DE3140565A1

DE3140565A1 - Thermoplastische formmasse

Info

Publication number: DE3140565A1
Application number: DE19813140565
Authority: DE
Inventors: Franz Dipl.-Chem. Dr. 6730 Neustadt Brandstetter; Adolf Dipl.-Chem. Dr. 6700 Ludwigshafen Echte; Jürgen Dipl.-Chem. Dr. 6900 Heidelberg Hambrecht; Graham Edmund Dipl.-Chem. Dr. 6940 Weinheim Mc Kee
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1981-10-13
Filing date: 1981-10-13
Publication date: 1983-04-21

Description

Thermoplastische Formmasse
Die Erfindung betrifft neue schlagfeste thermoplastische Formmassen mit erhöhter Wärmeformbeständigkeit auf Basis kautschuk-modifizierter Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate.
Schlagzähe hochwärmeformbeständige thermoplastische Formmassen auf Basis von Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisaten sind verschiedentlich beschrieben worden. Zum Stand der Technik nennen wir: (1) DE-OS 22 46 726 (= US-PS 3 919 354) (2) US 3 641 212 (3) DE-OS 19 49 487 und (4) US 3 689 596 Das Verträglichkeitsproblem von Matrixmaterial und Pf ropfhülle des Kautschuks wird in (1) durch eine kontinuierliche Polymerisation von Styrol und Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Polybutadien erreicht. Aufgrund der hohen Zähigkeit der Polymermasse, auch bei niedrigen Umsätzen, lassen sich Jedoch nur relativ kautschukarme Produkte herstellen, die unbefriedigende mechanische Eigenschaften aufweisen. Bestimmte Kautschuke, wie Polyacrylsäureester, können als Pfropfgrundlage nur mit Schwierigkeiten eingesetzt werden.
In (2) wird die Abmischung von ungepfropftem Nitrilkautschuk mit S-MSA-Co- und Terpolymeren in Gegenwart Von SAN-Copolymeren beschrieben. Die resultierenden Produkte besitzen Jedoch aufgrund einer ungenügenden Verankerung des Kautschuks im Matrixpolymeren unbefriedigende mechanische Eigenschaften.
In (3) werden Mischungen aus Styrol-Maleinsäureanhydrid--Copolymeren und gegebenenfalls SAN-Copolymeren mit Pfropfkautschuken auf Basis von Polybutadien, Butadien--Acrylsäureester-Mischpolymeren und Polyacrylsäureestern beschrieben, deren mechanische Eigenschaften Jedoch ebenfalls nicht befriedigen. Auch hier ist eine mangelhafte Verankerung des Kautschuks in der S-MSA-Matrix und damit eine Entmischung von Kautschuk und Matrixmaterial aufgrund von Unverträglichkeit zu beklagen.
In (4) werden Mischungen aus Styrol-Maleinsäureanhydrid -Copolymeren mit partiell hydroxylierten Styrol-Blockoopolymeren beschrieben, deren mechanische Eigenschaften zwar graduell verbessert sind, für eine Vielzahl von Anwendungsgebieten Jedoch nicht ausreichen. Ein zusätzlicher Nachteil dieser Mischungen ist, daß durch den hohen Styrol-Anteil im SB-Blockcopolymeren die Wärmeformbeständigkeit stark abesenkt wird und bei S-MSA-Copolymerisaten mit einem Anteil von 15 Gew.-% MSA wiederum Unverträglichkeitserscheinungen zu einem starken Absinken in den mechanischen Eigenschaften führen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, schlagfeste thermoplastische Formmassen auf Basis von S-MSA-Copolymeren und Kautschuken mit Glastemperaturen = OOC herzustellen, die bessere mechanische Eigenschaften aufweisen.
Die Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 genannte Formmasse gelöst.
Nachstehend werden die Komponenten der erfindungsgemäßen Formmasse, deren Herstellung und die Herstellung der Formmasse beschrieben.
Komponente A Die Komponente A der erfindungsgemäßen Formmasse stellt mindestens ein Copolymerisat dar, das aus Je mindestens einem der Monomeren a1) und a2) und gegebenenfalls a3) aufgebaut ist. Die Komponente A macht dabei 50 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 85 Gew.-, bezogen auf A + B, aus. Die Komponente A wird durch kontinuierliche Mischpolymerisation der Monomeren a1), a2) und gegebenenfalls a3) bei hohen Temperaturen unter starkem Rühren hergestellt. Die Monomeren al) und A2) und ggf. a3) werden kontinuierlich in ein Polymerisationsgefäß eingebraucht und gleichzeitig dieselbe Menge des Polymerisationsgemisches aus dem Gefäß abgezogen (z.B. nach A.W. Hanson, R.L. Zimmermann, Industrial Eng. Chemistry 49, Seite 803, 1957). Die Komponente A ist verantwortlich für die gute Wärmeformbeständigkeit der Gemische.
Als Monomere a1) kommen Styrol, d-Methylstyrol, kernalkylierte Styrole mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen oder Mischungen derselben in Frage.
Als Monomeres a2) wird Maleinsäureanhydrid eingesetzt und Monomere vom Typ a3) sind vor allem Acrylnitril und Acrylsäureester von Cl-C8-Alkanolen.
Die Monomeren al) machen 65 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 92 Gew.-% der Komponente A aus. Das Monomere a2) wird in Mengen von 5 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise von 8 bis 30 Gew.-% in der Komponente A zugegeben. Gegebenenfalls können in der Komponente A ein bis zu 20 Gew.-%, insbesondere von 5 bis 18 Gew.-% der Monomeren a3) zugegen sein.
Die Komponente A hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis 140, insbesondere von 50 bis 100 (ml/g).
Komponente B Die Komponente B der erfindungsgemäßen Formmasse stellt mindestens eine nicht gepfropfte Kautsöhukkomponente dar und ist in einem Anteil von 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere von 15 bis 45 Gew.-%, bezogen auf A + B, in der erfindungsgemäßen Formmasse zugegen.
Die Monomeren bl machen 75 bis 99,5 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 98 Gew.-%, bezogen auf B, aus (die Monomeren b2 sind ethylenisch ungesättigt und ergeben sich aus 100-b1).
Als Kautschukkomponente, die die Monomerensorte b1 repräsentieren, kommen Monomere von Elastomeren zum Einsatz, die eine Glastemperatur (n.K.H.Illers und H.Breuer, Kolloid-Zeitschrift 176, 110 (1961)] haben, die unter 000, vorzugsweise unter -300C liegt. Solche Kautschuke sind z.B. Polybutadien (s. DE-OS 14 20 775 und DE-OS 14 95 089), Copolymerisate aus Butadien und Styrol (s. Brit. Patent 649 166), Blockcopolymerisate aus Butadien und Styrol, Polyacrylsäureester, die gegebenenfalls vernetzt sein können, sowie Copolymerisate aus Acrylsäureester und Butadien (s. DE-AS 12 38 207), ferner Elastomere auf Basis von Copolymerisaten aus Acrylsäureestern mit Styrol, Acrylnitril und Vinylethern und Copolymerisate aus Ethylen, Propylen und einem nicht konJugierten Dien (EPDM--Kautschuke).
Als ethylenisch ungesättigte Monomere b2) kommen solche Monomere in Betracht, die mindestens eine reaktionsfähige Endgruppe aufweisen, wobei die Endgruppe mindestens in Allylstellung zu der ethylenischen Bindung steht. Diese Endgruppe ist an der Radikal reakt ion selbst nicht beteiligt. Als reaktionsfähige Endgruppen kommen -OH, -SH oder -NHR-Gruppen in Frage (R = H, Akyl mit 1 bis 8 C-Atomen, Aralkyl, Aryl).
Beispiele für die eine freie Hydroxylgruppe tragenden copolymerisierbaren Monomeren sind die Hydroxyalkylester der ungesättigten Monocarbon- oder Dicarbonsäuren, wobei der Hydroxyalkylester 1 bis 5 C-Atome enthalten kann und gegebenenfalls an dieser Hydroxylgruppe mit polyfunktionellen Alkoholen verethert sein kann, so daß eine endständige Hydroxylgruppe über eine Ether- oder Polyetherbrücke verknüpft ist. Weitere Monomere sind Allylalkohole, Glycidylallylether, Glycidylvinylether, Hydroxystyrol und andere.
Spezielle Beispiele dieser Verbindungen sind: Hydroxy-(niederalkyl )-acrylat, wie 2-Hydroxyethyl- oder 3-Hydroxypropylacrylat, Butandiolmonoacrylat Hydroxy-(niederalkyl)-methacrylat, wie 2-Hydroxyethyl- oder 3 -Hydroxypropylmethac ryl at, Dihydroxy-(niederalkyl)-methacrylat, wie 2,3-Dihydroxypropylmethacrylat und Halogenhydroxy- (niederalkyl )-methacrylat, wie 3-Chlor-2-hydroxypropylmethacrylat.
Freie SH-Gruppen tragende Monomere sind im wesentlichen von den gleichen Grundmonomeren abgeleitet wie die Hydroxylgruppen tragenden Monomeren. Beispiele sind 2-Mercaptylethylacrylat- oder -methacrylat.
Aminogruppenhaltige Monomere leiten sich ebenfalls von Acrylsäureestern, Methacrylsäureester bzw. (Meth)acrylsäureamiden ab. Beispiele sind 2-Aminoethylacrylat, '3-Aminopropylacrylat, 2-Aminoethylacrylamid, Hexamethylendiamin-monoacrylamid, u.a.
Die Herstellung der Komponente B erfolgt bevorzugt durch radikalisch ausgelöste Copolymerisation der Monomeren b1 mit denen der Monomeren b2, und zwar bevorzugt in Emulsion.
Die den Hauptbestandteil der Elastomerkomponente B) ausmachenden, vorzugsweise Dien- oder Acrylester-monomere werden dabei in Mengen von 80 bis 98 Gew.-% mit 2 bis 20 Gew.-% der ethylenisch ungesättigten Monomeren b2 copolymerisiert.
Eine andere Methode, um die Monomeren b2 in Polymerisate der Monomeren bl einzubringen, gelingt durch die Initiierung bei der radikalischen Polymerisaten von Monomeren der Sorte bl. Man kann auch durch Abbruchreagentien, wie Epoxide, cyclische Thioether und/oder Aziridine bei der ionischen Polymerisation von z.B. Dien-Monomeren Gruppen mit reaktionsfähigen -OH, -SH etc., erzeugen. Diese Methode wird z.B. beschrieben in US-PS 3 673 168, DE-OS 23 23 677, 0. Pinazzi, G. Legrey, J.C. Brosse, Makromol.
Chem. 176, 2509 (1975) u.a.
Bevorzugt wird Jedoch die gemeinsame Polymerisation der Monomeren bl und b2, die nachfolgend näher erläutert wird.
@ 2 Die Polymerisation wird dabei wie üblich bei Temperaturen zwischen 30 und 90°C durchgeführt, in Gegenwart von Emulgatoren, wie Alkalisalzen von Alkyl- oder Alkylarylsulfonaten, Alkylsulfaten, Fettalkoholsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen; vorzugsweise nimmt man Natriumsalz von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen. Die Emulgatoren werden in Mengen von 0,3 bis 5, insbesondere von 1,0 bis 2,0 Gew.-%, bezo- gen auf die-Monomeren, verwendet. Es werden die üblichen Puffersalze, wie Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat verwendet.
Ebenso werden die üblichen Initiatoren, wie Persulfate oder organische Peroxide mit Reduktionsmitteln verwendet, sowie gegebenenfalls Molekulargewichtsregler, wie Mercap tane, Terpinole oder dimeres i-Methylstyrol, die am Anfang oder während der Polymerisation zugegeben werden. Das Gewichtsverhältnis Wasser zu Monomere liegt vorzugsweise zwischen 2 : 1 und 1 : 1. Die Polymerisation wird so lange fortgesetzt, bis mehr als 90 %, vorzugsweise mehr als 96 % der Monomeren polymerisiert sind. Dieser Umsatz ist im allgemeinen nach 4 bis 20 Stunden erreicht. Der dabei erhaltene Kautschuklatex hat eine Teilchengröße, die unterhalb von 0,15/um, vorzugsweise zwischen 0,06 und O,10/um liegt. Bei dieser MaBangabe handelt es sich um den d50.-Wert der integralen Massenverteilung, der beispielsweise mit Hilfe der Ultrazentrifuge oder durch Aus zählung elektronenmikroskopischer Aufnahmen bestimmt werden kann.
Die Teilchengrößenverteilung solcher Kautschuklatices ist verhältnismäßig eng, so daß man von einem nahezu monodispersen System sprechen kann.
Zur Erzielung grobteiligerer Kautschukteilchen kann in einer zweiten Stufe der Kautschuklatex agglomeriert werden. Dies geschieht durch Zugabe einer Dispersion eines Acrylesterpolymerisates. Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten von Acrylestern von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise von Ethylacrylat, mit 0,1 bis 10 Gew.-% wasserlösliche Polymerisate bildenden Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid oder Methacrylamid, N-Methylolmethacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt. Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus 96 % Ethylacrylat und 4 % Methacryl- amid. Die Agglomerierdispersion kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten Acrylesterpolymerisate enthalten.
Die Konzentration der Acrylesterpolymerisäte in der Dispersion soll im allgemeinen zwischen 3 und 40 Gew.-% liegen.
Bei der Agglomeration werden 0,2 bis 20, vorzugsweise 1 bis 5 Gewichtsteile der Agglomerierdispersion auf 100 Teile des Kautschuklatex, Jeweils berechnet auf Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird durch Zugabe der Agglomerierdispersion zum Kautschuk durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe ist normalerweise nicht kritisch, im allgemeinen dauert sie etwa 1 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwischen 20 und 90°C, vorzugsweise zwischen 30 und 750C.
Unter den genannten Bedingungen wird nur ein Teil der Kautschukteilchen agglomeriert, so daß eine bimodale oder breite Verteilung entsteht. Dabei liegen nach der Agglomeration im allgemeinen mehr als 50, vorzugsweise zwischen 75 und 95 % der Teilchen (Zahlen-Verteilung) im nicht agglomerierten Zustand vor. Der mittlere Durchmesser der Kautschukteilchen (d50-Wert der integralen Massenverteilung) liegt zwischen 0,16 und 0,45/um, vorzugsweise zwischen 0,20 und 0,35/um. Der erhaltene agglomerierte Kautschuklatex ist verhältnismäßig stabil, so daß er ohne weiteres gelagert und transportiert werden kann, ohne daß Koagulattion eintritt.
Die resultierende Kautschukkomponente besitzt eine mittlere Teilchengröße von = 80 nm, vorzugsweise = 120 nm. Das reaktionsfähige mit Säureanhydridfunktionen umsetzbare Monomere wird in solchen Mengen eingesetzt, daß Jedes Kautschukmolekül zwischen 0,5 und 5, vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,5 reaktionsfähige Gruppen enthält. Als reaktions- fähig Gruppen werden Hydroxyl- und Aminogruppierungen, insbesondere aber primäre Hydroxylgruppen bevorzugt.
Komponente C Als Komponente C kann die erfindungsgemäße Formmasse (zusätzlich zu A + B) noch übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen enthalten.
Als Zusatzstoffe seien genannt: Pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Plammschutznittel, verträgliche Polymere, Antistatika, Antioxydantien und Schmiermittel.
Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen Die Komponente A und B (gegebenenfalls mit C) werden als Schmelzen bei Temperaturen von 200 bis 2600C auf Extrudern, Walzen oder Knetern bei Verweilzeiten von einigen Minuten so gemischt, daß die Komponente A mit dem freie reaktionsfähige OH-, SH- oder NHR-Gruppen tragenden Pfropfmischpolymerisat B reagiert. Ziel dieser Maßnahme ist es, eine chemische Verknüpfung der Komponente A mit dem Pfropfmischpolymerisat B zu erzielen, so daß die Kautschukphase fest im Matrixpolymeren verankert wird und damit keine Entmischungserscheinungen aufgrund von partieller Unverträglichkeit zwischen A und B das Eigenschaftsbild der resultierenden schlagzähen S-MSA-Copolymeren stört. Man kann aber auch Lösungen der beiden Komponenten vermische, die Lösungsmittel anschließend entgasen und die Mischungen anschließend zur Umsetzung der beiden Komponenten mit-0 einander unter inniger Vermischung auf = 200 0 erhitzen.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht das Abmischen der im Vakuum bei 500C vorgetrockneten Hartkomponente A und des Pfropfmischpolymerisats B bei 250°C auf einem Zweiwellenextruder bei Verweilzeiten von 4 bis 10 Minuten vor.
Es zeigt sich überraschenderweise, daß die so hergestellten schlagzähen Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften, besonders deutlich angehobene Zähigkeiten bei gleichbleibend hoher Wärmeformbeständigkeit, aufweisen.
Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen beschriebenen Parameter wurden wie folgt bestimmt: 1. Die Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit [in kj/m2) wurde nach DIN 453 an spritzgegossenen Normkleinstäben bei einer Massetemperatur von 260°C gemessen.
2. Die Viskositätszahlen t (sp/c) in [ml/g] wurden in einer 0,5 %igen Lösung in Dimethylformamid analog DIN 53 726 gemessen.
3. Der Vicat-Erweichungspunkt in [°C] wurde nach DIN 53 460, Verfahren B, in Silikonöl bestimmt.
FUr die Durchführung der Versuche der Beispiele und der Vergleichsversuche wurden folgende Produkte hergestellt: Komponente AI bis AIII: AI S-MSA-Copolymerisat: 8 % MSA: VZ = 70 [ml/g] AII: S-MSA-Copolymerisat: 10 % MSA: VZ = 70 [ml/g] AIII: S-MSA-AN-Copolymerisat: 10 % MSA: 15 % AN: VZ = 70 [ml/g] Herstellung von Kautschuken BI bis BII: B1 Herstellung eines Kautschuks auf Basis von Polyacrylat (OH-gruppenhaltig) 16 Teile Acrylsäurebutylester und 0,33 Teile Dicyclopentadienylacrylat werden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von.1 Teil des Natriumsalzes einer Paraffinsulfonsäure (C12-Cl8), 0,3 Teilen Nätriumpersulfat, 0,3 Teilen Natriumbicarbonat und 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat unter Rühren auf 60°C in einer Stickstoffatmosphäre erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wird innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus weiteren 82 Teilen Acrylsäurebutylester, 5,2 Teilen Hydroxyethylacrylat und 1,67 Teilen Dicyclopentadienylacrylat zugegeben. Ein Stunde vor Beendigung der Monomerenzugabe werden dem Reaktionsgemisch gleichzeitig 7,7 Teile einer wäßrigen Dispersion eines Ethylacrylat-Copolymeren zugemischt, das 96 Gew.-% Ethylacrylat und 4 Gew.-% Methacrylamid einpolymerisiert enthält. Der Feststoffgehalt dieser Agglomerier-Dispersion beträgt 10 Gew.-%. Nachdem die Monomerenzugabe beendet ist, wird die Polymerisation noch zwei Stunden bei 60°C weitergeführt. Dabei wird eine Polybutylacrylat-Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 39,5 % gebildet. Der bereits teilweise agglomerierte Latex hat eine Glastemperatur von ca. -40°C und eine mittlere Teilchengröße von (d50-Wert) von 208 nm.
BII Herstellung eines Kautschuks auf Basis von Polybutadien (OH-gruppenhaltig) In einem für 10 atü ausgelegten V2A-Stahlkessel mit Blattrührer werden die folgenden Produkte vorgelegt: 150 Teile Wasser 0,8 Teile des Natriumsalzes einer Paraffinsulfonsäure (Cl2-Cl8) 0,3 Teile Kaliumpersulfat 0,3 Teile Natriumbicarbonat o,i5 Teile Natriumpyrophosphat Zur Entfernung des Sauerstoffs wird der Kessel zweimal mit Stickstoff gespült und die Lösung dann in Stickstoff--Atmosphäre auf 65°C erhitzt. Darauf werden der Lösung 0,5 Teile tert.-Dodecylmercaptan und 16,6 Teile Butadien zugeführt. Eine Stunde nach Polymerisationsbeginn werden weitere 63,3 Teile Butadien innerhalb von 5 Stunden zudosiert. Anschließend werden weitere 15- Teile Butadien und 5 Teile Hydroxyethylacrylat innerhalb von 2 Stunden zulaufen gelassen. 5 Stunden nach Beendigung der Butadien-Zugabe, d.h. nach insgesamt 11 Stunden, werden nochmals 0,5 Teile tert.-Dodecylmercaptan zugegeben. Nach einer Reaktionszeit von insgesamt 19 Stunden wird bei einem Umsatz von 96 % eine Polybutadien-Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 39,2 X, bezogen auf die Emulsion, erhalten. Der Polybutadien-Latex hat eine Glastemperatur von -70°C und eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 160 nm.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen und Vergleichsversuchen näher erläutert, wobei sich die genannten Teile und Prozente auf das Gewicht beziehen.
Beispiele 1 bis 6 Aus den in der Tabelle genannten Komponenten A1 bis A111 und B1 bis B11 werden erfindungsgemäße Formmassen hergestellt.
'Die Komponenten werden dazu in einem Fluidmischer vorgemischt und anschließend auf einem Kokneter bei etwa 2500C unter Stickstoff innig verknetet. Die Verweilzeit beträgt etwa 4 Minuten. Das dabei erhaltene Granulat wird auf einer Einwellen-Extruder-Schnecke aufgeschmolzen und zu gleichmäßigem, für die Spritzgußverarbeitung geeigneten Granulat abgeschlagen. In der Tabelle sind die Kerbschlagzähigkeiten und die Vicat-Temperaturen der erfindungsgemäßen Formmassen zusammen mit den Meßwerten der Vergleichsprodukte aufgeführt.
Vergleichsversuche 1 bis 5 Vergleichsversuch 1 Gemäß Beispiel 1 der DE-OS 22 46 726 wird ein schlgzähmodifiziertes S-MSA-Copolymerisat durch kontinuierliche Lösungspolymerisation hergestellt. Das Produkt enthält 23 % MSA und 15 % Polybutadien.
Vergleichsversuch 2 Gemäß Beispiel 27 der DE-OS 19 49 487 werden 50 Teile der Komponente A2 mit 50 Teilen eines Pfropfkautschuks abgemischt, der durch Pfropfung von 37>5 Teilen Styrol/Acrylnitril (70 : 30) auf 62,5 Teile eines in Emulsion polymerisierten Polybutadiens hergestellt wurde. Die Endeinstellung enthält 31,25 Teile Kautschukkomponente.
Vergleichsversuch 3 Es werden die'gleichen Komponenten wie im Vergleichsversuch 2 so abgemischt, daß die Endeinstellung nur 12 % Kautschuk enthält.
Vergleichsversuch 4 Ein ABS-Polymerisat wird gemäß Beispiel 1, Umsetzung A, der DE-AS 24 27 960 so hergestellt, daß der Kautschukgehalt der Endeinstellung 12 % beträgt.
Vergleichsversuch 5 Nach der Lehre von Beispiel 1 der US-PS 3 689 596 werden 82 Teile der Hartkomponente A11 mit 18 Teilen eines hydroxylierten SB-Blockcopolymeren mit einem Styrol-Anteil von 40 % und einem Sauerstoffanteil von 3,8 % abgemischt.
'Tabelle Beispiel Zusammen- Kerbschlag- Vicat setzung zähigkeit E0 Cl [kJ/m] 1 88 AI 5,6 112 12 BI@ 2 88 AI 6,4 111 12 BII@ 3 88 AII 5,3 127 12 BI@ 4 88 AII 5,7 126 12 BII@@ 5 75 AI 10,4 108 25 BII@ 6 75 AII 11,4 122 25 BII@@ Vergleichsversuch 1 s.Beschr. 3,9 106 2 s.Beschr. 5,3 106 3 s.Beschr. 1,9 117 4 s.Beschr. 7,8 99 5 s.Beschr. 5,9 119

Claims

Patentansprüche 1. Thermoplastische Formmasse, enthaltend ein Gemisch aus A) 50 bis 90 Gew.-%, bezogen auf A + B, mindestens eines Copolymerisates, aufgebaut aus a1.) 65 bis 95 Gew.-%, bezogen auf A, mindestens eines monovinyl-aromatischen Monomeren, und a2) 5 bis 35 Gew.-%, bezogen auf A, mindestens eines ungesättigten Dicarbonsäureanhydrids, gegebenenfalls enthaltend a3) bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf A, eines r Acrylsäureesters oder von Acrylnitril und B) 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf A + B, mindestens eines Kautschuks, der eine Glastemperatur, Tg, von L OOC aufweist, aufgebaut aus bl) mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der konjugierten Diene mit 4 bis 5 C-Atomen, der Alkylacrylate mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkyl rest, der monovinylaromatischen Monomeren mit bis zu 12 C-Atomen, von Acrylnitril, der Vinylether oder von Ethylen, Propylen und einem nichtkonjugierten Dien (EPDM) und b2) mindestens einem weiteren Monomeren, gegeb enenfall s enthaltend C) übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Monomere b2) in einem Anteil von 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf B, angewendet wird und daß dieses ein ethylenisch ungesättigtes Monomeres darstellt, das mindestens eine reaktionsfähige Endgruppe aus der Reihe -OH, -SH oder -NHR aufweist, wobei R für H, Alkyl mit 1 bis 8 C-Atomen, Aralkyl oder Aryl steht.
2. Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmelze der Komponente A mit der Kautschuk komponente B vereinigt und bei Temperaturen # 200°C umgesetzt wird.
3. Verwendung der Formmassen gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Formteilen.
4. Formteile aus Formmassen gemäß Anspruch 1.