DE3140566A1

DE3140566A1 - Thermoplastische formmassen

Info

Publication number: DE3140566A1
Application number: DE19813140566
Authority: DE
Inventors: Franz Dipl.-Chem. Dr. 6730 Neustadt Brandstetter; Adolf Dipl.-Chem. Dr. 6700 Ludwigshafen Echte; Jürgen Dipl.-Chem. Dr. 6900 Heidelberg Hambrecht; Graham Edmund Dipl.-Chem. Dr. 6940 Weinheim Mc Kee
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1981-10-13
Filing date: 1981-10-13
Publication date: 1983-04-21

Description

Thermoplastische Formmassen
Die Erfindung betrifft schlagfeste thermoplastische Formmassen mit erhöhter Wärmeformbeständigkeit auf Basis kautschuk-modifizierter Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate.
Schlagzähe hochwärmefo rmbeständige thermoplastische Formmassen auf Basis von Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisaten sind verschiedentlich beschrieben worden. Zum Stand der Technik nennen wir: (1) DE-OS 22 46 726 (2) US 3 919 354 (3) US 3 641 212 (4) DE-OS 19 49 487 Das Verträglicnkeitsproblem von Matrixmaterial und Pf ropfhülle des Kautschuks wird in (1) und (2) durch eine kontinuierliche Polymerisation von Styrol und Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Polybutadien erreicht. Aufgrund der hohen Zähigkeit der Polymermasse, auch bei niedrigen Umsätzen, lassen sich jedoch nur relativ kautschukarme Produkte herstellen, die unbefriedigende mechanische Eigenschaften aufweisen. Bestimmte Kautschuke, wie Polyacrylsäureester, können als Pfropfgrundlage nur mit Schwierigkeiten eingesetzt werden.
In (3) wird die Abmischung von ungepfropften Nitrilkautschuk mit S-MSA-Co- und Terpolymeren in Gegenwart von SAN-Copolymeren beschrieben. Die resultierenden Produkte besitzen jedoch aufgrund einer ungenügenden Verankerung des Kautschuks im Matrixpolymeren unbefriedigende mechanische Eigenschaften.
In (4) werden Mischungen aus Styrol-Maleinsäureanhydrid--Copolymeren und gegebenenfalls SAN-Copolymeren mit Pf ropfkautschuken auf Basis von Polybutadien, Butadien-Acrylsäureester-Mischpolymeren und Polyacrylsaureestern beschrieben, deren mechanische Eigenschaften jedoch ebenfalls nicht befriedigen. Auch hier ist eine mangelhafte Verankerung des Kautschuks in der-S-MSA-Matrix und damit eine Entmischung von Kautschuk und Matrixmaterial aufgrund von Unverträglichkeit zu beklagen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, schlagfeste thermoplastische Formmassen auf Basis von S-MSA-Copolymeren und Kautschuken mit Glastemperaturen ~ OOC herzustellen, die bessere mechanische Eigenschaften aufgrund einer besseren Verankerung des Kautschuks im Matrixpolymeren aufweisen.
Die Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 genannte Formmasse gelöst.
Nachstehend werden die Komponenten der erfindungsgemäßen Formmasse, deren Herstellung und die Herstellung der Formmasse beschrieben.
Komponente A Die Komponente A der erfindungsgemäßen Formmasse stellt mindestens ein Copolymerisat dar, das aus Je mindestens einem der Monomeren al) und a2) und gegebenenfalls a ) 3 aufgebaut ist.
Die Komponente A macht dabei 50 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 60 bis 85 Gew.%, bezogen auf A + B, aus. Die Komponente A wird durch kontinuierliche Mischpolymerisation der Monomeren al), a2) und gegebenenfalls a3> bei hohen Tempera- turen unter starkem Rühren hergestellt. Die Monomeren a1) und a2) werden kontinuierlich in ein Polymerisationsgefäß eingebracht und gleichzeitig dieselbe Menge des Polymerisationsgemisches aus dem Gefäß abgezogen (z.B. nach A.W Hanson, R.L. Zimmermann, Industrial Rng. Chemistry 49, Seite 803, 1957). Die Komponente A ist verantwortlich für die gute Wärmeformbeständigkeit der Gemische.
Als Monomere al) kommen Styrol, -Methylstyrol, kernalkylierte Styrole mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen oder Mischungen derselben in Frage.
Als Monomeres a2) wird Maleinsäureanhydrid eingesetzt und Monomere vom Typ a3) sind vor allem Acrylnitril und Acrylsäureester von C,-CR-Alkanolen.
Die Monomeren al) machen 65 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 70 bis 92 Gew.% der Komponente A aus. Die Monomeren a2) sind in Mengen von 5 bis 35 Gew.%, vorzugsweise von 8 bis 30 Gew.% in der Komponente A zugegen.
Gegebenenfalls können in der Komponente A 1 bis 15 Gew., insbesondere von 2 bis 12 Gew.% der Monomeren a3) zugegen sein.
Die Komponente A hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis 140, insbesondere 50 bis 100 (ml/g) Komponente B Die Komponente B der erfindungsgemäßen Formmasse stellt mindestens ein Pfropfmischpolymerisat dar, das aus den Bestandteilen b1 (Pfropfgrundlage) und b2 (Pfropfreis) aufgebaut ist.
rbie Komponente B ist in einem Anteil von 5 bis 50 Gew.%, insbesondere von 15 bis 40 Gew.%, bezogen auf A + B, in der erfindungsgemäßen Formmasse zugegen.
Der Bestandteil bl macht 20 bis 80 Gew.%, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.%, bezogen auf B, aus (Bestandteil b2 ergibt sich aus 100-bl).
Bestandteil bl Als Kautschukkomponente kommen Elastomere zum Einsatz die eine Glastemperatur (n.K.H.Illers und H.Breuer, Kolloid--Zeitschrift 176,110 (1961)) haben, die unter 0°C, vorzugsweise unter -30°C liegt. Solche Kautschuke sind z.B.
Polybutadien (s. DE-OS 14 20 775 und DE-OS 14 95 089), Copolymerisate aus Butadien und-Styrol (s. Brit. Patent 649 166), Blockcopolymerisate aus Butadien und Styrol, Polyacrylsäureester, die gegebenenfalls vernetzt sein können, sowie Copolymerisate aus Acrylsäureester und Butadien (s. DE-AS 12 38 207), ferner Elastomere auf Basis von Copolymerisaten aus Acrylsäureestern mit Styrol, Acrylnitril und Vinylethern und Copolymerisaten aus Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien (EPDM-Kautschuke).
Bestandteil b2 Als vinylaromatische Monomere b21) werden Styrol, d-Methylstyrol und/oder kernalkylierte Styrole mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen eingesetzt.
Als ethylenisch ungesättigte Monomere b22) kommen Monomere in Betracht, die mindestens eine reaktionsfähige Endgruppe aufweisen, wobei die Endgruppe mindestens in Allylstellung zu der ethylenischen Bindung steht. Diese Endgruppe ist an bder Radikalreaktion selbst nicht beteiligt. Als reaktionsfähige Endgruppen kommen -OH, -SH oder -NHR-Gruppen in Frage (R = H, Alkyl mit 1 bis 18 C-Atomen, Aralkyl, Aryl).
Beispiele für die freie Hydroxylgruppe tragenden copolymerisierbaren Monomeren sind die Hydroxyalkylester der ungesättigten Monocarbon- oder Dicarbonsäuren, wobei der Hydroxyalkylester 1 bis 5 C-Atome enthalten kann und gegebenenfalls an-dieser Hydroxylgruppe mit polyfunktio nellen Alkoholen verethert sein kann, so daß eine endständige Hydroxylgruppe über eine Ether oder Polyetherbrücke verknüpft ist. Weitere Monomere sind Allylalkohole; Glycidylallylether, Glycidylvinylether, Hydroxystyrol und andere.
Spezielle Beispiele dieser Verbindungen sind: Hydroxy-(niederalkyl)-acrylate, wie 2-Hydroxyethyl oder 3-Hydroxypropylacrylat, Butandiolmonoacrylat Hydroxy-(niederalkyl)-methacrylate, wie 2-Hydroxyethyl- oder 3-Hydroxypropylmethacrylat, Dihydroxy-(niederalkyl )-methacrylate, wie 2,3-Dihydroxypropylmethacrylat und Halogenhydroxy- (niederalkyl )-methacrylate, wie 3-Chlor-2-hydroxypropylmethacrylat.
Freie SH-Gruppen tragende Monomere sind im wesentlichen von den gleichen Grundmonomeren abgeleitet wie die Hydroxylgruppen tragenden Monomeren. Beispiele sind 2-Mercaptylethylacrylat- oder methacrylat, Monomere also, die aus Acrylsäure bzw. Methacrylsäure und Thioalkoholen aufgebaut sind.
'Aminogruppenhaltige Monomere leiten sich ebenfalls von Acrylsäureestern, Methacrylsäureester bzw. (Meth)acrylsäureamiden ab. Beispiele sind 2-Aminoethylacrylat, 3-Aminopropylacrylat, 2-Aminoethylmethacrylat, 2-Aminoethylacrylamid, Hexamethylendiamin-monoacrylamid, u.a.
Gegebenenfalls kann das Pfropfmischpolymerisat B zusätzlich zu b21) und b22) auch noch (Meth)acrylsäureester und/oder (Meth)acrylnitril als Monomere b23) in Mengen von 5 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.% enthalten.
Die Pfropfcomonomeren b21), b22) und b23) bilden zusammen 20 bis 80 Gew.% des Pfropfcopolymerisats. Sie werden in folgenden Mengen angewendet: von b21) 80 bis 99 Gew.%, b22) 1 bis 20 Gew.% und b23) 0 bis 15 Gew.%. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Pfropfreis 85 bis 90 Gew.%, b21) 5 bis 10 Gew.%, b22) und, falls angewendet, etwa 5 bis 10 Gew.% b23).
Die Pfropfcopolymerisation kann in Lösungen, Suspensionen oder - vorzugsweise. - in Emulsion erfolgen. Bei solchen Pfropfcopolymerisationen erfolgt eine zumindest teilweise chemische Verknüpfung der polymerisierenden Monomeren mit dem bereits polymerisierten Kautschuk, wobei die Verknüpfung wahrscheinlich an den im Kautschuk enthaltenen Doppelbindungen erfolgt. Zumindest ein Teil der Monomeren ist also auf den Kautschuk gepfropft. Der Teil der Monomeren, der nicht auf den Kautschuk gepfropft ist, copolymerisiert für sich. Dieses Copolymerisat kann bei den hier in Rede stehenden Gemischen der Komponente B zugerechnet werden.
Man kann den Anteil der gepfropften Monomeren dadurch ermitteln, daß man den Gelgehalt der Pfropfcopolymeren bestimmt. Das Pfropfcopolymerisat wird dazu in einem Lösungsmittel, z.B. in Methyl-Ethyl-Keton gelöst; dabei lösen sich nur die Polymerisate der nichtgepfropften, für sich allein copolymerisierten Monomeren. Die Komponente B ist für die Schlagzähigkeit der erfindungsgemäßen Formmassen verantwortlich.
In einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pfropfcopolymerisate wird die Pfropfcopolymerisation in Emulsion durchgeführt. Hierzu werden die in wäßriger Emulsion hergestellten elastomeren Pfropfgrundlagen nach den Angaben in den vorstehend genannten Patentschriften hergestellt. Anschließend wird in dieser wäßrigen Emulsion, gegebenenfalls unter Zugabe entsprechender Hilfsstoffe, die Pfropfcopolymerisation in bekannter Weise bei Temperaturen zwischen 20 und 1000C, vorzugsweise zwischen 40 und 800C durchgeführt.
Als Hilfsstoffe können die üblichen Emulgatoren, wie Alkalisalze von Alkyl oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen oder Harzseifen, verwendet werden. Vorzugsweise nimmt man die Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder von Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen. Es ist günstig, die Emulgatoren in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.%, insbesondere von 0,5 bis 2 Gew.%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgundlage eingesetzten Monomeren, einzusetzen. Im allgemeinen wird bei einem Wasser- zu Nonomeren-Verhältnis von 2 : l bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie Kaliumpersulfat; es können jedoch auch Redox-Systeme zum Einsatz gelangen.
Die Initiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 1 Gew.%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die ueblichen Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6 bis 9 eingestellt werden - z.B. Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat-, sowie 0 bis 3 Gew.% eines Molekulargewichtsreglers - wie Mercaptane, Terpene oder dimeres cc -Methylstyrol - bei der Polymerisation verwendet werden.
Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im einzelnen so bestimmt, daß die erhaltenen Kautschukteilchen mittlere Teilchengrößen von > 80 nm aufweisen. Die aufzupfropfenden Monomeren können dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfmischpolymerisation von Styrol, den reaktionsfähigen Hydroxyl-, Thiol- und/oder Aminogruppen tragenden Monomeren, und gegebenenfalls von Methylmethacrylat und/oder Acrylnitril, wird so geführt, daß ein Pfropfgrad von 10 bis 60 Gew.%, vorzugsweise von 30 bis 40 Gew.% im Pfropfmischpolymerisat resultiert. Da die Pfropfausbeute bei dieser Pfropfmischpolymerisation nicht 100%mg ist, muß eine etwas größere Menge an Styrol bei der Pfropfmischpolymerisation eingesetzt werden,-als es dem gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfmischpolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfmischpolymerisats ist jedem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u.a. durch die Dosiergeschwindikgeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen (Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der Emulsions-Pfropfmischpolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Pfropfmischpolymerisat, an freiem, ungepfropftem Styrolpolymerisat.
Komponente C Als Komponente C kann die erfindungsgemäße Formmasse (zusätzlich zu A + B) noch übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen enthalten.
Als Zusatzstoffe seien genannt: Pigmente, Farbstoffe, Fdllstoffe, Flammschutzmittel, verträgliche Polymere, Antistatika, Antioxydantien und Schmiermittel.
Herstellung der erfindungsgemäßen Formmasse Die Komponenten A und B (gegebenenfalls mit C) werden als Schmelzen bei Temperaturen von 200 bis 2600C auf Extrudern, Walzen oder Knetern bei Verweilzeiten von einigen Minuten so gemischt, daß die Komponente A mit dem freie reaktionsfähige OH, SH oder NHR-Gruppen tragenden Pfropfmischpolymerisat B reagiert. Ziel dieser Maßnahme ist es, eine chemische Verknüpfung der Komponente A mit dem Pfropfmischpolymerisat B zu erzielen, so daß die Kautschukphase fest im Matrixpolymeren verankert wird und damit keine Entmischungserscheinungen aufgrund von partieller UnverträglichKeit zwischen A und B das Eigenschaftsbild der resultierenden schlagzähen S-MSA-Copolymeren stört. Man kann aber auch Lösungen der beiden Komponenten vermischen, die Lösungsmittel anschließend entgasen und die Mischungen anschließend zur Umsetzung der beiden Komponenten miteinander unter inniger Vermischung auf = 2000C erhitzen. Eine bevorzugte Ausführungsform sieht das Abmischen der im Vakuum bei 5000 vorgetrockneten Hartkomponente A und des Pf ropfmischpolymerisats B bei 2500C auf einem Zweiwellenextruder bei Verweilzeiten von 4 bis 10 Minuten vor.
Es zeigt sich überraschenderweise, daß die so hergestellten schlag zähen Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften insbesondere deutlich angehobene Zähigkeiten bei gleichbleibend hoher Wärmeformbeständigkeit aufweisen.
Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen beschriebenen Parameter wurden wie folgt bestimmt: 1. Die Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit (in kJ/m2] wurde nach DIN 53 453 an spritzgegossenen Normkleinstäben bei einer Massetemperatur von 2600C gemessen.
2. Die Viskositätszahlen ttsp/c] in tml/g] wurden in einer 0,5%igen Lösung in Dimethylformamid analog DIN 53 726 gemessen.
3. Der Vicat-Erweichungspunkt in t°C] wurde nach DIN 53 460, Verfahren B, in Silikonöl bestimmt.
Für die Durchführung der Beispiele und der Vergleichsversuche wurden folgende Produkte hergestellt: Komponenten A1 bis AIII: AI: S-MSA-Cpolymerisat: 8 % MSA: VZ = 70 tml/g] AII: S-MSA-Copolymerisat: 18 % MSA: VZ = 70 tml/g] AIII:S-MSA-AN-Copolymerisat: 15 % MSA: 10 % AN: VZ = 70 [ml/g] Herstellung von Pfropfmischpolymerisaten B1 bis BIV B1 Pfropfmischpolymerisat auf Basis Polybutadien a) Herstellung des Stammpolymerisatlatex In einem für 10 atü ausgelegten V2A-Stahlkessel mit Blattrührer wurden die folgenden Produkte vorgelegt: 150 Teile Wasser 1,2 Teile des Natriumsalzes einer Paraffinsulfonsäure (C12-Cl8) 0,3 Teile Natriumbicarbonat 0,15 Teile Natriumpyrophosphat Zur Entfernung des Sauerstoffs wurde der Kessel zweimal mit Stickstoff gespült und die Lösung dann in Sticksto£r--Atmosphäre auf 650C erhitzt. Darauf wurden der Lösung 0,5 Teile tert.-Dodecylmercaptan und 1696 Teile Butadien zugeführt. Eine Stunde nach Polymerisationsbeglnn wurden weitere 83,3 Teile Butadien innerhalb von 5 Stunden zudosiert. 5 Stunden nach Beendigung der Butadien-Zugabe, d.h. nach insgesamt 11 Stunden, wurden nochmals 0,5 Teile tert.-Dodecylmercaptan zugegeben. Nach einer Reaktionszeit von insgesamt 19 Stunden wurde bei einem Umsatz von 96 % eine Polybutadien-Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 39,2 %, bezogen auf die Emulsion5 erhalten. Der Polybutadien-Latex hatte eine Glastemperatur von ca. -800C und einen mittleren Teilchendurchmesser (d50-Wert) von 100 nm. Zur Erhöhung der Teilchengröße wird der Polybutadienlatex wie folgt weiter behandelt 255 Teile der Polybutadien-Emulsion wurden bei 650C mit 74 Teilen Wasser verdünnt. Zur Agglomeration des Latex wurden 30 Teile einer wäßrigen Dispersion eines Ethylacrylat-Copolymeren zudososiert, das 96 Gew.% Ethylacrylat und 4 Gew.% Methacrylamid einpolymerisiert enthielt. Der Feststoffgehalt dieser Dispersion betrug 10 Gew.%, bezogen auf die Dispersion. Nach der Agglomeration wurde ein Polybutadien-Latex erhalten, in dem etwa 80 Zahlen% der Teilchen im nichtagglomerierten Zustand vorlagen. Als mittlere Teilchengröße ergaben sich 250 nm (d50-Wert).
'b) Herstellung des Pfropfmischpolymerisats: Die erhaltene Polybutadien-Emulsion wurde auf 700C aufgeheizt und bei dieser Temperatur mit 0,13 Teilen Kaliumpersulfat (in Form einer 3%gen, wäßrigen Lösung), 0,02 Teilen tert.-Dodecylmercaptan und 11 Teile eines Gemisches von Styrol und Hydroxyethylacrylat versetzt. Das Gewichtsverhältnis von Styrol zu Hydrooxyethalacrylat in diesem Gemisch betrug 9 : 1. 10 Minuten nach Beginn der Pfropfreaktion wurde innerhalb von 2 3/4 Stunden ein Gemisch aus weiteren 49 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylacrylat zudosiert. Dabei stellt sich eine Reaktionstemperatur von 75°C ein. Nach Beendigung der Monomerenzugabe wurde die Reaktion noch eine Stunde fortgesetzt und das entstandene Pf ropfpolymerisat dann mittels einer Oalciumchlorid-Lösung bei 950C gefällt abgesaugt und im Vakuum bei 500C getrocknet.
BII Pfropfmischpolymerisat auf Basis Polybutadien Die Herstellung erfolgt wie bei BI beschrieben mit der Abweichung, daß in der Pfropfstufe 77 Teile Styrol, 1 Teil Hydroxyethylacrylat und 13 Teile Acrylnitril eingesetzt werden.
B111 Pfropfmischpolymerisat auf Basis von Polybutylacrylat a) Herstellung eines Saatlatex 98 Teile Acrylsäurebutylester und 2 Teile Tricyclodecenylacrylat werden in 154 Teile Wasser unter Zusatz von 2 Teilen Dioctylsulfosuccinat-Natrium (70%ig) als Emulgator und 0,5 Teilen Kaliumpersul- fat unter Rühren 3 Stunden bei 650C polymerisiert.
Die 40%ige Dispersion enthielt einen Latex mit Teilchengröße von 100 nm.
b) Herstellung des Stammpolymerisatlatex Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des Saatlatex, entsprechend a), 400 Teilen Wasser sowie 0,5 Teilen Kaliumpersulfat wird bei 650C eine Mischung von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,38 Teilen des Emulgators innerhalb von 1 Stunde zugegeben. Im Verlauf einer weiteren Stunde fügt man eine Mischung von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,76 Teilen Emulgator zu. Nach Zugabe von 1 Teil Kaliumpersulfat in 40 Teilen Wasser wird schließlich innerhalb von 2 Stunden eine Mischung aus 196 zeilen Acrylsäurebutylester, 4 Teilen Tricyclodecenylacrylat sowie 1,52 Teilen des Emulgators zugetropft. Die Polymerisatmischung wird anschließend noch 2 Stunden bei 650r nachpolymerisiert. Man erhält eine ca. 40%ige Dispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ca. 0,5/u.
Gibt man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile zu, so erhält man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 0,3/u.
c) Herstellung des Pfropfmischpolymerisats 550 Teile Styrol, 55 Teile Hydroxyethylacrylat und 45 Teile Acrylnitril werden in Gegenwart von 2500 Teilen eines Stammpolymerisatlatex der obigen Zusammensetzung und der mittleren Teilchengröße 0,3/u bzw.
0,5/u, 2 Teilen Kaliumpersulfat, 1,33 Teilen Lauryl- peroxid und 1 005 Teilen Wasser unter Rühren bei 6000 polymerisiert. Man erhält eine 40%ige Dispersion, aus der das Festprodukt durch Zusatz einer algen Calciumchloridlösung ausgefällt, mit Wasser gewaschen und getrocknet wird.
BIV Pfropfmischpolymerisat auf Basis von Polybutylacrylat Die Herstellung erfolgt wie unter BIII beschrieben mit der Ausnahme, daß in der Pfropf stufe 90 Teile Styrol, 8 Teile Hydroxyethylacrylat und 2 Teile Acrylnitril eingesetzt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen und Vergleichsversuchen näher erläutert, wobei sich die genannten Teile und Prozente auf das Gewicht beziehen.
Beispiele 1 bis 10 Aus den in der Tabelle genannten Komponenten AI bis A111 und BI bis BIV wurden erfindungsgemäße Formmassen hergestellt.
Die getrockneten Komponenten wurden dazu in einem Fluidmischer vorgemischt und anschließend auf einem Kokneter bei etwa 220 bis 2300C unter Stickstoff innig verknetet.
Die Verweilzeit betrug etwa 4 Minuten. Das dabei erhaltene Granulat wurde auf einer Einwellen-Extruder-Schnecke aufgeschmolzen und zu gleichmäßigem, für die Spritzgußverarbeitung geeigneten Granulat abgeschlagen. In der Tabelle sind die Kerbschlagzähigkeiten und die Vicat-Temperaturen der erfindungsgemäßen Formmassen zusammen mit den Meßwerten der Vergleichsprodukte aufgeführt.
Vergleichsversuche 1 bis 4 Vergleichsversuch 1 Gemäß Beispiel 1 der DE-OS 22 46 726 wurde ein schlagzähmodifiziertes S-MSA-Coplymerisat durch kontinuierliche Lösungspolymerisation hergestellt. Das Produkt enthielt 23 % MSA und 15 % Polybutadien.
Vergleichsversuch 2 Gemäß Beispiel 27 der DEOS 19 49 487 wurden 50 Teile der Komponente A2 mit 50 Teilen eines Pfropfkautschuks abgemischt, der durch Pfropfung von 37,5 Teilen Styrol/Acrylnitril (70 : 30) auf 62,5 Teile eines in Emulsion polymerisierten Polybutadiens hergestellt worden war. Die Endeinstellung enthielt 31,25 Teile Kautschukkomponente.
Vergleichsversuch 3 Es wurden die gleichen Komponenten wie im Vergleichsversuch 2 so abgemischt, daß die Endeinstellung nur 12 % Kautschuk enthielt.
Vergleichsversuch 4 Ein ABS-Polymerisat wurde gemäß Beispiel 1, Umsetzung A, der DE-AS 24 27 960 so hergestellt, daß der Kautschukgehalt der Endeinstellung 12 % betrug.
Tabelle Beispiel Zusammen- Kerbschlag- Vicat setzung zähigkeit [kJ/m] [0°C] - 100 AI 0,7 115 - 100 AIII 0,9 135 100 AIII 0,9 128 1 84 AI 7,8 112 16 B1 2 84 A 7,3 110 16 BIII 3 84 A 8,4 111 16 BIII 4 84 AI 9,1 110 16 BIVI 5 84 AII 8,0 127 16 BI 6 84 AII 8,3 126 16 BIII@@ 7 84 AII 8,9 126 16 BIV 8 84 AIII 9,6 120 16 BIV 9 75 A 15,9 109 25 BI@ 10 75 A 17,8 108 25 BIII@ Vergleichsversuch 1 s. Beschr. 3,9 106 2 s. Beschr. 5,3 106 3 s. Beschr. 1,9 117 4 s. Beschr. 7,8 99

Claims

Patentansprüche 1. Thermoplastische Formmasse, enthaltend ein Gemisch aus A 50 bis 95 Gew.%, bezogen auf A + B, mindestens eines Copolymerisates, aufgebaut aus a1) 65 bis 95 Gew.%, bezogen auf A, mindestens eines monovinylaromatischen Monomeren, und a2) 5 bis 35 Gew.%, bezogen auf A, mindestens eines ungesättigten Dicarbonsäureanhydrids, gegebenenfalls enthaltend a3) dir zu 15 Gew.%, bezogen auf A, eines Acrylsäureesters und/oder Acrylnitril, B 5 bis 50 Gew.%, bezogen auf A + B, mindestens eines Pfropfmischpolymerisates, aufgebaut aus bl 20 bis 80 Gew.%, bezogen auf B, mindestens einer elastomeren Pfropfgrundlage, die eine Glastemperatur, Tg, von c OOC aufweist, und b2 20 bis 80 Gew.%, bezogen auf B, mindestens eines Pfropfreises aus b21) 80 bis 99 Gew.%, bezogen auf B2, mindestens eines monovinylaromatischen Monomeren und b22) 4bis 20 Gew.%, bezogen auf b2, mindestens eines weiteren Monomeren gegebenenfalls enthaltend C übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen, dadurch gekennzeichnet, daß man als Monomeres b22) ein ethylenisch ungesättigtes Monomeres verwendet, das mindestens eine reaktionsfähige Endgruppe aus der Reihe -OH, -SH oder -NHR aufweist, wobei R für H, Alkyl mit 1 bis 18 C-Atomen Aralkyl- oder Aryl steht.
2. Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmelze der Komponente A mit dem Pfropfmischpolymerisat B vereinigt und bei Temperaturen # 2000C umgesetzt wird.
3. Verwendung der Formmassen gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Formteilen.
4. Formteile aus Formmassen gemäß Anspruch 1.