DE3036402A1

DE3036402A1 - Anordnung zur bearbeitung von materialbahnen

Info

Publication number: DE3036402A1
Application number: DE19803036402
Authority: DE
Inventors: Reinhard Ing.(grad.) 8751 Heimbuchenthal Bäckmann
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1980-09-26
Filing date: 1980-09-26
Publication date: 1982-05-13
Also published as: DE3036402C2

Description

Anordnung zur Bearbeitung von Materialbahnen
Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Bearbeitung von Materialbahnen, insbesondere zum Schweißen von aus Kunststoff bestehenden oder mit Kunststoff beschichteten Materialbahnen, umfassend einen Arbeitstisch mit einem Tischgestell und einer Tischplatte.
Die Handhabung großer Materialbahnen bereitet wegen ihrer Größe und ihres Gewichtes häufig Schwierigkeiten. Sollen derartige Materialbahnen beispielsweise auf einem Tisch miteinander verschweißt werden, müssen sie relativ zueinander ausgerichtet und während des Schweißvorgangs in dieser Lage festgehalten werden. Bisher mußten dazu die Materialbahnen mit Klammern auf der Unterlage festgehalten werden. Diese Klammern sind relativ aufwendig und umständlich zu bedienen, insbesondere wenn die Klammern für unterschiedliche Bahnbreiten geeignet sein sollen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die Materialbahnen auf einfachste Weise ausgerichtet und während des Bearbeitungsvorganges festgehalten werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Tischplatte eine Mehrzahl von Durchbrechungen aufweist, die auf der Unterseite der Tischplatte mit einer Unterdruckquelle in Verbindung stehen. Dadurch kann entweder permanent ein gewisser Ansaugunterdruck erzeugt werden, welcher die Materialbahn auf dem Tisch festhält, jedoch noch ein Verschieben der Materialbahn auf dem Tisch gewährleistet, um die Materialbahn korrekt auszurichten. Es ist jedoch auch möglich, die Unterdruckquelle erst nach dem Ausrichten der Materialbahn zuzuschalten.
Zweckmäßigerweise ist die Tischplatte als Oberseite einer Unterdruckkammer ausgebildet, indem beispielsweise diese aus einem flachen Kasten besteht, wobei die Unterdruckquelle von einem mit dem Kasten verbundenen Gebläse gebildet sein kann.
Sollen beispielsweise zwei Materialbahnen miteinander verschweißt werden, so ist es zweckmäßig, wenn mindestens zwei Gruppen von Durchbrechungen vorgesehen sind, die quer zur Tischlängsrichtung einen Abstand voneinander aufweisen und von denen mindestens eine wahlweise mit der Unterdruckquelle verbindbar ist. Im Gegensatz zu den bisher bekannten Arbeitstischen ist es dadurch auf einfache Weise möglich, zunächst die eine Materialbahn in ihre Schweißposition zu bringen und danach die zweite Materialbahn relativ zur ersten exakt auszurichten und durch das Zuschalten der Unterdruckquelle zu der zweiten Gruppe von Durchbrechungen auch die zweite Materialbahn festzuhalten. Dadurch ergibt sich eine außerordentliche Vereinfachung der Handhabung dieser Materialbahnen, die nicht nur zu einer Einsparung von Arbeitskräften sondern auch zu einer erheblichen Beschleunigung des Arbeitsvorganges beiträgt.
Die Durchbrechungen sind zweckmäßigerweise in Form von wenigstens annähernd über die ganze Tischlänge verlaufenden Lochleisten angeordnet, wobei jede Gruppe von Durchbrechungen mehrere Lochleisten umfassen kann. Bei solchen Lochleisten ist das wahlweise Verbinden mit der Unterdruckquelle besonders einfach, d@ sie beispielsweise durch eine gemeinsame Klappe gegenüber der Unterdruckkammer absperrbar sind. Das wahlweise Verbinden der Durchbrechungen mit der Unterdruckquelle erfolgt dann einfach dadurch, daß die Klappe geöffnet wird und somit der permanent in der Unterdruckkammer herrschende Unterdruck an den Durchbrechungen wirksam wird.
Gemäß einem wesentlichen Merkmal der Erfindung ist oberhalb der Tischplatte eine Schweißvorrichtung höhenverstellbar und in Tischlängsrichtung verstellbar derart angeordnet, daß das Schweißorgan zwischen den beiden Gruppen von Durchbrechungen geführt ist.. Nach dem gegenseitigen Ausrichten der miteinander zu verschweißenden Materialbahnen bzw. der Materialbahn,auf die beispielsweise Streifen aufgeschweißt werden sollen, braucht also nur noch die Schweißvorrichtung auf den Arbeitstisch abgesenkt und in Tischlängsrichtung verstellt zu werden, ohne daß sich die Bedienungsperson um die Führung der Schweißvorrichtung besonders zu kümmern hat. Damit lassen sich in Verbindung mit der exakten Ausrichtung des zu bearbeitenden Materials rasch und sicher saubere und gleichmäßige Schweißnähte erzeugen.
Vorzugsweise ist die Schweißvorrichtung mittels# eines in einer vertikalen und zur Tischlängsrichtung senkrechten Ebene verschwenkbaren Gelenkparallelogramms an einem Halterungsrahmen befestigt, der seinerseits auf einer parallel zur Tischlängsrichtung verlaufenden Geradführung verstellbar geführt ist. Das Gelenkparallelogramm sorgt dafür, daß die Schweißvorrichtung ihre Lage im Raum stets exakt beibehält. Gleichzeitig wird die Schweißvorrichtung beim Abheben von der Tischplatte nicht nur nach oben sondern auch nach hinten versetzt, so daß sie das Arbeitspersonal beim Ausrichten einer neuen Materialbahn auf dem Arbeitstisch nicht behindert. Das Anheben und Absenken der Schweißvorrichtung kann mittels einer druckmittelbetätigten Kolben-Zylinder-Anordnung erfolgen, die einerseits an dem Gelenkparallelogramm und andererseits an dem Halterungsrahmen angreift. Der druckmittelbetätigte Arbeitskolben kann über eine Handsteuerung oder über eine Automatiksteuerung betätigt werden. Das Gelenkparallelogramm kann auch in Richtung auf die abgesenkte Stellung der Schweißvorrichtung vorgespannt sein, um beispielsweise einen gewissen Arbeitsdruck auf das zu bearbeitende Material auszuüben.
Die Geradführung umfaßt mindestens eine, vorzugsweise zwei Führungsschienen, an denen der Halterungsrahmen mittels Gleitlager und/oder Rollen geführt ist. Zwei Führungsschienen haben den Vorteil, daß der Halterungsrahmen ohne großen Aufwand parallel zu sich selbst verschiebbar geführt werden kann, ohne zu kippen oder zu kanten.
Die Schweißvorrichtung kann in Tischlängsrichtung mittels einer Antriebsvorrichtung verstellbar sein. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, die Schweißvorrichtung von Hand in Tischlängsrichtung zu verschieben. Jedoch hat ein Antrieb den Vorteil, daß die Schweißvorrichtung entsprechend der erforderlichen Schweißzeit gleichmäßig verstellt wird. Besteht die Schweißvorrichtung aus einem an sich bekannten selbstfahrenden Heißluftschweißgerät, so genügt es, wenn eine Rückstellvorrichtung vorgesehen ist, um das Schweißgerät nach Beendigung des Schweißvorganges in seine Ausgangsposition für einen weiteren Schweißvorgang zur##ck#ustel it:#n. 1.1 ne solche Rückstel1.voi:rich tung kann beispielsweise ein zur Geradführung paralleles antreibbares Zugglied, z.B. eine Kette, aufweisen, das mit dem Halterungsrahmen gekuppelt und während des Schweißvorganges frei mitführbar ist.
Die Rückstellung des Schweißgerätes kann durch eine auf das Ende der Materialbahn ansprechende Detektoreinrichtung gesteuert sein. Eine solche Detektoreinrichtung läßt sich auf einfache Weise durch einen fotoelektrischen Detektor darstellen, der beispielsweise auf die Helligkeitsunterschiede zwischen der Materialbahn und ihrer Unterlage anspricht.
Die Schweißvorrichtung kann in vorteilhafter Weise mit einer Heißtrennvorrichtung verbunden sein. Dies ermöglicht es beispielsweise an der Schweißvorrichtung eine Rolle für ein aufschweißbares Band anzubringen, dieses Band mit der Schweißvorrichtung auf eine Unterlage aufzuschweißen und im gleichen Arbeitsgang die Materialbahn in der Längsmitte des aufgeschweißten Streifens zu durchtrennen. Um einen einwandfreien Trennvorgang zu ermöglichen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß im Bereich der von dem Schweißorgan der Schweißvorrichtung durchlaufenen Spur in die Tischoberfläche eine Leiste aus einem wärmebeständigen, die Wärme schlecht leitenden Material eingelassen ist. Ohne eine solche Leiste besteht bei einem Holztisch die Gefahr, daß durch die Heißtrennvorrichtung eine Rille in die Tischoberfläche eingebrannt wird. Besteht die Oberfläche aus Metall, so besteht die Gefahr, daß zu viel Wärme abgeleitet wird und ein Trennen nicht oder nicht vollständig möglich ist. Besonders bevorzugt wird eine Leiste, die aus Glas besteht. Unterhalb des Glases können durchscheinende Markierungen angebracht werden, die ein Ausrichten der Materialbahnen längs der gewünschten Schweiß spur erleichtern. Auch kann unterhalb der Glasleiste eine Lichtquelle angeordnet werden, deren Licht durch das Glas hindurchscheint und fotoelektrische Detektoren an der Schweißvorrichtung steuern kann.
Da bei der erfindungsgemäßen Anordnung die Materialbahnen quer über die Tischplatte gezogen werd.en und die Materialbahnen oft eine erhebliche Länge aufweisen, ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung unterhalb der Tischplatte ein Auffangbehälter für die bearbeitete Materialbahn angeordnet. Der Auffangbehälter kann einfach von einer offenen Wanne gebildet sein, die vorzugsweise eine abklappbare Vorderwand aufweist, so daß das bearbeitete Material auf einfache Weise aus der Wanne herausgenommen werden kann. Es ist jedoch auch möglich, den Auffangbehälter mittels senkrecht zur Tischlängsrichtung verlaufender Führungen verstellbar zu lagern, so daß er unter der Tischplatte herausgezogen werden kann.
Um die Materialbahnen rasch und bequem über die Tischplatte ziehen zu können, ist zweckmäßigerweise längs der oberhalb des Auffangbehälters verlaufenden Tischkante eine Leitwalze frei drehbar gelagert. Dadurch vermindert sich die Reibung der Materialbahn an dem Arbeitstisch.
Sofern die Vorratsrollen mit dem zu bearbeitenden Material nicht auf eigenen Ständern ruhen, können an dem Arbeitstisch auch Halterungsmittel für eine Lagerung der Vorratsrolle vorgesehen sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, welche in Verbindung mit den beigefügten Figuren die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine teilweise schematische Endansicht eines Arbeitstisches mit einer oberhalb desselben angeordneten Schweißvorrichtung, Fig. 2 einen vergrößerten schematischen Querschnitt durch die die Tischplatte bildende Unterdruckkammer, Fig. 3 einen mit A bezeichneten Ausschnitt aus der Fig. 2 und Fig. 4 eine teilweise schematische Seitenansicht auf die Schweißvorrichtung senkrecht zur Tischlängsrichtung.
In Fig. 1 erkennt man einen allgemein mit 10 bezeichneten Arbeitstisch mit einem Untergestell 12 und einer die Tischplatte bildenden Unterdruckwanne 14, die anhand der Figuren 2 und 3 noch näher beschrieben wird.
Das Untergestell 12 umfaßt vordere Tischbeine 16 und hintere Tischbeine 18, die einerseits durch die Unterdruckwanne 14 und andererseits durch Querholme 20 miteinander verbunden sind. An der Rückseite der hinteren Tischbeine 18 sind Lagerböcke 22 angeordnet, die zur Aufnahme einer Vorratsrolle 24 dienen, die aus einer zu verarbeitenden Materialbahn 26 besteht.
Längs der Vorderseite der Unterdruckwanne 14 ist an den vorderen Tischbeinen 16 mit Hilfe von Lagerarmen 28 parallel zur Tischlängsrichtung eine Leitwalze 30 frei drehbar gelagert. Sie dient dazu, das Abziehen der Materialbahn 26 nach ihrer Verarbeitung von dem Arbeitstisch oder auch das Aufschieben einer Materialbahn von der Vorderseite auf den Arbeitstisch zu erleichtern.
Unterhalb der vorderen Hälfte der Unterdruckwanne 14 ist ein wannenförmiger Auffangbehälter 32 angeordnet, der sich über die gesamte Länge des Tisches 10 erstreckt und auf an den Querholmen 20 gelagerten Rollen 34 ruht, «. <laß er in Richtung des Doppelpfeiles B verfahren werden kann. Die Vorderwand 36 des Auffangbehälters 32 ist um eine in Höhe des Behälterbodens 38 angeordnete Schwenkachse 40 in Richtung des Doppelpfeiles C zwischen der durch ausgezogene Linien wiedergegebenen Stellung und der durch gestrichelte Linien wiedergegebenen Stellung verschwenkbar, so daß das in dem Auffangbehälter 32 angesammelte Material bequem entladen werden kann.
Die rückwärtigen Tischbeine 18 des Untergestells 12 sind in der dargestellten Weise über die Unterdruckwanne 14 hinaus verlängert und nahe ihren oberen Enden durch einen von einem Kastenprofil. gebildeten [jän(jsträqer 42 miteinander verbunden. An dem Längsträger 42 sind mittels einer Vielzahl von Vertikalstützen 44, die in der Blickrichtung auf die Fig. 1 hintereinander angeordnet sind, zwei Führungsschienen 46 befestigt, die sich in einem vertikalen Abstand voneinander parallel zur Tischlängsrichtung über die gesamte Länge des Tisches 10 erstrecken. An den Führungsschienen 46 ist mittels Gleitlager 48 ein Halterungsrahmen 50 verschiebbar geführt. Anstelle der unteren Führungsschiene 46 und des Gleitlagers 48 könnte beispielsweise auch eine Rollenführung vorgesehen sein.
Der Halterungsrahmen 50 trägt ein Gelenkparallelogramm 52 mit zwei oberen Lenkern 54 und zwei unteren Lenkern 56 (siehe auch Fig. 4), die jeweils mit ihrem einen Ende an dem Halterungsrahmen 50 und mit ihrem anderen Ende an einem Trägerrahmen 54 angelenkt sind. Die beiden oberen Lenker 54 sind durch eine gestrichelt angedeutete Querstrebe 58 miteinander verbunden, an welcher die Kolbenstange 60 einer Kolben-Zylinder-Anordnung 62 angreift, deren Zylinder 64 sich an dem Halterungsrahmen 50 abstützt.
Mit Hilfe dieses vorzugsweise mit Druckluft betriebenen doppelt wirkenden Druckzylinders 62 kann das Gelenkparallelogramm 52 zwischen der in der Fig. 1 durch ausgezogene Linien wiedergegebenen und der durch gestrichelte Linien wiedergegebenen Stellung verschwenkt werden.
An dem Trägerrahmen 54 ist ein an sich bekannter selbstfahrender Heißluftschweißautomat 66 starr befestigt, der anhand der Fig. 4 später noch genauer beschrieben wird.
Dieser Schweißautomat 66 kann mit Hilfe des Gelenkparallelogramms zwischen seiner Arbeitsstellung, in der er auf der Tischoberfläche bzw. der Materialbahn fährt, und einer Ruhestellung verschwenkt werden, in welcher er von der Tischoberfläche abgehoben ist.
Die Versorgungsleitungen 68 und 70 für den Schweißautomat 66 bzw. den Arbeitszylinder 62 werden durch eine Öse 72 am oberen Ende des Trägerrahmens 54 zu einer Aufhängung 74 geführt, die ihrerseits über Rollen 76 in einer Hohlschiene 78 verfahrbar ist, so daß die Versorgungsleitungen bei einer Verstellung des Schweißautomaten 66 in Tischlängsrichtung mitgezogen werden können. Die Hohlschiene 78 ist an einem galgenförmigen Gestell 80 befestigt und erstreckt sich über die gesamte Tischlänge.
Der Schweißautomat 66 fährt während des Schweißvorganges selbsttätig in Tischlängsrichtung. Die Rückstellung des von dem Tisch abgehobenen Schweißautomaten 66 erfolgt mittels eines schematisch dargestellten Seilantriebes 82.
Dieser umfaßt zwei an den jeweiligen rückwärtigen Tischbeinen 18 um zur Tischquerrichtung parallele Achsen gelagerte Rollen 84, über welche ein mit dem Halterungsrahmen 50 verbundener endloser Seilzug 86 geführt ist.
Eine der Rollen ist über eine nicht dargestellte Freilaufkupplung durch einen Elektromotor 88 antreibbar derart, daß der Seilzug 86 beim Schweißvorgang frei mitgezogen wird und bei dem Rückstellen der Schweißvorrichtung in ihre Ausgangsposition durch den Elektromotor 88 angetrieben werden kann. Anstelle des Seilzuges 86 könnte seibstve#stän<{lich auch eine Kette oder ein entsprechendes Zugglied verwendet werden.
Anhand der Fig. 2 soll nun die Unterdruckwanne 14 näher beschrieben werden.
Die Unterdruckwanne 14 besteht im wesentlichen aus einem Metallkasten mit zwei von Rechteckprofilen gebildeten Längsholmen 90 und 92, die durch Querstreben 94 miteinander verbunden sind. Die Oberseite der Unterdruckwanne wird von einer Tischplatte 96 gebildet, die durch weitere parallel zu den Längsholmen 90 und 92 verlaufende und auf den Querstreben 94 .befestigte Längsstreben 98 abgestützt wird, die ebenfalls von Kastenprofilen gebildet sind. Die eigentliche Unterdruckkammer 100 wird von einem Teil der Tischplatte~96, einem Boden 102, dem vorderen Längsholm 92 und einer Rückwand 104 begrenzt. Innerhalb der Unterdruckkammer 100 ist ein Gebläse 106 angeordnet, welches Luft aus der'Unterdruckkammer 100 ansaugt und durch einen Auslaß 108 an die Umgebung abgibt. Es handelt sich um ein Gebläse, das bei relativ geringem Druckunterschied eine große Luftmenge fördern kann.
In dem die Unterdruckkammer 100 begrenzenden Bereich der Tischplatte 96 sind vier Lochleisten oder perforierte Zonen 110 ausgebildet, die sich in Abständen voneinander parallel zur Tischlängsrichtung über dessen ganze Länge erstrecken. Die beiden dem hinteren Längsholm 90 nahen Lochleisten 110 sind jeweils durch seine schematisch angedeutete Plattenanordnung 112 bzw. 114 verschließbar, welche jeweils eine zwischen der gestrichelt dargestellten Offnungsstellung und.der mit ausgezogenen Linien wiedergegebenen Schließstellung verschwenkbare Klappe 116 bzw.
118 werden vorzugsweise pneumatisch verstellt. Sie ermöglichen es, die dem rückwärtigen Längsholm 90 nahen Lochleisten 110 gegenüber der Unterdruckkammer 100 abzusperren, so daß durch diese Lochleisten bei in der Schließstellung befindlichen Klappen 116 und 118 keine Luft durch die Lochleisten 110 angesaugt werden kann.
Dagegen w#ird durch die nahe dem vorderen Längsholm 92 gelegenen Lochleisten 110 permanent Luft angesaugt.
Zwischen den beiden mittleren Lochleisten 110 befindet sich die eigentliche Schweißzone, wobei im Bereich der Schweiß spur in die Tischoberfläche eine durch ein zusatz liches Kastenprofil 120 abgestütze Glasleiste 122 eingelassen ist, wie dies in der Fig. 3 genauer dargestellt ist. Die Glasleiste 122 ruht dabei auf einem Dichtungsstreifen 124. Der Zweck der Glasleiste wurde bereits weiter oben ausführlich erläutert.
In Fig. 4 ist ein an sich bekannter Heißluftschweißautomat dargestellt. Er umfaßt einen Wagenkörper 126, der an seinem einen Ende auf zwei großen Rollen 128 ruht. Die eine nicht sichtbare Rolle dient als Laufrolle, während die in der Fig. 4 sichtbare Rolle als Lauf- und Druckrolle dient, wie dies im folgenden noch näher erläutert wird. An seinem anderen Ende ist der Wagen über eine an ihm befestigte Traverse 130 auf zwei kleinen Stützrollen 132 gelagert. Der Wagenkörper 126 trägt einen Elektromotor 134, der zum Antrieb der Rollen 128 dient.
Auf der Traverse 130 ist die eigentliche Schweißvorrichtung 136 um eine Achse 138 schwenkbar gelagert. Sie weist eine flache SchWeißdüse 138 auf, die zwischen die beiden im Bereich der anzufertigenden Schweißnaht übereinandergelegten Materialbahnen eingreift (siehe Fig. 1 und Fig., 4). Durch die aus der Düse 138 austretende Heißluft wird das Material im Bereich der Düse 138 bis an die Fließgrenze erwärmt. Wird d£'r- S'chweißwagen 126 in Richtung des Pfeiles D in Fig. 4 verfahren, so wird das weich gewordene#Material durch die Lauf- und Druckrolle 128 zusammengepreßt, so daß sich eine unlösbare Verbindung ergibt. Wie man aus der Darstellung in Fig. 2 erkennt, ist der Schweißautomat derart positioniert, daß die Düse 138 und die Druckrolle 128 sich genau oberhalb der Glasleiste 122 befinden.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist der Schweißwagen 126 mit einer nur schematisch angedeuteten Heißtrennvorrichtung 140 verbunden, welche unmittelbar auf den Schweißvorgang folgend einen Trennschnitt durch die Materialbahn durchführen kann. Dies hat natürlich keinen Sinn, wenn vorher zwei Materialbahnen miteinander verschweißt wurden. Vielmehr wird eine solche Vorrichtung beispielsweise eingesetzt, wenn eine Materialbahn in einzelne Teilbahnen unterteilt werden soll, wobei vorher ein Saumstreifen aufgeschweißt wird, der ein Ausfransen der Materialbahnen an der Schnittstelle verhindert.
Dieses Band wird mit Hilfe des Schweißautomaten aufgeschweißt, wobei dann in einem Arbeitsgang das Aufschweißen und das Durchtrennen in der Mitte des aufgeschweißten Streifens erfolgen kann.
Das Verschweißen zweier Materialbahnen geht in etwa so vor sich, daß zunächst die erste Materialbahn im vorderen Bereich des Tisches positioniert wird, so daß sie oberhalb der dem vorderen Längsholm 92 nahen Lochleisten 110 zu liegen kommt und mit ihrem Rand auf der Glasleiste 122 liegt. Die Materialbahn wird durch den Unterdruck in der Unterdruckkammer 100 festgesauyt, wobei ihre Lage jedoch noch korrigierbar ist. Danach wird die zweite Materialbahn von der Rückseite her aufgelegt und mit ihrem Rand soweit vorgezogen, daß sie die erste Materialbahn im Bereich der Glasleiste 122 überdeckt, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Ist die zweite Materialbahn positioniert, so wird über einen nicht dargestellten Fußschalter die pneumatische Steuerung für die Klappen 116 und 188 betätigt, worauf diese in ihre Offenstellung schwenken, so daß nun auch die zweite Gewebebahn festgesaugt wird. Danach wird der Arbeitszylinder 62 betätigt und der Schweißautomat auf den Tisch abgesenkt. Nach dem Einführen der Düse in den Spalt der sich überdeckenden Materialbahnen fährt der Schweißautomat die gesamte Materialbahbreite ab, wobei die .Schweißnaht erzeugt wird. Am Ende der Schweißnah@ spricht eln mit dem SchweißauUomaten verbundener nicht dargestellter Detektor auf den Helligkeitsunterschied zwischen der Materialbahn und der darunterliegenden Glasleiste an und bewirkt, daß der Schweißautomat mittels des Arbeitszylinders 62 von der Tischoberfläche wieder abgehoben und durch den Seilzug 82 in seine Ausgangsstellung zurückgefahren wird.
Neben der einfachen,Arbeitskräfte sparenden und raschen Positionierung der miteinander zu verbindenden Materialbahnen und der Erzeugung gerader,einwandfreier Schweißnähte hat die erfindungsgemäße Anordnung auch noch den wesentlichen weiteren Vorteil, daß durch die Unterdruckkammer die beim Schweißen entstehenden erheblichen Schweißgas- und Rauchgasmengen mit teilweisem VC-Restmonomergehalt (z.B. bei PVC) vom Arbeitsplatz abgesaugt werden. Zu diesem Zweck wird der Auslaß 108 des Gebläses 106 über eine Leitung mit der Außenluft oder einem Filter verbunden, so daß der Arbeitsplatz selber frei von den entstehenden Schweißgasen und Rauchgasen bleibt.

Claims

Patentansprüche Anordnung zur Bearbeitung von Materialbahnen, insbesondere zum Schweißen von aus Kunststoff bestehenden oder mit Kunststoff beschichteten Materialbahnen, umfassend einen Arbeitstisch mit einem Tischgestell und einer Tischplatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischplatte (96) eine Mehrzahl von Durchbrechungen (110) aufweist, die auf der Unterseite der Tischplatte (96) mit einer Unterdruckquelle (106) in Verbindung stehen.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischplatte (96) als Oberseite einer Unterdruckkammer (14) ausgebildet ist.
3. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckkammer (14) von einem flachen geschlossenen Kasten und die Unterdruckquelle von einem mit dem Kasten verbundenen Gebläse (106) gebildet sind.
4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Gruppen von Durchbrechungen (110) vorgesehen sind, die quer zur Tischlängsrichtung einen Abstand voneinander aufweisen und von denen mindestens eine wahlweise mit der Unterdruckquelle (106) verbindbar ist.
5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrechungen in Form von mindestens einer sich wenigstens annähernd über die ganze Tischlänge erstreckenden Lochleiste (110) angeordnet sind.
6. Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wahlweise mit der Unterdruckquelle (106) verbindbaren Durchbrechungen (110) durch eine gemeinsame Klappe (116 bzw. 118) gegenüber der Unterdruckkammer (100) absperrbar sind.
7. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Tischplatte (96) eine Schweißvorrichtung (66) höhenverstellbar und in Tischlängsrichtung verstellbar derart angeordnet ist, daß das Schweißorgan (138) zwischen den beiden Gruppen von Durchbrechungen (110) geführt ist.
8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung (66) mittels eines in einer vertikalen und zur Tischlängsrichtung senkrechten Ebene verschwenkbaren Gelenkparallelogramms (52) an einem Halterungsrahmen (50) befestigt ist, der seinerseits auf einer parallel zur Tischlängsrichtung verlaufenden Geradführung (46) verstellbar geführt ist.
9. Anqrdnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Geradführung mindestens eine Führungsschiene (46) umfaßt, an der der Halterungsrahmen (50) mittels Gleitlager (48) und/oder Rollen geführt ist.
10. Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenkparallelogramm (52) mittels einer druckmittelbetätigten Kolben-'.yLinder-Anordnung (62) relativ zum Hallerungsrahmen (@0) v& rscllwenkbar ist.
11. Anordnung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenkparallelogramm (52) in Richtung auf die abgesenkte Stellung der Schweißvorrichtung (66) vorgespannt ist.
12. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung (66) in Tischlängsrichtung mittels einer Antriebsvorrichtung verstellbar ist.
13. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei die Schweißvorrichtung von einem an sich bekannten selbstfahrenden Heißluftschweißgerät gebildet ist, dadurch gekenzeichnet, daß eine Rückstellvorrichtung (82) vorgesehen ist, um das Schweißgerät (66) nach Beendigung des Schweißvorgangs in seine Ausgangsposition für einen weiteren Schweißvorgang zurückzustellen.
14. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellvorrichtung (82) ein zur Geradführung paralleles antreibbares Zugglied (86) aufweist, das mit dem Halterungsrahmen (50) gekuppelt und während des Schweißvorganges frei mitführbar ist.
15; Anordnung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellung des geschweißten Gerätes (66) durch eine auf das Ende der Materialbahn (26) ansprechende Detektoreinrichtung steuerbar ist.
16. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der von dem Schweißorgan (138) der Schweißvorrichtung (66) durchlaufenen Spur in die Tischoberfläche (96) eine Leiste (122).aus einem wärmebeständigen, die Wärme schlecht leitenden Material eingelassen ist.
17. Anordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiste (122) aus Glas besteht.
18. Anordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Leiste (122) eine Lichtquelle angeordnet ist.
19. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung (66) mit einer Heißtrennvorrichtung (140) verbunden ist.
20. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Tischplatte (14) ein Auffangbehälter (32) für die bearbeitete Materialbahn (26) angeordnet ist.
21. Anordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Auffangbehälter (32) von einer offenen Wanne gebildet ist, die eine abklappbare Längswand (36) aufweist.
22. Anordnung nach Anspruch 20 oder 21,dadurch gekennzeichnet, daß der Auffangbehälter (32) auf senkrecht zur Tischlängsrichtung verlaufenden Führungen (34) verstellbar gelagert ist.
23. Anordnung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß längs der oberhalb des Auffangbehälters (32) verlaufenden Tischkante eine Leitwalze (30) frei drehbar gelagert ist.
24. Anordnung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß an der der Leitwalze gegenüberliegenden Tischlängskante Halterungsmittel (22) zur Lagerung einer Vorratssrolle (24) angeordnet sind.