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DE3108279A1 - Verfahren zur herstellung von modifizierten aminoplast-harzprodukten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von modifizierten aminoplast-harzprodukten

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Publication number
DE3108279A1
DE3108279A1 DE19813108279 DE3108279A DE3108279A1 DE 3108279 A1 DE3108279 A1 DE 3108279A1 DE 19813108279 DE19813108279 DE 19813108279 DE 3108279 A DE3108279 A DE 3108279A DE 3108279 A1 DE3108279 A1 DE 3108279A1
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DE
Germany
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foam
acid
hardener
formaldehyde
mol
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Withdrawn
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DE19813108279
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English (en)
Inventor
Heinz 6711 Kleinniedesheim Baumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaum Chemie W Bauer GmbH and Co KG
Original Assignee
Schaum Chemie W Bauer GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Schaum Chemie W Bauer GmbH and Co KG filed Critical Schaum Chemie W Bauer GmbH and Co KG
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von modifizierten Aminoplast-Harzprodukten durch Umsetzung eines Aminoplast-Vorkondensats mit einem
Härter.
Unter Aminoplast-Harzprodukten sollen alle Produkte verstanden werden, die unter Verwendung von Aminoplast-Vorkondensaten hergestellt oder verarbeitet worden sind, wie mit Aminoplast ge- bzw. verbundene Holzprodukte, z.B. Spanplatten, Sperrholz, Holzfaserplatten u.a.;
mit Aminoplast-Harz behandelte Textilien oder andere damit beschichtete oder gebundene Produkte, wie Papier, Gießsand, Baumaterialien u.a. und insbesondere
Schaumstoffe.
Bei vielen Anwendungen wird die häufig auftretende
Geruchsbelästigung durch Formaldehyd während oder nach der Verarbeitung als nachteilig empfunden.
Durch Verringerung des Formaldehydgehaltes gelang es
zwar, die akube Geruchsbelästigung zu reduzieren, jedoch erhielt man dabei äußerst instabile Produkte, deren mechanische Qualität stark vermindert war und bei denen sich mit zunehmender Zersetzung eine chronische Formaldehydfreigabe mit einer Geruchsdauerbelastung einstellte.
Man stellte zahlreiche Versuche an, dieses Problem zu beseitigen.
Aminoplast-Schaumkunststoffe auf der Basis von Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensaten, den UF-Harzen sind schon seit geraumer Zeit bekannt. Sie werden fast ausschließlich nach dem Dispersionsverfahren erzeugt, bei dem zwei Schaumkomponenten in einem Mischprozess zum Schaum verarbeitet werden. Hierzu sind verschiedene Methoden geeignet. Man kann so vorgehen, daß gemäß der DE-PS 800 704 in einer stationären Rührapparatur eine Härter-Schaummittellösung in einen wäßrigen Schaum
übergeführt wird, dem das Harz an geeigneter Stelle der Apparatur zugedüst wird. Das Fertigprodukt, ein aushärtender Naßschaum wird kontinuierlich ausgetragen. Flexibler in ihrer Handhabung und daher vorteilhafter sind mobile Verschäumungsgeräte wie die für das Isoschaum-
. Verfahren (DE-PS 1 043 628) entwickelte Apparatur.
In ihr wird durch Einblasen einer wäßrigen Härter-Tensid-Lösung in eine Packung aus Glasperlen ein feiner Schaum erzeugt/ in den in einer Mischkammer das UF-Harz eingedüst wird. Hierdurch erhält man einen Naßschaum, der durch den durch die Schaumluft erzeugten Förderdruck durch eine flexible Leitung an den Verwendungsort gefördert wird/ wo er erstarrt und austrocknet. Die zur Herstellung des Sbhaumgerüsts verwendete wäßrige Härter-Tensid-Lösung enthält in der Regel Dibutylnaphthaiinsaures Natrium als Schaummittel und Phosphorsäure als Härter. Für Schaumharze eignen sich nur spezielle Vorkondensate mit hohem Harnstoffanteil, wie sie beispielsweise in der DE-PS 2 542 471 beschrieben sind. Den UF-Naßschaum kann man gleichfalls auf eine einem dem Isöschaum-Verfahren ähnlichen in der BE-PS 660 198 und der NL-PS 6 501 667 beschriebenen Weise erhalten. Hierzu dispergiert man Luft in einer Harzlösung, der ein mit ihr verträgliches Tensid beigegeben wurde unter Bildung eines Harzschaumes, dem eine saure Härterlösung zugedüst wird, die die Kondensation und nachfolgende Verfestigung bewirkt.
Die nach dem geschilderten Verfahren erzeugten Naßschäume besitzen eine große innere Oberfläche, weshalb die Austrocknung rasch durch Verdunstung und Schaumdrainage fortschreitet. Allerdings stellt sich beim frisch hergestellten Produkt erst nach mehreren Wochen Gewichtskonstanz ein, da der physikalische Trocknungsprozess gleichzeitig mit einer bei Raumtemperatur langsam erfolgenden Nachkondensation erfolgt. Nach Erreichen der Gewichtskonstanz ist auch- die lineare Dimensionsänderung nahezu beendet.
Ungeachtet der Fortschritte der Koiidensationstechnik weisen die »Hein aus UF-Kondensaten erzeugten unmodifizierten Schaumstoffe noch einige die Verwendbarkeit mindernde Eigenschaften auf, wie ein zu hohes Schrumpfmaß, Formaldehydabgabe nach der Erhärtung, langsame Einstellung des Gleichgewichtsschrumpfes, Plastifizierung bei gleichzeitiger Einwirkung von Feuchte und Wärme, geringe Trocknungsgeschwindigkeit.
Das Eigenschaftsbild der UF-Schaumstoffe läßt sich auch durch apparative Maßnahmen,z.B. eine spezielle Verschäumeinrichtung, wie sie die DE-PS 2 637 188 angibt, nicht wesentlich verbessern.
Dies kann jedoch durch Verwendung von Modifizierungsmitteln bei der Harzherstellung oder günstiger bei der Verarbeitung zum Schaumstoff erzielt werden. Zahlreiche Additive wurden in der Vergangenheit vorgeschlagen, nur wenige sind aber zur Verbesserung einer oder mehrerer als unzureichend empfundener Eigenschaften des Schaumes einsetzbar. Bewährt haben sich der in der DE-PS 1 054 232 erwähnte Zusatz von Polyolen zum UF-Harz oder eine Abmischung mit Polyethylenglykolen der Polymerisationsgrade 2-50, entsprechend der US-PS 2 807 595 zur Flexibilisierung und Schrumpfreduktion.
Vorzuziehen ist eine Einarbeitung der Additive in der Weise, daß sie erst bei der Vermischung aktiviert werden. Sie dürfen allerdings weder die Lagerstabilität der Schaumkomponenten, noch die Produkteigenschaften beeinträchtigen.
So kann man zur Verringerung der Formaldehydabspaltung dem Harz nachträglich Harnstoff beigeben. Man erhält zwar Produkte, die etwas weniger Formaldehyd abgeben, dafür aber mechanisch instabiler sind und zur Rißbildung neigen. Stabile und formaldehydarme Schäume erhält man dagegen nach der US-PS 3 231 525 durch Lösen des Harnstoff-Zusatzes in der erwähnten Härter-Schaunilösung, die dann allerdings nicht lagerstabil ist.
In der Regel kann durch Additive nur eine der als nachteilig erachteten Eigenschaften der Harnstoff-Formaldehyd-Schaumstoffe verbessert werden, wobei allerdings auch gleichzeitig neu auftretende Unzulänglichkeiten in Kauf genommen werden müssen. So haben beispielsweise die mit Polyethylen- oder Polypropylenglykolen schrumpfarm eingestellten Schäume zwar eine geringere Schrumpfneigung, besitzen andererseits aber nicht mehr die sehr geringe Entflammbarkeit unmodifizierter UF-Schaumstoffe.
Aufgabe der Erfindung war es somit, stabile, insbesondere hydrolysestabile Aminoplast-Harzprodukte zu erzeugen, die eine geringere Formaldehydabgabe aufweisen und die darüberhinaus, soweit es sich um Schaumstoffe handelt, verminderte Rißanfälligkeit, geringere Schrumpfneigung, verringerte Brennbarkeit, höhere Beständigkeit gegen feuchtwarme Umweltbedingungen und höhere Trocknungsgeschwindigkeit aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man das Aminoplast-Vorkondensat, das überschüssigen Formaldehyd enthält oder dem vor der Verarbeitung zusätzlicher Formaldehyd oder ein anderer niederer Mono- oder Dialdehyd zugesetzt wird, mit dem Härter in Gegenwart eines Additivs in Form von einem oder mehreren ein-
oder zweikernigen Phenolen, Phenolethern oder Acenaphthenderivaten der allgemeinen Formeln
worin X = Hf OH, SO3H, Cl, CH3 oder C3H5 und R=H oder einen Alkylrest mit 1 bis 9 C-Atomen bedeuten, gegebenenfalls im Gemisch mit aromatischen Sulfonsäuren bei einem pH-Wert zwischen 1 und 2 umsetzt. - ·
überraschenderweise wurde.gefunden, daß die Formaldehydabgabe in Aminoplast-Harzprodukten verringert werden kann, ohne daß instabile Produkte bzw. stark schrumpfende und zur Rißbildung neigende Schäume erzielt werden, wenn man nicht;wie vielfach bisher versucht, die Konzentration des Formaldehyds im Harz reduziert, sondern überschüssigen Formaldehyd verwendet oder dem Vorkondensat zusätzlichen Formaldehyd oder einen anderen niederen Mono- oder Dialdehyd zusetzt und zusammen mit dem Härter oder der Härter-Tensid-Schaummittellösung Additive in Form von
einem oder mehreren der vorstehend genannten ein- oder zweikernigen Phenole, Phenolether oder Acenaphthenderivaten gegebenenfalls im Gemisch mit aromatischen Sulfonsäuren verwendet. Diese Additive binden den bei der Härtung freigesetzten und in dem Harz frei vorliegenden Formaldehyd und/oder die zusätzlich zugesetzten Aldehyde dadurch, daß sie hydrolysestabile Cokondensate bzw. das Aminoplast-Kondensat durchdringende, mit Kohlenstoffbindungen verknüpfte Netzwerke bilden. Die sich bei der Aushärtung bildenden Reaktionsprodukte lassen sich mit üblichen Methoden leicht nachweisen.
Ebenso überraschend war es dabei, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren auch eine Reihe anderer wünschenswerter Eigenschaften der dabei erzielten Aminoplastschaumstoffe verbessert werden können.
Dem Aminoplast-Vorkondensat können 0,05 bis 0, 3 Mol/l einer wäßrigen Lösung eines kurzkettigen Mono- oder Dialdehyds, wie beispielsweise Formaldehyd oder Glyoxal zugesetzt werden. Bevorzugt werden UF-Harze mit einem Feststoffgehalt von 30 bis 60 %.
Die Härter-Tensid-Schaumlösung enthält etwa 2 bis 25 % einer oberflächenaktiven Substanz, vorzugsweise alkylierte Arylsulfonsäuren bzw. deren Salze oder alkylierte Ary!polyglykolether und 5 bis 30 % einer wenig korrosiven anorganischen oder organischen Säure, z.B. Phosphorsäure und/oder Ameisensäure oder Oxalsäure. Gegebenenfalls können Schaumstabilisatoren wie Propylenglykol oder höhere Alkohole eingesetzt werden. Dieser
: - ■ ■-■". " "3T08279 - 11 -
Schaumlösung werden die genannten Additive zweckmäßigerweise in einer Menge von 0,01 bis 0,5 Mol/l beigegeben.
Bevorzugt werden als Additive Gemische dieser Aromaten verwendet, z.B. Kombinationen von Di- oder Trihydroxyverbindungen wie Resorcin, Hydrochinon, Brenzkatechin, Orcin, bzw. Pyrogallol, Phloruglucin mit den Salzen der Phenolsulfonsäure, Toluolsulfonsäure, Xylolsulfonsäure, 1,3-Benzoldisulfonsäure oder anderer aromatischer Sulfonsäuren im Molverhältnis 1:1,6 bis 1:2 in Konzentrationen von jeweils 0,01 bis 3,0 Mol/l Schaumlösung. " ·ν
Bei der Schaumstoffherstellung kann die Aldehydzugabe gegebenenfalls auch in Form von niedermolekularen Kondensaten von Sulfonsäuren mit Formaldehyd wie Naphthalinsulf onsäure-Formaldehydkondensate , erfolgen.
Bei der Holzverleimung können Härter und Additive vorher gemischt und dann aufgesprüht oder sie können getrennt *■- so aufgesprüht werden, daß sie sich beim Aufsprühen ver
mischen.
Gleichermaßen können bei der Schaumstoffherstellung die erfindungsgemäßen Additive unmittelbar vor dem Schäumen in Form von wäßrigen Lösungen dem Schaummittel zugegeben oder in der Apparatur separat zugeleitet werden, ohne die gefundenen vorteilhaften Effekte zu beeinträchtigen.
Die erfindungsgemäß beabsichtigten Effekte können durch Nachhärtungsbeschleuniger noch verbessert werden, z.B. durch aliphatische gesättigte und ungesättigte Mono- oder Polycarbonsäuren, wie Essigsäure, Adipinsäure/ Malonsäure, Maleinsäure bzw. Polyhydroxy-Polycarbonsäuren wie Citronensäure, in Konzentrationen zwischen 0,1 und 0,3 Mol/l Schaumlösung.
Es wurde nämlich gefunden, daß Schaumlösungen, die die erfindungsgemäßen Additive enthalten in ihrer Schaumkraft nur unwesentlich oder·nicht verändert werden, obwohl ihr Feststoffgehalt gegenüber dem üblichen Gehalt von ca. 1-2 % erhöht ist. Vor der Verarbeitung muß lediglich der pH-Wert auf 1 bis 2, vorzugsweise 1,5 - 0,5 mit Phosphorsäure oder einer anderen nicht korrodierenden Säure eingestellt werden.
Die gefundene Additivkombination bewirkt ferner, daß Salze, lösliche Phosphate, Sulfate, Borate zwei oder dreiwertiger Metalle im Schaummittel gelöst werden können, ohne daß Fällungen auftreten; man erhält bei Zusatz von MgSO4, Al3(SO4J3, KH2PO4, NaH2PO4, Na2B4O- klare stabile Lösungen, ohne daß durch Mitfällung des Schaummittels oder Micellenbildung die Schaumkraft verringert wird. Zweckmäßigerweise erfolgt der Salzzusatz erst zur fertig angesetzten Lösung, wobei evtl. auftretende Trübungen durch nachträgliche Dosierung von Dihydroxyaromaten wie Resorcin beseitigt werden können. Die Schaumlösungen mit erhöhtem Feststoffgehalt verringern die Austrocknungsdauer, da der in den Schaum eingebrachte Wassergehalt geringer ist. Die mit ihnen hergestellten Schaumstoffe weisen gegenüber den nach dem Stand der Technik hergestellten Produkte, ' wie z.B. in der DE-PS 1 054 232 angegeben, eine deutlich verringerte Brennbarkeit auf und der im Produkt vorhandene "freie" Formaldehyd ist geringer.
Die Anwendungsgebiete der nach der Erfindung hergestellten Schaumstoffe liegen im Einsatz als Dämmstoffe zur Wärme- und Schalldämmung,als Verpackungsmittel oder als Bodenmelioratjsnsmittel, ferner als Blumensteckmasse, ölabsorptionsmittel, Filtermaterial oder gepulvert als Filterhilfsstoff oder pharmazeutische Puder.
Außer den bereits eingangs genannten Anwendungsgebieten der übrigen Harzprodukte sedjnoch besonders die Bekleidungsindustrie erwähnt, wo es besonders wichtig ist, daß die Produkte wenig freien Formaldehyd bzw. Formaldehydgeruch aufweisen.
Nachstehende Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Die Gewichtsangaben beziehen sich jeweils auf einen Liter Harzlösung bzw.Schaumlösung.
Vorkondensat A
126 g 37%iger Formaldehyd wurden mit 3M NaOH neutralisiert und hierauf mit 60 g Paraformaldehyd sowie 120 g Harnstoff versetzt.
Das Reaktionsgemisch wurde mit NaOH auf einen pH-Wert von 8 eingestellt und hierauf 30 Minuten auf 95°C erhitzt, wobei der pH-Wert auf 6,8 bis 7 fiel. Durch Zugabe von NaOH stellte man wieder auf einen pH-Wert von 8 ein und erhitzte nochmals 10 Minuten. Dieses Vorkondensat entspricht dem in der DE-PS 939 647 beschriebenen Kondensat.
Vorkondensat B
Dieses Kondensat ist ein in saurer Lösung hergestelltes Vorkondensat mit überschüssigem Formaldehyd gemäß der DE-PS 1 054 232.
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)
1 Vol.-Teil einer wäßrigen Lösung des Vorkondensats A
mit einem Feststoffgehalt
von 40 bis 42 % wurde mit 1,7 Vol.-Teilen einer Härter-Tensid-Schaumlösung, die aus 24,5 Gew.-Teilen des Natriumsalzes von Dibutylnaphthalinsulfonsäure und 28 Gew.-Teilen Phosphorsäure (Gehalt als P2 0S 44»2%) in 1 280 Gew.Teilen enthärtetem Wasser bestand, in einer in der DE-PS 1 043 628 beschriebenen Apparatur verschäumt. Der dabei entstehende Naßschaum wurde sofort in einen Formkasten von 50 χ 50 χ 4 cm und in eine Kastenform von 40 χ 40 χ 62,5 cm eingeschäumt. Die niedrige Form wurde abgezogen und die Trocknung bis zur Gewichtskonstanz bei 23°C und 50 % relativer^ Feuchte verfolgt. Die hohe Form wurde nach zwei Stunden entformt; der Block wurde geteilt und gleichfalls bei dem angegebenen Klima getrocknet. Im Schaum wurde direkt der Formaldehydgehaltjmit einem Meßgerät der Firma Lion Laboratories, Cardiff, gemessen. Eine Probe wurde dem getrockneten gewichtskonstanten Schaumblock entnommen und bei 800C drei Stunden lang bei 100 % relativer Feuchte behandelt. Diese Probe wurde erneut bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und Gewichtsverlust und der Schrumpf beurteilt. Das Brandverhalten wurde in Anlehnung an DIN 4102 durch Kantenbeflammung einer Probe mit den Maßen 19 χ 9 χ 5 cm des gewichtskonstanten Schaumes überprüft.
Der resultierende Naßschaum hatte eine Rohdichte von 46 g/l entsprechend dem Trockengewicht bei Gewichtskonstanz von 12,6 g/l. Die weiteren Daten sind aus nachfolgender Tabelle ersichtlich.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
Man verfuhr nach Beispiel 1, jedoch unter Verwendung des Vorkondensats B.
Der daraus resultierende Naßschaum hatte eine Rohdichte von 44 g/l entspredchend dem Trockengewicht bei Gewichtskonstanz von 11 g/l.
Die weiteren Daten sind aus nachfolgender Tabelle ersichtlich.
Beispiele 3 und 4
Man verfuhr nach Beispiel 1 bzw. 2,setzte jedoch den Lösungen der Vorkondensate A und B pro *Liter 0,08 Mol Glyoxal in Form einer wäßrigen Lösung zu. Ferner wurde der Schaumlösung pro Liter 0,05 Mol Natriumsalz der Benzoldisulf onsäure und 0,04 Mol Resorcin zugesetzt. Man arbeitete bei einem pH-Wert von 1,48. Wie aus den in der Tabelle angegebenen Daten ersichtlich ist, wurde der Gehalt an freiem Formaldehyd jeweils verringert.
Die Beispiele verdeutlichen außerdem, daß die Dimensionsstabilität bei gleichzeitiger Wärme- und Feuchteeinwirkung stark verbessert wird, während die Schaumstoffe ohne Modifikation stark plastisch werden und schrumpfen, ohne merk lieh abgebaut zu werden.
- -iß -
Beispiele 5 und 6
Man verfuhr nach Beispiel 2, setzte jedoch dem Vorkondensat B jeweils 0,25 Mol Formaldehyd pro Liter Harzlösung zu. Die Schaumlösung enthielt folgende Anteile an Modifizierungsmitteln je Liter:
Beispiel 5 Beispiel 6
Na-SaIz der Ben
zoldisulf onsäure 0,32 Mol 0,07 Mol
Resorcin 0,5 Mol 0,5 Mol
Malonsäure 0,38 Mol · Oxalsäure 0,24 Mol
Phosphorsäure
zur pH-Einstellung 50 ml 50 ml 85%ig
auf 1.48 85%ig
Wie aus den·Daten der Tabelle ersichtlich ist, wurde bei beiden Versuchen die Beständigkeit gegen feuchtwarme Umgebungsbedingungen erhöht und der lineare Schrumpf sowie die Formaldehydkonzentration im Schaumfstoff verringert.
Beispiel 7
Man verfuhr nach Beispiel 2, d.h. unter Verwendung des Vorkondensats B mit überschüssigem Formaldehyd, jedoch unter Zusatz zur Schaumlösung von 0,015 Mol Citronensäure, 0,015 Mol Toluolsulfonsäure, 0,05 Mol Resorcin und 0,11 Mol Kaliumdihydrogenphosphat pro Liter Lösung.
Man erhielt eine klare Schaumlösung ohne Beeinträchtigung der Schaumkraft. Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, zeichnete sich der hergestellte Trockenschaum durch seine
gute Dimensionsstabilität bei Wärme-Feuchtebelastung, durch seinen geringen Formaldehydgehalt, durch verringerte Brennbarkeit und geringere Schrumpfneigung aus.
Beispiel 8
Man verfuhr nach Beispiel 2, jedoch unter Zusatz zur Schaumlösung von 0,05 Mol Resorcin, 0,055 Mol Ammoniumpentaborat und 3 ml Phosphorsäure (25 % pro Liter ' Lösung). Die Schaumkraft war unverändert,und die Beständigkeit der klaren Schaumlösung war ausgezeichnet. Die erzielten Effekte sind der Tabelle zu entnehmen.
Figur 1 verdeutlicht die geringere Brennbarkeit des Schaumstoffs und
Fig. 2 die größere Beständigkeit bei feucht-warmen Umgebungsbedingungen.
Wie aus den Beispielen ersichtlich ist,besitzen die erfindungsgemäß modifizierten Schaumstoffe folgende verbesserte Eigenschaften:
- der lineare Schrumpf bei Erreichen der Gewichtskonstanz ist geringer;
- das gebildete Cokondensat oder der zusätzlich mit einem hydrolysestabilen Netzwerk durchsetzte Amino- " plast ist gegenüber warm-feuchten Umgebungsbedingungen dimensionsbeständiger und stabiler;
- es können Schäume mit geringer oder höherer Dichte erhalten werden;
- die hergestellten Schaumstoffe erhärten rascher und weisen eine verringerte Trocknungszeit auf;
- Verringerung.der Formaldehydabgabe.
Tabelle
Vergleichsbeispiele 2 3 6 4 Beispiele 4 5 6 ,2 7 8 gut ,6 * * J * I ",'
1 23 23 23 23 23 23 23 ,8 I
Aushärtungstemperatur °C 23 11,2 10,8 11,5 10,6 11 10,8 11 1**4
Rohdichte trocken g/l 12,6 ,0 sehr gut
Trocknungszeit bis zur 16 12 10 6 7 5 4 1
Gewichtskonstanz Tage 13 3,2 2,8 2,5 3,1 3 2 2
% Schwund linear 6 ,4
% Schwund bei Hydrolyse 62 5 7 15 12 1/1 3
belastung, Volumen 73 7,5 6,2 7,9 5 6 gut 6 5
% Gewichtsverlust bei 8 1
Hydrolysebehandlung befriedigend befriedigend gut ■ gut gut sehr
Beflammungstest 5 5,5 1,5 1
Formaldehyd im Schaum,
**
ppm
* 3 Std.Behandlung bei 800C, 100 % relat.Feuchte, Probe 40x40x30 mm
** bei Erreichen der Gewichtskonstanz
CO
CD CO
to
Leerseite

Claims (9)

Patentansprüche:
1.1 Verfahren zur Herstellung von modifizierten Aminoplast-Harzprodukten durch Umsetzung eines Aminoplast-Vorkondensats mit einem Härter/ da d u r c h gekennzeichnet, daß man das Aminoplast-Vorkondensat, das überschüssigen Formaldehyd enthält oder dem vor der Verarbeitung zusätzlicher Formaldehyd oder ein anderer niederer Mono- oder Dialdehyd zugesetzt wird, mit dem Härter in Gegenwart eines Additivs in Form von einem oder mehreren ein- oder zweikernigen Phenolen, Phenolethern oder Acenaphthenderivaten der allgemeinen Formeln
OR - .
OR
OR
worin X = Hf OH, SO3H, Cl, CH3 oder C3H5 und R=H oder einen Alkylrest mit 1 bis 9 C-Atomen bedeuten, gegebenenfalls im Gemisch mit aromatischen Sulfonsäuren bei einem pH-Wert zwischen 1 und 2 umsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die niederen Mono- oder Dialdehyde in Konzentrationen von 0,05 bis 0,3 Mol/l Vorkondensat in einem Molverhältnis von freien Aldehyden und/oder zusätzlichen Aldehyden zu den Additiven von mindestens 1:1 und höchstens 1:3 einsetzt.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß man als Härter 5 bis 30 % einer wenig korrosiven anorganischen oder organischen Säure verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Säure Phosphorsäure, Ameisensäure oder Oxalsäure verwendet.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,bei dem das Aminoplast-Harzprodukt ein Schaumstoff ist, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Härter-Tensid-Schaummittellösung verwendet und unter Zugabe von Druckluft oder einem anderen Druckgas verschäumt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß manVAdditive in Konzentrationen von 0,01 bis 0,5 Mol/l Schaummittellösung einsetzt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Tensid alkylierte Arylsulfonsäuren oder deren Salze oder alkylierte Arylpolyglykolether verwendet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man Schaumlösungen mit Konzentrationen von 2 bis 25 % des Tensids verwendet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man der Schaummittellösung außerdem 0,01 bis 0,2 Mol/l eines Nachhärtungsbeschleunigers in Form einer aliphatischen Dicarbonsäure oder Hydroxypolycarbonsäure zusetzt.
DE19813108279 1981-03-05 1981-03-05 Verfahren zur herstellung von modifizierten aminoplast-harzprodukten Withdrawn DE3108279A1 (de)

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