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Titel: Pressenkopf für Teigwarenpresse
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Pressenkopf für Teigwarenpresse Die Preß- und Knetvorrichtung einer
Teigwarenpresse besteht hauptsächlich aus einem Mischer und einem Pressenzylinder.
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Der hiermit erzeugte Teig wird über einen Pressenkopf durch eine Form
(Matrize) gepreßt. Der Pressenkopf trägt die Form (Matrize), die durch einen Formenträger
gegen den Pressenkopf gepreßt wird. Das Auswechseln der Matrizen bzw. Formen erfolgt
durch Heben und Senken des Formenträgers.
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Die Pressenleistung hängt vom Austrittsquerschnitt bzw. von der Lochzahl
der Matrizen ab. Je größer der Durchmesser der Matrize, umso größer wird die Pressenleistung.
Je größer die Matrize ist, umso schwerer wird sie und umso schwieriger werden Einbau
und Ausbau sowie auch die Herstellung. In derartigen Matrizen müssen bei ihrer Fertigung
zum Teil 3000 bis 4000 Löcher gebohrt werden, und das Gewicht derartiger Matrizen
ist auch deshalb von ausschlaggebender Bedeutung, weil die Form bei der Fertigung
bewegt werden muß.
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Um das Gewicht derartiger Matrizen zu reduzieren und einen großen
Austrittsquerschnitt zu erreichen, werden in bestimmten Ausführungsformen von Pressenköpfen
zwei Matrizen angeordnet. Dies bedeutet, daß der Teigwarenhersteller für jede Sorte
von Teigwaren zwei gleiche Matrizen haben muß. Wirtschaftlicher ist es, nur eine
Matrize zu verwenden, die jedoch wegen des großen Durchmessers und der damit notwendigen
Dickendimension der Matrize unhandlich wird.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Matrizenanordnung zu schaffen,
bei der nur eine Matrize verwendet wird, die ein im Vergleich zu bekannten Ausführungen
geringes Gewicht und eine hohe Festigkeit besitzt und bei der entsprechend Material
eingespart werden kann.
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Gemäß der Erfindung wird bei einem Pressenkopf für Teigwarenpressen
mit mindestens einer auswechselbaren Form bzw. Matrize, die durch einen Formenträger
gegen den Pressenkopf gepreßt wird, wobei Formenträger und Pressenkopf einander
zugeordnete Flansche aufweisen, über die sie miteinander verspannt sind, und mit
einem Teigdurchgangskanal, der über einen Teigkrümmer mit einer Pressenschnecke
verbunden ist, vorgeschlagen, daß die Matrize einen zentrischen Zugbolzen aufweist,
der mit dem Mittelstück des Pressenkopfes verbunden ist und der den Pressendruck
aufnimmt. Das Mittelstück des Pressenkopfes ist dabei vorzugsweise als Büchse ausgebildet
und mit Öffnungen für die Teigführung versehen, und die hohle Büchse besitzt vorzugsweise
ein Gewinde zur Aufnahme des Zugbolzens. Zwischen Matrize und Pressenkopf ist gemäß
der Erfindung ein Dichtring eingesetzt, der außen eine Einkerbung aufweist.
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Der im Zentrum der Matrize angeordnete Zugbolzen nimmt den im Betrieb
auftretenden Druck von etwa 260 t mit auf, so daß eine Dicke bzw. Höhe der Matrize
von ca. 65 mm ausreichend ist. Im Vergleich zu einer Form mit einer Dickendimension
bis 140 mm verringert sich dabei der Preßdruck. Es wird eine Reibungsverminderung
und eine Stromersparnis erzielt.
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Die heute üblichen Pressenleistungen von mindestens 1.000 bis 1.500
kg/h machen Matrizen mit einem Durchmesser von mindestens 560 mm erforderlich. Um
die hierfür notwendige Dickendimension von 130 mm zu verringern, wird gemäß der
Erfindung die Matrize in der Mitte abgefangen.
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Die zentrische Büchse, die zur Teigführung hohl ist und den Teig über
die angeordneten Öffnungen austreten läßt, weist ein Gewinde für den Zugbolzen auf,
der gewährleistet, daß die Matrize auch bei starker Beanspruchung sich nicht durchbiegt.
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Der Dichtring weist im Außendurchmesser eine Eindrehung auf, mit deren
Hilfe erreicht wird, daß aufgrund des Teigdruckes die Dichtung so stark an den Pressenkopf
angedrückt wird, daß eine einwandfreie Abdichtung erzielt wird. Bei anderen Pressenkonstruktionen
erfolgt diese Abdichtung von Hand mittels Zugspindeln, ist zeitraubend und bedeutet
eine schwere Körperarbeit.
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Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird erreicht, daß die Höhe
der Matrize gegenüber vergleichbaren bekannten Matrizen erheblich vermindert werden
kann, dabei aber der volle Pressendruck aufgenommen wird und die Matrize die erforderliche
Festigkeit besitzt.
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Durch die auf etwa die Hälfte reduzierte Höhe der Matrize wird erreicht,
daß die Schneckenreibung sich maßgeblich verringert und dadurch der Stromverbrauch
wesentlich gesenkt werden kann.
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Aufgrund der heute geforderten hohen Pressenleistungen werden die
Formen mit größeren Austrittsquerschnitten versehen. Damit wachsen der Formendurchmesser
und das Gewicht der Formen.
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Beispielsweise haben Formen mit großen Querschnitten einen Durchmesser
von ca. 600 mm. Die perforierte Mittelbüchse nach der Erfindung, die einen Teigdurchfluß
ermöglicht und gleichzeitig den Teigdruck bis 200 bar abfängt, ermöglicht, daß ein
Durchbiegen der Formen mit geringerer Dickendimension vermieden wird. Der zentrische
Bolzen nach der Erfindung fängt den auftretenden Druck auf, so daß ein Durchbiegen
der Form auch mit Dickendimensionen von ca. 65 mm vermieden wird.
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Bekannte Formen benötigen ohne den zentrischen Zugbolzen eine Dickendimension
bis 140 mm.
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Mit dem erfindungsgemäßen Vorschlag wird eine erhebliche Materialeinsparung
erzielt. Bei einem Formengewicht von jeweils 100 kg sind dies ca. 50 kg. Für Formen
wird hauptsächlich
V4a oder hochwertiges Bronzematerial verwendet,
wobei mit einem Kilogrammpreis von ca. DM 25,-- zu rechnen ist. Um alle Formate
von Teigwaren herstellen zu können, müssen für jede Presse 20 bis 30 Formen bereitgestellt
werden, so daß bereits hier eine Materialeinsparung von DM 40.000,-- bis DM 50.000,--
erreicht wird. Auch wird Strom eingespart, weil die erfindungsgemäßen Formen mit
verringerter Dickendimension eine geringere Durchflußreibung und damit einen niedrigeren
Preßdruck benötigen. Je Presse kann dadurch der Stromverbrauch von 45 kW auf 35
kW reduziert werden. Gleichzeitig wird mit der Erfndung eine schonendere Bearbeitung
des Teiges erzielt, weil dieser durch die Reibung nicht so stark erhitzt wird. Der
Klebergehalt und alle Proteine bleiben hierdurch voll erhalten.
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Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand
von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht
eines Pressenkopfes nach der Erfindung im Schnitt, Fig. 2 eine Aufsicht auf den
scheibenförmigen Formenträger nach Fig. 1, Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines
Pressenkopfes nach der Erfindung, ähnlich der Darstellung nach Fig. 1, in vergrößertem
Maßstab, und Fig. 4 in vergrößerter Darstellung die Dichtung nach der Erfindung.
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In der Darstellung nach Fig. 1 ist mit 1 die Preßschnecke dargestellt,
durch die der zu verarbeitende Teig T gepreßt wird.
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An die Schnecke schließt sich der Pressenkopf 2 an, der eine zentrische
Büchse 3 aufweist, die z.B. mittels Sdiraubgewinde in in Pressenkopf eingesetzt
ist, und durch die der Teig T vertikal geführt wird. Die Büchse 3 weist Öffnungen
4, 5 auf, durch die hindurch der Teig T in die Kammer 6 gelangt, welche kegelförmigen
Querschnitt besitzt. Der Pressenkopf 2 ist unter Einschaltung eines Dichtringes
7 mit einer Form 8 so verbunden,
daß die Form 8 den unteren Abschluß
der Kammer darstellt und die Dichtung 7 die Verbindungsstelle von Pressenkopf 2
und Form 8 so abdichtet, daß bei einsetzendem Teigdruck ein Anpressen des Dichtringes
an den zylindrischen Ansatz des Teigkopfes und an die Form erzielt wird, so daß
das Austreten von Teig nur durch die Form 8 erfolgen kann. Die Form 8 weist Formkanäle
9 auf, die parallel zueinander angeordnet sind und die Form in vertikaler Richtung
durchsetzen. Die zentrische Büchse 3 nimmt die Form 8 mit Hilfe eines Zugbolzens
10 auf, beispielsweise über Schraubgewinde. Des weiteren wird die Form 8 von einem
scheibenförmigen Formenträger 11 abgestützt, der beim Formenwechsel über eine Antriebsschnecke
12 in Drehung versetzt wird und beim Wechsel jeweils einrastet.
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Der Formenträger 11 ruht auf einer Aufnahme 13, die über Zugbolzen
14 mit dem Pressenkopf 2 fest verbunden ist.
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Die Darstellung nach Fig. 2 zeigt die Anordnung dreier Formen 8, die
im Formenträger 11 um 1200 zueinander versetzt sind, und die durch Drehbewegung
nacheinander dem Pressenkopf zugeführt werden können. Der Formenwechsel kann hierbei
mit verhältnismäßig geringem Kraftaufwand vorgenommen werden.
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Es können auch mehr als drei Formen im Formenträger vorgesehen sein.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 ist anstelle der Büchse 3 mit
Teigaustrittsöffnungen 4, 5 eine horizontal angeordnete Lochscheibe 15 vorgesehen,
die ein Innengewinde 16 und ein Außengewinde 17 besitzt. Mit Hilfe des Innengewindes
16 ist die Lochscheibe 15 mit dem Zugbolzen 18, mit Hilfe des Außengewindes 17 ist
die Lochscheibe 15 mit einem Teil 19 des Pressenkopfes 20 befestigt. Die Teigzufuhr
erfolgt von der Schnecke 1 (wie in Fig. 1) in die Kammer 6 des Teigkopfes über eine
Teigeinlaufkammer 25 durch senkrechte Löcher 21, 22 hindurch zur Form 23, die von
dem Formenträger 24 aufgenommen ist.
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24-1 Der mechanisch angetriebene Formenträger 11, der scheibenförmig
ausgebildet ist, kann mehrere Formen aufnehmen und ermöglicht
einen
automatischen Formenwechsel, so daß das Wechseln von Hand in der herkömmlichen Weise
vermieden werden kann.
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Der Dichtring 7 ist in Fig. 4 im einzelnen dargestellt. Er weist eine
Eindrehung 26 mit einem sich nach unten anschließenden, nach außen ragenden Flansch
27 auf. Die Neigung der dem Teigraum zugewandten Dichtungsfläche beträgt beispielsweise
420. Die Eindrehung 26 ist so ausgelegt, daß bei einsetzendem Teigdruck ein Anpressen
des Dichtringes an den zylindrischen Ansatz des Teigkopfes und an die Form erzielt
wird, so daß an dieser Stelle kein Teig austreten kann, sondern die gesamte Teigmasse
die Teigkammer nur durch die Form bzw. die Formkanäle 9 verlassen kann.
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