curing) aus Faserverbundwerkstoffen herzustellen.
Dadurch, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein allmählicher Umformvorgang, ähnlich dem Tiefziehverfahren von Metallblechen, vollzogen wird, sind relativ hohe Umformgrade realisierbar, ohne daß es zu einer Störung der Faserstruktur des Werkstoffes und damit einer Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften kommt.
Zwar ist bereits aus der DE-PS 11 91 556 ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7 bekannt, das eine Herstellung von faserverstärkten Hohlprofilen betrifft, jedoch weisen die bei diesem Verfahren in einem kontinuierlichen Prozeß hergestellten Hohlkörper einen einheitlichen Querschnitt über ihre gesamte Längsachse auf.
Darüber hinaus ist unter der Bezeichnung "Thermal Expansion Molding (TEM)" bereits ein Verfahren beschrieben worden (Zeitschrift "FLUGREVUE INFORMATION", Nr. 5 vom 15.8.1980, Seiten 3/4), mit dem ebenfalls Strukturkomponenten für Flugzeuge und Raumflugkörper herstellbar sind. Bei diesem bekannten Verfahren erfolgt die Formgebung und Aushärtung der Bauteile mit Hilfe eines massiven Kerns aus Silikonkautschuk, auf den der Faserverbundwerkstoff aufgebracht und der anschließend erhitzt wird. Ein Einsatz dieses Verfahrens bei der Herstellung von Hohlkörpern, deren Querschnitt stehenden Enden stark verengt, erscheint nicht bzw. nur schwer praktikabel, da das Entfernen des Kerns nach der erfolgten Aushärtung erhebliche Schwierigkeiten bereiten würde.
Das erfindungsgemäß vorgesehene Verfahren zeichnet sich aber nicht nur dadurch aus, daß es die reproduzierbare Herstellung von Streben, Stangen oder dergleichen mit integrierten Anschlußlaschen in einem Stück
und unter ausschließlicher Verwendung von Faserverbundwerkstoffen erlaubt, sondern es ermöglicht zugleich auch hohe Fertigungskadenzen. Da bei der Herstellung eine nur geringe Anzähl mehrlagiger, eben laminierter, großflächiger Standardlaminate benötigt wird, können automatische Laminieranlagen zur Fertigung eingesetzt werden, wodurch eine hohe Wirtschaftlichkeit gewährleistet ist. Diese wird noch dadurch erhöht, daß standardisierte Halbzeuge aus vorimprägniertem Fasermaterial, sogenannte Prepregs, verwendet werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei unabhängig von der Faserart, der Gewebeart und dem Harztyp, d.h. für unterschiedliche Werkstoffklassen, anwendbar. Bin weiterer Vorteil des Verfahrens liegt darin, daß die Aushärtung der damit hergestellten Hohlkörper nicht unbedingt in einem Autoklaven erfolgen muß, sondern auch in einem Ofen erfolgen kann. Weitere Vorteile sowohl hinsichtlich der Qualität der hergestellten Hohlkörper als auch hinsichtlich einer einfacheren, rascheren und damit noch wirtschaftlicheren Produktion ergeben sich bei Anwendung der in den Unteransprüchen vorgeschlagenen Maßnahmen.
Zur Lösung der dritten Aufgabe sieht die Erfindung vor, eine bekannte zweiteilige Hohlform mit umfangs seitigen Ausnehmungen zu versehen, in welche die Ausnehmungen vollständig verschließende Formkörper einsetzbar sind. Diese Form gestattet, entsprechend dem vorstehend beschriebenen Verfahren, eine kontrollierte Umformung des Hohlkörpers im Bereich der vorgesehenen (iuerschnittsverengungen, bei der die mechanischen Eigenschaften des Fasermaterials voll gewahrt bleiben. Hierzu trägt auch bei, daß in weiterer Ausgestaltung der Erfindung der zugehörige Innenkern der jeweils verwendeten Hohlform so weit angepaßt ist, d ß der auf den Schlauch aufgebrachte Strang nur geringfügig aufgeweitet wer den muß, damit er an der Innenwandung der Hohlform anliegt.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 einen Hohlkörper gemäß der.Erfindung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 a den Aufbau des Hohlkörpers gemäß Fig. 1, 2 b
Fig. 3 eine Vorrichtung gemäß der Erfindung.
In den Figuren sind gleiche Bauteile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Hohlkörper handelt es sich um eine Querträgerstütze für ein Flugzeug. Die Stützstange besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff, im vorliegenden Fall einem CFK, und weist in ihrem Mittelteil 1 einen etwa kreisförmigen Querschnitt auf. Die beiden Endbereiche 2 und 3 der Stutzstangen sind als doppelwangige Anschlußlaschen 4 und 5 ausgebildet; ihr Innenquerschnitt ist gegenüber demjenigen des Mittelteils 1 erheblich reduziert und ist in etwa hanteiförmig gestaltet. Andererseits ist die Wandstärke in diesen beiden Bereichen, ebenso wie in den Übergangsbereichen 6 und 7, größer als im Mittelteil 1.
Entsprechend dem vorgesehenen Belastungsfall als Biegeträger sind darüberhinaus zwei sich gegenüberliegende, in Längsrichtung der Stützstange verlaufende Streifen 8 und 9 zusätzlich verstärkt ausgebildet. Diese Streifen 8 und 9 stellenzugtelch die Seitenflächen der Anschlußlaschen 4 und 5 dar. Die Anschlußlaschen 4 und 5 sind ferner jeweils mit einer Bohrung 10 bzw. 11 zur Aufnahme von Einsatzbuchsen versehen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist die Neigung der die Übergangsbereiche 6 und 7 bildenden Flächen 12, 13 bzw. 14, 15 gegenüber der Längsachse der Stützstange relativ- gering.gewählt; die Flächen sind zudem konvex geformt. Auf diese Weise wird eine optimale Integration der Anschlußlaschen 4 und 5 in die Struktur der Stange erreicht, wobei zu hohe örtliche Verformungen des Fasermaterials vermieden werden.
- 11 -
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Stützstange soll anhand der Figuren 2 und 3 erläutert werden. Fig. 2a zeigt dabei anhand eines Ausschnitts, der das in Fig. 1 linke Ende der Stange darstellt, den Aufbau des Hohlkörpers aus vorimprägniertem Faserwerkstoff vor dem Umformvorgang. Fig. 2b zeigt den gleichen Aufbau im Querschnitt. Fig. 3 schließlich zeigt eine für den Umformvorgang geeignete Vorrichtung.
Wie in Fig. 2 dargestellt, erfolgt der Aufbau des Hohlkörpers über einem im wesentlichen zylindrischen harten Innenkern 16, über den ein Schlauch 17 aus einem flexiblen Material, im vorliegenden Fall ein Gummi sch I auch, gezogen ist. Der Schlauch 17 ist an seinem einen Ende mit einem Anschlußstutzen 18 versehen. 5ein anderes Ende ist zunächst offen und während des Umformvorgangs durch eine hier nicht dargestellte Klemme verschließbar.
Als Ausgangsmaterial für die Herstellung dient ein standisiertes Halbzeug, ein sogenanntes Prepreg, das in diesem Fall aus einem mehrlagigen vorimprägnierten Gelege aus Kohlefaser besteht. Aus diesem Material werden zwei Standardlaminate 19 bzw. 2o entnommen, die sich über die gesamte vorgesehene Länge des Hohlkörpers erstrecken und
'· die jeweils breiter als der Umfang des Hohlkörpers sind. Zusätzlich werden aus dem gleichen Material vier KopfVerstärkungslaminate, von denen in den Figuren 2a bzw. b die Laminate 21 und 22 für den in der Fig. 1 linken Endbereich dargestellt sind, zugeschnitten. Ihre Länge ist dabei s_o_ gewählt, daß sie sowohl den Endbereich 2 bzw. 3 als auch den Anschlußbereich 6 bzw. 7 überdecken; ihre Breite beträgt in etwa jeweils ein Viertel derjenigen der Standardlaminate 19 bzw. 2o.
Die Kopf Verstärkungslaminate werden an beiden Enden des Hohlkörpers : ·-. sich gegenüberliegend aufgebracht. Anschließend werden die beiden Standardlaminate 19,2o mit der durch ihre Breite, vorgegeben^-- definierten Überlappung derart um den Innenkern 16 gewickelt, daß sich ihre Überlappungen gegenüberliegen.
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Der gesamte Aufbau wird anschließend in eine mit einem Heißtrennmittel besprühte Hohlform 23 eingebracht. Es handelt sich bei dieser Hohlform 23 um eine aus zwei Hälften 24 und 25 bestehende, etwa zylindrische Stahlform, deren Stirnflächen offen sind. Der Durchmesser des Innenkerns 16 ist dabei so gewählt, daß nach dem Einbringen des Hohlkörpers in die Hohlform noch ein Zwischenraum zwischen der Innenfläche der Hohlform und dem Fasermaterial erhalten bleibt.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, weist die Hohlform 23 im Bereich ihrer Stirnflächen - wobei in der Zeichnung nur ein Endbereich dargestellt ist - umfangsseit ige Ausnehmungen 26 und 27 auf, die sich jeweils einander gegenüberliegend angeordnet sind und die sich jeweils über einen beträchtlichen Teil des Umfangs erstrecken. Passend zu diesen Ausnehmungen 26 bzw. 27 sind bei der erfindungsgemäßen Umformvorrichtung jeweils Formkörper 28 bzw. 29 vorgesehen. Letztere sind so ausgebildet, daß sie exakt in die Ausnehmungen 26 bzw. 27 passen und daß ihre Umformflächen 3o bzw. 31 der angestrebten Formgebung des Hohlkörpers im Bereich der Anschlußlaschen 4, 5 sowie in den Übergangsbereichen 6, 7 entsprechen.
Der Hohlkörper wird so in die zunächst geteilte Hohlform 23 eingelegt, daß die Überlappungen der Laminate 19 bis 2o etwa entlang den von den Ausnehmungen 26 bzw. 27 ausgesparten Stegen 32 bzw. 33 liegen. Die Hohlform 23 wird geschlossen, und es wird über den Stutzen 18 Druckluft durch den zunächst noch offenen Schlauch 17 geleitet, so daß sich dieser vom Innenkern 16 abhebt. Letzterer wird aus dem noch offenen Ende des Schläuche 17 gezogen und dieses wird anschließend verschlossen.
Der Schlauch 17 wird nunmehr unter Überdruck gesetzt, so daß die Laminate an den Wandflächen der Hohl form 23 anliegen. Gegen den Druck des Schläuche 17 werden jetzt die Formkörper in die entsprechenden Ausnehmungen eingeschoben. Die auf diese Weise geschlossene Form wird anschließend in einen Ofen bzw. Autoklaven eingebracht, wo die Aushär- tung des Fasermaterials unter geregeltem Druck im Schlauch 17 durchgeführt wird.
- 13
Nach erfolgter Aushärtung wird der Hohlkörper der Hohlform 23 entnommen und die Druckluft aus dem Schlauch 17 abgelassen. Der Schlauch wird nun durch eine der verbliebenen endseitigen Öffnungen des Hohlkörpers aus diesem herausgezogen.
Abschließend erhält der Hohlkörper, in diesem Fall die Stützstange, durch Konturfräsen im Bereich der Anschlußlaschen 4 und 5, bei dem die äußeren Endstücke entfernt werden, ihre endgültige Form. Forner werden nunmehr die bohrungen Io bzw. 11 für die Aufnahme der Einsatzbuchsen in die Anschlußlaschen eingebracht.
Das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ist dabei weder ausschließlich auf die Herstellung des in der Zeichnung beschriebenen Hohlkörpers noch auf die angegebene Faserart beschränkt. Es eignet sich vielmehr für alle Hohlkörper mit endseitig sich verjüngendem Querschnitt bzw. mit lokalen Querschnittsverengungen. Außerdem ist es unabhängig von den einzelnen Werkstoffklassen einsetzbar, wobei sowohl 125 C- als auch 175°C-Systeme als auch beispielsweise Polyimid-Systeme verwendet werden können.

Claims (1)

  1. 6122o1 Bremen, 2.4.1981
    Die/sch
    Vereinigte Flugtechnische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung
    Patentansprüche
    1. Rohrförmiger Hohlkörper aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere Strukturbauteil für Flugzeuge und Raumflugkörper, gekennzeichnet durch endseitige Bereiche (2,3,6,7) verminderten Innenquerschnitts, die in Form doppelwangiger Anschlußlaschen (4,5) einstückig an einen rohrförmigen Mittelteil (1) angeformt sind.
    2. Hohlkörper nach Anspruch 1, dadurch ge kennze i chnet, daß die Endbereiche (2,3,6,7) eine erhöhte Wandstärke aufweisen.
    3. Hohlkörper nach Anspruch 1 oder 2, d durch gekennzeichnet, daß der Mittelteil (1) einen angenähert kreisförmigen Innenquerschnitt und die Anschlußlaschen (4,5) jeweils einen etwa hanteiförmigen Innenquerschnitt aufweisen.
    4. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge" kennze i chnet, daß zwei sich gegenüberliegende,
    in Längsrichtung des Hohlkörpers verlaufende Streifen (8,9) die zugleich die Seitenflächen der AnschLußlaschen (4,5) bilden, eine erhöhte Wandstärke aufweisen.
    5. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennze i chnet, daß er aus einem mit Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK) besteht.
    6. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennze i chnet, daß die Verstärkungsfasern aus einem synthetischen organischen Polymer (Aramid) bestehen.
    7. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere von rohrförmigen Hohlkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem auf einen flexiblen Schlauch mit Kunstharz getränktes Fasermaterial aufgebracht und der so gebildete Strang in einer Hohlform unter inneren Überdruck gesetzt und ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
    2o
    i) der aus einem isotrop elastischen Material bestehende Schlauch (17) wird auf einen harten Innenkern (16) gezogen ,
    ii) das vorimprägnierte Fasermaterial {19,2o,21,22) wird auf den Schlauch (17) aufgebracht und fest gegen den Innenkern (16) gepreßt,
    iii) der so gebildete Strang wird in die Hohlform (23) eingelegt und der Innenkern (16) aus dem Schlauch (17) entfernt,
    iv) der Schlauch (17) wird endsei tig abgedichtet und unter Druck gesetzt,
    v) in umfangsseitige Ausnehmungen (26,27) der Hohlform C23) werden gegen den Innendruck des Schlauches (17) Formkörper (28,29) eingeschoben und fixiert,
    vi) .der Strang wird in der Hohlform (23) unter definiertem Innendruck des Schlauches (17) und bei erhöhter Temperatur ausgehärtet.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e -
    kennzeichnet, daß das Fasermaterial aus zwei Laminaten (19,2o) besteht, die sich über die gesamte Länge des Hohlkörpers erstrecken und die so in Längsrichtung auf den Schlauch (17) aufgebracht werden, daß sich ihre Überlappungen jeweils gegenüberliegen.
    9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
    gekennzeiphnet, daß Im Bereich der Ausnehmungen (26, 27) der Hohlform (23) zusätzliche Lagen (21,22) des vorimprägnierten Fasermaterials Verstärkungslagen aufgebracht werden.
    1o. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungslagen (21,22) zwischen dem Schlauch (17) und den Laminaten (19,2o) aufgebracht werden.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 1o,
    dadurch gekennze I chnet, daß die äußere Form des Innenkerns (16) so gewählt ist, daß beim Einlegen des Stranges in die Hohlform (23) ein Zwischenraum zwischen der Innenwand der Hohlfo* η (23) und dem Strang verbleibt.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennze i chnet, daß zum Entfernen des Innenkerns (16) aus dem Schlauch (17) Druckluft In den Schlauch \.7) geleitet wird.
    -4-
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennze i chnet, daß zum Entfernen des Innenkerns (16) aus dem Schlauch (17) der Zwischenraum zwischen der Innenwand der HöhIform (23) und dem Strang evakuiert wird.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennze i chnet, daß der Innenkern (16) vor dem Einbringen des Stranges in die HöhLform (17) entfernt wird.
    15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlform (23) vor dem Einbringen des Stranges mit einem Heißtrennmittel eingesprüht wird.
    16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (17) nach dem Aushärten des Hohlkörpers evakuiert und aus diesem entfernt wird.
    17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 16 zur Herstellung eines Hohlkörpers gemäß Anspruch 4, dadurch ge kennzeichnet, daß die AnschLußlaschen (4,5) nach dem Aushärten und dem Entfernen des Schlauches (17) mittels Konturfräsen in die vorgesehene äußere Form gebracht und Aufnahmebohrungen (Ίο,11) für Einsatzbuchsen eingebracht werden.
    18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
    nach einem der Ansprüche 7 bis 17, bestehend aus einer zweiteiligen, verschließbaren Hohlform aus einem festen Material, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlform (23) mit wenigstens einer umfangsseitigen Ausnehmung (26,27) versehen ist, in die ein die Ausnehmung (26,27) vollständig verschließender Formkörper (28,29) einsetzbar ist.
    19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß je zwei Ausnehmungen(26,27) in der Nähe der Stirnflächen der Hohlform (23) jeweils sich einander gegenüberliegend angeordnet sind.
    20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennze i chnet, daß die Formkörper (28,29) jeweils als Negativform für den Bereich der Anschlußlaschen(4,5) des Hohlkörpers ausgebildet sind.
    21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 2o, dadurch gekennze i chnet, daß wenigstens eine Stirnfläche der Hohlform (23) mit einer Öffnung versehen ist.
    22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18
    bis 21, dadurch gekennze i chnet, daß der Hohlform (23) ein Innenkern (16) aus ebenfalls festem Material zugeordnet ist, dessen Länge in etwa derjenigen der Hohlform (23) entspricht und der ein angenähert konstantes Querschnittsprofil aufweist, dessen Formgebung in etwa derjenigen der Innenseite der HöhLform (23) angepaßt ist.
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