DE3021499A1

DE3021499A1 - Bauteile

Info

Publication number: DE3021499A1
Application number: DE19803021499
Authority: DE
Inventors: Thomas Albert Pilgrim
Original assignee: BPB Industries PLC
Current assignee: BPB Ltd
Priority date: 1979-06-08
Filing date: 1980-06-07
Publication date: 1980-12-11
Also published as: IE49606B1; LU82502A1; IT1131813B; DK153064B; AU533452B2; FR2458391A1; IE801179L; NO151399B; GB2056368B; NO151399C; US4303722A; SE8004250L; SE445626B; NL8003272A; BE883688A; IT8022617A0; JPS56153A; FR2458391B1; AU5896380A; NO801654L

Description

BPB INDUSTRIES LIMITED, London, England

Bauteile

Die Erfindung betrifft ein.Bau- oder Konstruktionsteil sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Bestimmte Leichtmaterialien sind bereits bekannt, die jedoch für die Herstellung von Decken, Teilungswänden und Leichtkonstruktionen zufolge den ihnen innewohnenden Mängeln, wie beispielsweise niedrige Spannfähigkeit oder geringe Feuerfestigkeit, beschränkte Verwendung finden. Unter derartigen Materialien finden sich geschäumte Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise geschäumtes Polystyrol und geschäumtes Polyurethan. Derartige geschäumte Kunststoffe besitzen auch häufig Außenflächen, die für herkömmliche Innenwände und Innenflächen nicht annehmbar sind.

Andere Materialien, die sich zur Verwendung für Decken, Teilungswände und Leichtkonstruktionen eignen, bestehen aus verschiedenen Arten Gipsplatten, Spanplatten und Matten aus aneinander gebundenen Glas- und Mineralfasern. Einige dieser Materialien besitzen Oberflächen, die für herkömmliche Innenwände annehmbar sind, und besitzen auch eine bessere Flammfestigkeit als geschäumte Kunststoffe, jedoch lassen sich alle diese Materialien noch durch einen flammenverzögernden, verstärkenden Oberflächenüberzug verbessern.

Glas=- und andere anorganische Fasern sind schön häufig dazu verwendet worden, um Strukturen aus Gips und anderen zementartigen Materialien zu verstärken, jedoch sind sie normalerweise in eine Masse des zementartigen Materials eingebettet, und zwar durch Vermischen mit dem feuchten

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Gemisch in Form von Faserschnitzeln oder durch Einbringen in das Gemisch in Form von Strängen oder Geweben.

Im Gemisch mit zementartigen Materialien, wie Gips, sind auch schon Kunstharze verwendet worden, um die Wasserfestigkeit des ausgehärteten Materials zu erhöhen oder seine Sprödheit zu verringern.

Aus der GB-PS 717 109 sind verschiedene gegossene Tafeln und andere Gegenstände aus einem zementartigen Material, wie beispielsweise Gips, sowie Kunstharz und Glasfasern bekannt. Die bevorzugten Produkte werden aus Gemischen geformt, die 5 bis 25 Gewichtsteile Kunstharz, insbesondere Kondensationsharze, und 75 bis 95 Teile zementartiges Material (d.h. in einem Verhältnis von Harz zu Zement von 1 : 3 bis 1 : 19) zusammen mit Glasfasern von zum Verstärken geeigneter Länge, gewöhnlich, in Mengen von 1 bis 10%, enthalten. Typische Produkte werden aus einem Gemisch aus etwa 100 Teilen Stuckgips, 25 Teilen Amin/ Aldehyd-Harz (als Beispiel für eine herkömmlicherweise erhältliche flüssige Harzmasse), 15 bis 30 Teilen Wasser, 3 bis 10 Teilen Glasfaserschnitzel von 13 mm Länge sowie geringen Mengen an Zusatzstoffen hergestellt. Derartige Gemische können zwischen Druckplatten zu Bautafe.ln oder -ziegeln verformt oder auf die Oberfläche einer porösen Verbundmatte (bonded mat) aus Glasfasern aufgegossen oder mit dem Spatel aufgebracht werden. Weiter können Bauteile verwendet werden, die aus Glasfasern in Form eines Verbundgewebes (bonded web) oder einer gewebten Matte bestehen, die in eine Schicht aus der zementartigen Masse in Konzentrationen bis zu 20% eingedrückt werden können, so daß biegsame Tafeln von einer Dicke von 3,2 bis 6,4 mm (1/8 bis 1/4 Zoll) gebildet werden. Schließlich kann das Verhältnis von Harz zu Zement von 1 : 3 bis auf 7 ϊ 3 erhöht werden, wenn das Wasser, das während der Kondensation des Harzes in Freiheit gesetzt wird, durch Gips oder einen

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anderen Zement, der sich während des Aushärtens ausdehnt, aufgenommen wird.

Es wurde nun gefunden, daß von denselben Grundbestandteilen, nämlich Gips, wärmehärtbares Kondensationspolymerisat und Glasfasern, durch sorgfältige Auswahl der Form und der Verwendungsart dieser Materialien eine verstärkende und flammenverzögernde Außenschicht mit einer unerwartet gleichmäßigen, harten Oberfläche auf vielen praktisch starren, vorzugsweise porösen Plattenmaterialien erzeugt werden kann.

Gegenstand der Erfindung ist ein Bau- oder Konstruktionsteil, bestehend aus einem Substrat aus praktisch starrem Material, das auf mindestens einer Oberfläche eine Außenschicht besitzt, die aus einem Gewebe aus anorganischen Fasern und einer ausgehärteten Masse aus wärmehärtendem Kondensationspolymerisat und Gips besteht, wobei die Masse das Gewebe durchdringt und es an die Oberfläche des Substrats bindet.

Die Eigenschaften der Außenschicht können durch das Verfahren beeinflußt werden, nach dem sie hergestellt wird. Vorzugsweise werden Gewebe und Masse aus Gips und Harz derart aufgebracht, daß die Masse im wesentlichen dazu dient, das Gewebe an den Block oder die Platte zu binden, wobei sich gewünschtenfalls ein kontinuierlicher Film aus der Masse über die Außenfläche des Gewebes erstreckt.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Bau- oder Konstruktionsteils, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man auf mindestens eine Fläche eines Substrates aus praktisch starrem Material ein Gewebe aus anorganischen Fasern und eine flüssige wäßrige Masse aus wärmehärtbarem Kondensationspolymerisat-Vorläufer und Stuckgips aufbringt und die flüssige Masse durch das Gewebe hindurchdringen und sich an die Oberfläche des Substrats binden läßt.

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Der Hauptvorteil der Erfindung besteht in der Erweiterung des Anwendungsbereiches für Substratmaterialien, die bestimmte erwünschte Eigenschaften* wie niedrige Gestehungskosten und Leichtigkeit, besitzen, wobei gleichzeitig Eigenschaften, wie Flaminfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Schlagfestigkeit und Spannfähigkeit, verbessert werden.

Beispiele für Substratmaterialien, auf die die Oberflächenbeschichtung mit beträchtlichem Vorteil aufgebracht werden kann, sind zellförmige oder andere leichte Materialien, wie geschäumte Kunststoffe einschließlich Polystyrol, Harnstoff/Formaldehyd-Harzen, Polyurethanen, Furanharzen, Polyisocyanuraten und Phenolharzen, bei denen die Festigkeit des Produktes erhöht, die Oberfläche geschützt und die Aufnahme von Wasser durch das Material vermindert oder beseitigt werden. Andere Materialien, die sich zum Versehen mit einer Außenschicht gemäß der Erfindung eignen, sind beispielsweise Holzspan-Verbundteile, wie Spanplatten, sowie Fasermatten aus Glas und Mineralien.

Obwohl viele dieser Materialien unter normalen Umständen starr sind, können einige von ihnen auch ein bestimmtes Ausmaß an Nachgiebigkeit oder Biegsamkeit aufweisen. Durch den Ausdruck "praktisch starr" soll zum Ausdruck gebracht werden, daß das Substrat gegenüber einer Formänderung durch Druck während der Herstellung oder Verwendung derart widerstandsfähig ist, daß die Unversehrtheit der ausgehärteten Außenschicht nicht beeinträchtigt wird.

Das für die Außenschicht verwendete Calciumsulphat kann Halbhydrat und bzw. oder Anhydrit sein. Der bevorzugte zementartige Bestandteil ist das Halbhydrat (Halbhydrat-Stuckgips). Mit dem Stuckgips können verschiedene inerte Füllstoffe zusammen vorhanden sein, ebenso wie aktive Substanzen, die als Modifiziermittel für das Aushärten dienen, um beispielsweise die Aushärtung zu beschleunigen oder zu

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verzögern oder um das kristalline Erscheinungsbild zu verändern. Wenn andere Substanzen mit Calciumsulphat zusammen vorhanden sind, muß dafür gesorgt werden, daß diese Substanzen die Aushärtungseigenschalften des verwendeten Harzes nicht beeinträchtigen. Auch muß die Aushärtungszeit des Stuckgipses in dem Harz derart gewählt sein, daß die Aushärtung durch Hydratisierung im wesentlichen schon erfolgt ist, bevor die Aushärtung des Harzes vollständig abgelaufen ist; andernfalls wird die maximale Festigkeit der Außenschicht nicht erzielt.

Das für die Außenschicht verwendete Harz ist ein solches, das aus dem flüssigen Zustand in den festen aushärtet, was mit einer Freisetzung von Wasser verbunden ist. Derartige Harze sind im allgemeinen wärmehärtende Kondensationspolymerisate und enthalten Formaldehyd in den Ausgangsmaterialien. Beispiele sind Phenolharze und Aminoplaste, wie beispielsweise Harnstoff/Formaldehyd-Harze und Melamin/Formaldehyd-Harze. Von diesen sind die Harnstoff/Formaldehyd-Harze bevorzugt und werden im allgemeinen in der Form wäßriger Massen ihrer Vorläufer angewandt. Harnstoff/Formaldehyd-Harze neigen dazu, beim Aushärten leicht zu schrumpfen, wodurch sie Komponenten mit zwei Außenflächen in einen Spannungszustand überführen und festigen. Das Wasser, das durch die Harzmasse zur Verfügung gestellt wird, ermöglicht, daß der Stuckgips hydratisiert und aushärtet, und wird vorzugsweise so gesteuert, daß sowohl das Harz als auch das Calciumsulphat vollständig aushärten. Bei Harnstoff/Formaldehyd-Harzen, die am besten unter sauren Bedingungen aushärten,- ist es ratsam, Stuckgipse mit hohem Carbonatgehalt sowie die Verwendung derartiger Beschleuniger oder Verzögerungsmittel, die die Harzaushärtung unter sauren Bedingungen beeinträchtigen, zu vermeiden.

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Die bevorzugten Mengenverhältnisse von Harz zu Gips in den Außenflächen gemäß der Erfindung betragen 1 : 1,6 bis 1 : 4,0, bezogen auf das Trockengewicht der Harzfeststoffe bzw. des Gipses. Kondensationsharze werden häufig in Form wäßriger Vorpolymerisat-Massen eingesetzt, besonders bei der Verwendung von Amid/Aldehyd-Harzen, deren Feststoffgehalt etwa 60 bis 75% beträgt. Bei derartigen flüssigen Massen liegen die bevorzugten Mengenverhältnisse von flüssigem Harz zu Stuckgips im Bereich von 1 : 1 bis 1 : 2,5, wobei der Bereich von 1 : 1,8 bis 1 : 2,2 besonders bevorzugt ist.

Wenn große Mengen an Stuckgips vorhanden sind, kann es von Vorteil sein, etwas zusätzliches Wasser in das Gemisch einzubringen, um das Aushärten des zementartigen Stuckgipses zu erleichtern, damit die Stuckgipskomponente eine maximale Festigkeit erreicht und nicht im Hinblick auf das Harz lediglich als inerter Füllstoff fungiert. Bei weniger Stuckgips besitzt die Masse mehr die Eigenschaften des Harzes, während bei mehr Stuckgips die Masse mehr die Eigenschaften aufweist, die mit dem Stuckgips verknüpft sind. Der oben erwähnte Mengenbereich von Harz zu Gips ist bevorzugt, weil er die optimalen Verhältnisse für Feuerfestigkeit und Bindung an das Substrat sowie für die niedrigsten Gestehungskosten ermöglicht. Bei Harzen oberhalb dieses Bereiches besteht eine wachsende Neigung zur Zerstörung durch Feuer, und außerdem wird die Masse teurer. Bei einem Harzanteil unterhalb dieses Bereiches besteht eine wachsende Neigung zum Zusammenfallen der Außenfläche bei Calcinierung des Gipses im Feuer. Optimale Gemische enthalten eine Gipsmenge vom 1,8- bis zum 2,2fachen des Gewichtes der wäßrigen Harzmasse, wodurch ein erwünschtes Gleichgewicht der Wirkungen jedes der Bestandteile erzielt wird.

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Weiter wurde gefunden, daß die maximale Verstärkungswirkung von faserförmigen Verstärkungsmitteln erzielt wird, wenn die Fasern so nahe wie möglich an der Oberfläche des betreffenden Teiles liegen. Aus diesem Grund sowie auch aus Materialersparnisgründen ist es bevorzugt, die Harz- und Gipsmasse nicht in dicker Schicht über der fasrigen Verstärkung anzuordnen. Lediglich so viel der Masse braucht aufgebracht zu werden, daß das Gewebe an die Oberfläche des Substrates gebunden wird, wobei vorzugsweise ein kontinuierlicher Film von äußerst geringer Dicke über der Oberfläche des Gewebes liegt. Die Außenfläche kann eine Gesamtdicke von unter 1 mm auf jeder Oberfläche oder insgesamt 2 mm aufweisen, wenn schwerere Gewebe verwendet werden, beispielsweise für Wandplatten.

Wegen der bevorzugten geringen Dicke der Außenschicht bildet die faserförmige Verstärkung einen beträchtlichen Anteil an der Schicht. Vorzugsweise beträgt der Anteil der Fasern 8 bis 25% des Gewichtes aus Harzfeststoffen und Gips in der ausgehärteten Außenschicht.

Die anorganischen Fasern s3~v? vorzugsweise Glasfasern, Gesteinsfasern oder Schlackenwolle. Glasffiaern sind bevorzugt und müssen in Form eines zusammenhängenden, gewebten, geknüpften oder Vliesgewebes, eines Geflechtes oder einer auf andere Weise verfilzten Anordnung zugesetzt werden. Wegen niedriger Gestehungskosten und leichter Handhabbarkeit sind Glasfaservliese bevorzugt.

Eine angemessene Verstärkung bei gleichzeitiger Feinheit der Oberflächenbeschaffenheit kann mit Glasfasergewe-

ben erzielt werden, die ein Gewicht von 60 bis 80 g/m besitzen. Leichtere Gewebe können verwendet werden, wenn die Verstärkungswirkung von geringerem Interesse ist als die Feuerfestigkeit, und in den meisten Fällen darf das

Gewicht des Gewebes 100 g/m nicht übersteigen. Für starke

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Beanspruchtingen, wie bei Wandplatten, können jedoch schwerere Gewebe 2ur Erzielung einer größeren Festigkeit verwendet werden.

Die Durchmesser der Fasern können in weiten Grenzen variieren, wobei gröbere Fasern eine größere Porosität ergeben. Das Ausmaß der Porosität des Gewebes ist nicht von ausschlaggebender Bedeutung, wenngleich anscheinend eine gewisse Porosität erforderlich ist, um eine festhaftende Außenschicht zu erzielen, da zur Erzielung einer guten Haftung eine gewisse Durchdringung des Gewebes mit dem Gemisch aus Harz und Stuckgips erforderlich ist, selbst wenn das Gewebe von beiden Seiten her imprägniert wird.

Die Länge der Fasern ist von geringerer Bedeutung, da die Fasern ja in Form eines Gewebes verwendet werden. Die bevorzugten Gewebe sind jedoch aus Fasern von einer Länge von 1 bis 2 cm aufgebaut und sind ungewebt, und zwar entweder mit zufälliger oder gerichteter Orientierung der Fasern je nach den geforderten gerichteten Zugeigenschaften; außerdem sind sie durch Kunstharz, beispielsweise Harnstoff/ Formaldehyd-Harz, miteinander verbunden.

Das Binden der Oberflächenbeschichtung an das Substrat wird verbessert, wenn das Material für die Matrix aus Harz- und Stuckgipsmasse vor dessen Aushärtung leicht porös ist, und vorzugsweise dringt die Masse in das Substrat ein.

Die Bauteile gemäß der Erfindung können verschiedene Formen aufweisen, jedoch sind die nützlichsten Teile Platten, Bretter oder Folien von vorherbestimmten Abmessungen. Derartige Platten, Bretter und Folien sind vorteilhafterweise auf beiden Seiten beschichtet, so daß sie ein. Laminat ergeben, das einen Substratkern zwischen verstärkten Außenschichten aus Harz und Gips aufweist.

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Ein besonders bevorzugtes Produkt ist eine laminierte Platte, ein laminiertes Brett oder eine laminierte Folie, die sich für Decken, Teilungswände und Leichtbauwerke eignen und die aus einem Kern aus aufgeschäumten Polystyrol oder anderen Kunststoffen besteht, der zu beiden Seiten beschichtet ist, so daß Außenschichten entstehen, von denen jede aus einem verstärkenden Glasfasergewebe besteht, das in einer ausgehärteten Masse aus Harnstoff/Formaldehyd-Harz und Calciumsulphat eingebettet ist, wobei das Gewichtsverhältnis von Harzfeststoffen zu Gips zwischen 1 : 1,3 und 1 : 3,8 liegt und die Masse einen kontinuierlichen Film auf der Oberfläche des Gewebes bildet.

Eine derartige Platte oder ein derartiges Brett oder eine derartige Folie können als Dachziegel oder Wandplatte konstruiert werden und wiegen bei einer Dicke von 25 mm etwa 2,85 kg/m ; sie besitzen hinsichtlich der Flammausbreitung die Klasse 1 und hinsichtlich der Feuerausbreitung gemäß BS476 die Klasse 0.

Andere gut brauchbare Platten können auf der Grundlage von faserförmigem Material, wie beispielsweise verbundenen Glas- oder Mineralfasermatten, hergestellt werden, für die es bisher noch keine zufriedenstellende Oberflächenbearbeitung gab.

Aufgrund der Erfindung werden nicht nur die Spanneigenschaften der Substratmaterialien, auf die die Außenschichten aufgebracht sind, verbessert, sondern es wird auch eine Oberfläche geschaffen, die Flammausbreitungseigenschaften aufweist, die die Produkte dazu befähigt, in allen Gegebenheiten verwendet zu werden, mit der Ausnahme der Fälle, bei denen eine absolute Notwendigkeit■zur Nichtbrennbarkeit besteht (und selbst dann sind sie verwendbar, wenn nicht brennbare Substratmaterialien verwendet werden). Die Oberflächenbeschichtung kann perforiert werden, um gute Absorptions-

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eigenschaften herzustellen, und das Endprodukt kann beispielsweise für Dachauskleidungen und aufgehängte Decken verwendet werden, wo es die Funktion einer akustischen Auskleidung erfüllt.

Die Platten können in sie umgebende Rahmen oder in gitterförmige "Einlege"-Rahmen montiert werden, die eine mechanische Befestigung nicht erfordern, besonders bei Verwendung leichter nachgiebiger Substratmaterialien, wie Polystyrolschauastoff (expanded polystyrene), die das Anbringen mechanischer Befestigungen oder die Beanspruchungen durch solche Befestigungen vielleicht nicht aushalten. Wenn robustere Substratmaterialien verwendet werden, können natürlich auch entsprechend gröbere Montagetechniken angewandt werden.

Das Bauteil kann von Hand oder in einer mehr, automatisierten Weise oder kontinuierlich hergestellt werden. Im allgemeinen kann das flüssige wäßrige Gemisch aus dem Vorläufer des wärmehärtbaren Kondensationspolymerisats und dem hydratisierbaren Calciumsulphat auf die Oberfläche eines Substrates aufgebracht werden, wonach man das Fasergewebe auflegt oder umgekehrt; oder das Fasergewebe kann mit dem Gemisch aus Polymerisatvorläufer und Calciumsulphat getränkt und das getränkte Gewebe auf das Substrat gelegt werden.

Vorzugsweise werden das flüssige Gemisch und das Blatt aus anorganischem Fasermaterial zwischen dem Substrat und einer Trennfolie gehaltert, während auf die Trennfolie im Verlaufe des Aushärtens von Harz und Calciumsulphat Druck ausgeübt wird; danach wird die Trennfolie entfernt. -

Die Anwendung von Druck ist nicht von ausschlaggebender Bedeutung, wenngleich sie normalerweise bevorzugt wird; sie hängt jedoch zumindest teilweise von den Porositätseigenschaften des fasrigen Gewebes ab. In einigen Fällen genügt

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es beispielsweise, die einzelnen Bestandteile einer mit Außenschichten zu versehenden Platte auf einer Trennfläche,' wenn beide Seiten mit einer Außenschicht versehen werden, zusammenzulegen, eine Trennfolie daraufzulegen und das Ganze kurz zusammenzudrücken, beispielsweise durch Überwalzen, um sieherzugehen, daß die Berührung der Schichten vollständig ist, wonach das Ganze zwischen den Trennflächen ohne Druck belassen werden kann, bis die Außenschicht ausgehärtet oder mindestens so weit ausgehärtet ist, daß die Platte entfernt werden kann.

Die bevorzugte Menge an wäßrigem Gemisch aus flüssigem Harz und Stuckgips in bezug auf das Gewicht der Fasern wird derart gewählt, daß die Fasern 5 bis 15% des flüssigen Gemisches ausmachen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Beispielen näher erläutert, wobei verschiedene Herstellungsverfahren für die Bauteile erwähnt werden.

Ferner wird die Erfindung an Hand von Zeichnungen näher erläutert, worin

F i g . 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Platte gemäß der Erfindung und

F i g . 2 eine schematische Anordnung einer kontinuierlich arbeitenden Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Teile

darstellen.

In bevorzugten Durchführungsformen des Verfahrens wird ein klebefähiges wäßriges Gemisch hergestellt, indem man Halbhydrat-Stuckgips mit einem Sirup aus Harnstoff/Formaldehyd mit einem Feststoffgehalt von 68 t 5% im Verhältnis

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1 Gewichtsteil Sirup zu 2 Gewicuisteilon Stuckgips innig miteinander vermischt.

Dieses klebfähige Gemisch kann zusammen mit einem Faservlies nach einem der folgenden Verfahren verbunden werden.

Verfahren 1

Gemäß Fig. 2 wird ein Glasfaservlies 1 kontinuierlich von einer Walze 3 zwischen einem Walzenpaar 5 hindurchgeführt, wo das Vlies auf beiden Seiten mit dem beschriebenen klebfähigen Gemisch imprägniert wird. An der Abgabeseite der Walzen 5, die als Verteiler des Klebemittels dienen, wird das imprägnierte Vlies auf ein sich bewegendes Band aus Trennmaterial, wie beispielsweise Polypropylen, aufgebracht. Wenn eine hinreichende Länge Trennmaterial mit darauf liegendem klebefähigem, imprägniertem Gewebe zur Verfügung steht, wird ein Brett 9 auf das imprägnierte Gewebe aufgelegt.

Das Brett gelangt danach unter einen zweiten Klebemittelauf bringer, bestehend aus einem Walzenpaar 5', durch das ein analoges Klebemittelgemisch auf ein weiteres Gewebe 1 ', das von einer Walze 3' abgerollt wird, aufgebracht wird. Ein zweites Trennband 7' wird danach auf das erhaltene Laminat aufgebracht und das Laminat zu einer Heiß- oder Kaltpresse geführt.

Das Flüssigkeitsgemisch wird in der Presse aushärten gelassen, wonach die Trennfolie entfernt wird. Die hergestellten Platten besitzen eine harte, glatte, abwaschbare Oberfläche.

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Verfahren 2

Eine Folie aus Trennmaterial, wie Polypropylen, oder eine andere Kunststoffolie, die mit einem Trennmittel beschichtet ist, wird in eine Bauvorrichtung gelegt und mit einem Glasfasergewebe bedeckt. Danach wird eine Platte aus hinreichend starrem Material durch eine Klebemittelausbreit ervorri chtung hindurchgeleitet, in der beide Oberflächen mit einem Flüssigkeitsgemisch, wie oben beschrieben, bedeckt werden. Die mit Klebemittel beschichtete Platte wird anschließend auf das auf der Trennfolie liegende Gewebe gelegt. Danach wird ein weiteres Blatt aus Glasfasergewebe auf die obere, mit Klebemittel beschichtete Fläche der Platte gelegt und darauf wiederum eine zweite Trennfolie. Aus derartigen Laminaten wird ein Stapel gebildet und anschließend gepreßt. Während des Fressens dringt das Klebemittel durch das Gewebe und imprägniert auch die angrenzende Oberfläche der entsprechenden Platte.

Harz und Gips werden aushärten gelassen und bilden eine kontinuierliche, glatte Oberfläche. Die Platten werden anschließend aus dem Stapel entfernt und von den Trennfolien befreit.

Verfahren 5

Eine Platte wird, wie in Verfahren 2 beschrieben, beschichtet, und das Laminat mit den Trennfolien wird anschließend in eine Heißpresse eingebracht* Es werden ähnliche Ergebnisse erhalten, jedoch sind Aushärtungs- und Trocknungszeit kürzer.

Die beschriebenen Verfahren können in gleicher Weise auf Platten aus geschäumtem Kunststoff, auf harte und starre Plattenmaterialien, wie beispielsweise Spanplatten, und auf weniger starre Plattenstrukturen, wie auf Matten aus verbundener Glas- und Mineralwolle, angewandt werden. Im Falle von weniger festen oder starren Materialien muß der angewandte Druck natürlich derart gewählt sein, daß die Platten während der Verarbeitung nicht deformiert werden.

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Claims

Patentanwälte Reichel u. Iteicliel 6 Frankfurt a. M. 1 Pariciraße 13 BPB INDUSTRIES LIMITED, London, England Patentansprüche

1. Bauteil, bestehend aus einem Substrat (10) aus praktisch starrem Material, das mindestens an einer Oberfläche eine Außenschicht aus einem Gewebe (12) aus anorganischen Fasern und einer ausgehärteten Masse (14) aus wärmehärtbarem Kondensationspolymerisat und Gips aufweist, wobei die Masse (14) das Gewebe durchdringt und es an die Oberfläche des Substrates (10) bindet.

2. Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergewicht 8 bis 25% des Gewichtes aus Harzfeststoffen und Gips ausmacht und das Gewichtsverhältnis von Harzfeststoffen zu Gips 1 : 1,6 bis 1 : 4,0 beträgt.

3. Bauteil gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe ein gebundenes Faservlies mit einem Gewicht von nicht über 100 g/m ist.

4. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse so weit durch das Gewebe hindurchdringt, daß sie einen kontinuierlichen Film über der Außenfläche des Gewebes bildet.

5. Bauteil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus zellenförmigem oder porösem Material besteht.

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6. Bauteil gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus aufgeschäumtem Kunststoff besteht.

7. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aneinander gebundene Holzteile enthält.

8. Bauteil gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine Glasfasermatte ist.

9. Bauteil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganischen Fasern Glasfasern sind.

10. Bauteil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kondensationspolymerisat ein Aminoplast- oder Phenoplastharz ist.

11. Bauteil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht an einander gegenüberliegenden Flächen des Substrates vorgesehen ist.

12. Bauteil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Harz zu Gips 1:3,1 bis 1 : 3,8 beträgt.

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13. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, dadurch gekennzeichnet, daß man auf mindestens eine Seite eines Substrats aus praktisch starrem Material ein Gewebe aus anorganischen Fasern und eine wäßrige, flüssige Masse aus wärmehärtbarem Kondensat!onspolymerisat-Vorläufer und Calciumsulphat (Stuckgips) aufbringt und die flüssige Masse durch das Gewebe hindurchdringen und sich an die Substratseite binden läßt.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß man das flüssige Gemisch und das Gewebe zwischen den Oberflächen des Substrates und einer Trennfolie hält, vor oder während des Aushärtens des Calciumsulphats Druck auf die Trennfolie ausübt und anschließend die Trennfolie entfernt,

15. Verfahren geaäß Anspruch 13 oder 14,

d a du rch gekennzeichnet, daß man Platten kontinuierlich mit Außenschichten versieht, indem man das flüssige Gemisch und das Gewebe kontinuierlich auf die Oberfläche einer Platte oder mehrerer aufeinanderfolgender Platten, die sich relativ zu der Beschickung bewegen, aufbringt, ferner eine Trennfolie aufbringt und während des Aushärtens des flüssigen Gemisches einen Druck auf das Ganze ausübt.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, daß man ein Glasfasergewebe auf beiden Seiten mit dem flüssigen Gemisch beschichtet und das beschichtete Gewebe auf eine Plattenoberfläche aufbringt.

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17. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß man Platten absatzweise beschichtet, indem man das flüssige Gemisch und das Gewebe zwischen die Oberflächen einer Platte und einer Trennfolie bringt, auf diese Weise behandelte Platten zu einem Stapel vereinigt und anschließend den Stapel preßt.

18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aushärtungsgeschwindigkeit der Oberflächenbeschichtung so steuert, daß das Calciumsulphat nicht später als das Polymerisat aushärtet.

19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Beschleunigung der Aushärtung des Polymerisats Wärme einwirken läßt.

20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man das Flüssigkeitsgemisch aus einem wäßrigen Polymerisatvorläufer und Calciumsulphat herstellt und so viel Vorläufer verwendet, daß sämtliches Calciumsulphat hydratisiert wird.

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