DE3016155C2

DE3016155C2 - Verfahren und Maschine zum Herstellen einer elektrischen Spule aus mit einem Isoliermaterialüberzug versehenen leitenden Draht

Info

Publication number: DE3016155C2
Application number: DE3016155A
Authority: DE
Inventors: James William Hickory N.C. Morton
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1979-04-30
Filing date: 1980-04-26
Publication date: 1986-06-26
Also published as: DE3016155A1; JPS561517A; JPS6031095B2; US4262413A; US4372029A

Description

a) zwei Aüfbringersegmente (84, 86), zwischen denen ein Zuführkanal (87) angeordnet ist, über den die bieiden Isoliermaterialstreifen (100, 101) zuführbar sind, wobei wenigstens einer der beiden Isoliermaterialstreifen auf seiner dem anderen Streifen zugewandten Seite einen bei Raumtemperatur nichtklebrigen Klebstoffauftrag trägt, der durch Erwärmen klebrig gemacht werden kann,

b) Vorrichtungen (88, 90, 92) zum Bewegen der Aufbringersegmente (84, 86) quer zu dem Draht (16) aus einer ersten Stellung, in der die vorderen Enden der Aufbringersegmente auf einer Seite des Drahtes angeordnet sin;, in eine zweite Stellung, in der die vorderen Enden der Aufbringersegmente auf der entgegengesetzten Seite des Drahtes stehen, und das Band (50) in dem Zuführkanal (87) liegt,

c) Haltevorrichtungen (130,132,160) an den Aufbringersegmenten (84, 86) zum lösbaren Festhalten der sich durch den Zuführkanal (87) erstreckenden Isoliermaterialstreifen (100,101) an dem einen bzw. an dem anderen Aufbringersegment, derart, daß die vorderen Enden der Isoliermaterialstreifen bei in ihrer ersten Stellung stehenden Aufbringersegmenten und während der Überführung der Aufbringersegmente in ihre zweite Stellung durch die Haltevorrichtungen lösbar auseinandergehalten sind,

d) elastische Vorrichtungen (134, 136) zum Zusammendrücken der Isoliermaterialstreifen (100, 101),

e) eine nach der Überführung der Aufbringersegmente (84, 86) in die zweite Stellung wirksam werdende Vorrichtung (138), durch die die Betätigung der elastischen Vorrichtungen (134, 136) und deren Erwärmung auslösbar sind, derart, daß die Isoliermaterial streifen (100,101) um das Band (50) herumdrückbar, der Klebstoff durch Wärme klebrig gemacht und damit die beiden Isoliermaterialstreifen zusammenklebbar sind, und eine Vorrichtung zum Durchschneiden der zusammengeklebten Isoliermaterialstreifen (100, 101).

6. Maschine nach Anspruch 3, zum Herstellen einer mehrlagigen Spule, dadurch gekennzeichnet, daß sie derart gesteuert ist, daß der vorbestimmte Abschnitt des Drahtes (16) in einer Wickellage (Li) liegt, die von einer anderen Wickellage (L₂) umgeben ist, und daß die Isoliermaterialstreifen (100,101) radial außerhalb der vor dem Eintritt des vorbestimmten Abschnitts des Drahtes (16) in die Spule hergestellten Windungen der einen Wickellage (Li) nach dem Eintritt des vorbestimmten Abschnitts in die Spule hergestellten Windungen angeordnet sind.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Spule aus mit einem IsoliermateriaJ-überzug versehenen leitenden Draht, sowie mit wenigstens einer leitenden Zuleitung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, und eine Maschine zum Herstellen einer solchen Spule, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3.

Be. einem aus der US-PS 3 925 885 bekannten Verfahren der genannten Art wird derart vorgegangen, daß der Draht zunächst mit einer Wickelmaschine auf einem Spulenkörper um eine Spulenachse aufgewickelt und der Wickelvorgang sodann unterborchen wird, wenn ein vorbestimmter Abschnitt des Drahtes in eine unmittelbar an der Spule liegende Arbeitsstation zum Anbringen der Zuleitung gelangt. In der Arbeitsstation wird daraufhin ein die Zuleitung bildendes, endseitig abisoliertes Drahtstück mit seinem rechtwinklig abgebogenen blanken Endteil an den Spulendraht mittels einer geschlitzten Klemmhülse angeschlossen, wozu es quer zu dem Draht sich erstreckend mit dsTi Draht in Kontakt gebracht und über die Klemmbulse mit diesem dauerhaft elektrisch leitend verbunden wird, und zwar ohne daß der Isoliermaterialüberzug des Spulendrahtes vorher abgetragen worden wäre. Die beim Zusammenquetschen der Klemmhülse auftretende Beschädigung des Isoliermaterialüberzuges des Spulendrahtes an der Verbindungsstelle wird zur Herstellung einer elektrisch leitenden Verbindung mit dem Zuleitungsdraht als ausreichend betrachtet.

Die so gebildete Verbindungsstelle der Zuleitung mit dem Draht und ein Teil der Zuleitung werden nunmehr elektrisch in der Weise isoliert, daß ein an einem Ende eingeschnittener Isolierschlauch von dem Zuleitungsdrahtende her aufgezogen wird. Der flache Endabschnitt des aufgeschnittenen Isolierschlauches wird um die Klemmhülse herumgeschlagen und durch die nachfolgenden Drahtwindungen nach Wiederaufnahme des Wickelvorganges fixiert. Der Wickelvorgang wird dabei nach dem erwähnten Anbringen der Isolierung der Zuleitung in der Weise fortgesetzt, daß sich die isolierte Zuleitung im wesentlichen parallel zu der Spulenachse erstreckt.

Das beschriebene Anschließen des Zuleitungsdrahtes an den Spulendraht und das Isolieren der Verbindungsstelle müssen grundsätzlich von Hand durchgeführt werden, was bedeutet, daß eine Automatisierung des ganzen Spulenwicklungsvorganges nicht möglich ist. Außerdem ergibt sich eine starke örtliche Durchmesservergrößerung der Spule durch die Zuleitung, die für einen weiteren Spulenaufbau störend und häufig unerwünscht ist.

Grundsätzlich Gleiches gilt für ein in der Praxis hau fig verwendetes abgewandeltes Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Spule und mit wenigstens einer leitenden Zuleitung, bei dem in der Arbeitsstation der Spulendraht nach der Unterbrechung des Wickelvorganges in Gestalt einer Schlaufe herausgezogen wird, die die Zuleitung bildet. Diese Schlaufe wird mit einem Band an der Spule befestigt, worauf anschließend ein geschlitztes Isolierrohr über die Schlaufe geschoben und gegebenenfalls ebenfalls mit dem Band befestigt wird, bevor der Spulenwickelvorgang wieder aufgenommen wird. Auch diese Verfahrensschritte der Bildung der Drahtschlaufe, deren Befestigung mittels des Bandes und das Aufschüben des Isolierschlauches auf die Schlaufe sind manuelle Vorgänge, die beträchtliche Zeit und Aufmerksamkeit erfordern, um zu einem zufriedenstellenden Arbeitsergebnis zu führen.

Beispielsweise aus den US-PS 34 12 450 und 35 96 843 sind daneben vollautomatische Verfahren und Maschinen zum Anbringen von Zuleitungen an einer Folie oder an einem Streifenleiter bekannt, die bzw. der zu einer Spule aufgewickelt wird. Solche Folien-Spulen sind aber mit aus einem mit einem Isoliermaterialüberzug versehenen leitenden Draht gewickelten Spulen nicht ohne weiteres zu vergleichen, weil bei der Herstellung einer Spule aus Draht und insbesondere aus einem Draht mit Lackisolation spezielle Probleme auftreten, die u.a. daher rühren, daß der Draht in einer Vielzahl von Windungen in den einzelnen Lagen aufgewickelt wird, während bei einer Folienspule die Folie bzw. der Streifenleiter typischerweise eine Breite hat, die etwa gleich der axialen Länge der Spule ist, zu der er aufgewickelt wird. Außerdem weist eine solche leitende Folie üblicherweise eine blanke Oberfläche auf, an der die Zuleitung leicht befestigt werden kann, während bei einer aus isoliertem Draht bestehenden Wicklung der an dem Draht stark haftende Isoliermaterialüberzug an der Verbindungsstelle zunächst entfernt werden muß. Schließlich liegt bei einer aus Draht hergestellten Spule die Verbindungsstelle mit dem eine Zuleitung (Anzapfung) bildenden Zuleitungsdraht gegenüber den benachbarten Windungen elektrisch isoliert im Inneren des Wicklungsaufbaus, mit dem Ergebnis, daß sie zu einer örtlichen Durchmesservergrößerung und damit Störung des Wicklungsaufbaus führt. Bei einer aus einer leitenden Folie gewickelten Spule bildet aber jede Folienlage eine Windung, so daß sich die Verbindungsstelle mit einem die Zuleitung bildenden Streifenleser über die gesamte Breite der Lage, an die dieser angeschlossen ist, erstreckt, wobei gleichzeitig örtliche Isoliermaterialanhäufungen nicht auftreten und sich allenfalls eine gleichmäßige und damit unschädliche Vergrößerung des Spulendurchmessers ergibt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine zu dessen Durchführung geeignete Maschine zum vollautomatischen Herstellen einer elektrischen Spule aus mit einem Isoliermaterialüberzug versehenen leitenden Draht sowie mit wenigstens einer leitenden Zuleitung zu schaffen, wobei die so hergestellte Spule sich durch eine lediglich geringe, von der Verbindungsstelle der Zuleitung mit dem Spulendraht herrührende Durchmesservergrößerung sowie dadurch auszeichnet, daß jede solche Durchmesservergrößerung über die Breite der Spulenlage im wesentlichen gleichmäßig verteilt ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Maschine durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 3 gekennzeichnet.

Das Verfahren kann vollautomatisch durchgeführt werden und hat den zusätzlichen Vorteil, daß es zu keiner in Gewicht fallenden Durchmesservergrößerung der Spule im Anschlußbereich der Zuleitung führt Das als Zuleitung verwendete dünne Band trägt nämlich von sich aus schon kaum über die den blankgemachten Drahtbereich seitlich begrenzende Drahtisoiation auf. Es fügt sich zusammen mit den beiden Isoliermaterialstreifen zwischen die Wicklungslagen ein, ohne den Wicklungsaufbau zu stören. Da die beiden dünnen Isoliermaterialstreifen unmittelbar auf das Band und im Anschlußbereich auf den Draht aufgelegt und flachliegeiid mit diesem sowie miteinander verbunden (verklebt) sind, wird ein minimaler Isoliermaterialauftrag erreicht, der obendrein flächenhaft verteilt ist, während andererseits eine einwandfreie Isolation sowohl des dünnen Zuleitungsbandes als auch der Anschlußstelle gewährleistet ist.

Die zur Durchführung des Verfahrens geschaffene Maschine zeichnet sich durch einfachen Aufbau und dadurch aus, daß sie es gestattet, vollautomatisch, d. h. ohne manuelle Vorgänge, kostengünstig ein sehr gutes Arbeitsergebnis zu erzielen.

Weiterbildungen des neuen Verfahrens und der neuen Maschine sind Gegenstände von Unteransprüchen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Spulenherstellungsmaschine,

Fig. la eine vergrößerte Querschnittsansicht des Drahtes, an dem eine Zuleitung anzubringen ist und eines Ambosses auf dem der Draht anfliegt,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Rillenscheiben und der Vorrichtung zum Führen des Drahtes während des Wickelvorganges bei der Maschine nach Fig. 1,

Fig. 2a den Amboß der Anordnung nach Fig. 2, in einer Draufsicht, längs der Linie 2a-2a der Fig. 2,

Fig. 3 in einer vergrößerten Seitenansicht, teilweise im Schnitt, die Vorrichtung der Maschine nach Fig. 1, die zum Entfernen von Isolationsmaterial von einem Abschnitt des Drahtes und zum Anschließen einer Zuleitung an diesen benutzt wird, wobei diese Vorrichtung in ihrer normalen Ruhestellung rechts von dem Draht gezeigt ist,

Fig. 4 die Vorrichtung nach Fig. 3, nachdem diese nach links bewegt worden ist, um Isolationsmaterial zu entfernen und die Zuleitung zu befestigen, und außerdem nachdem ein Fräser zur Vorbereitung des Rückführens der Vorrichtung aus der Stellung nach F i g. 4 nach rechts in ihre normale Ruhestellung nach Fig. 3 nach oben bewegt worden ist,

Fig. 5 die Vorrichtung nach den Fig. 3 und 4, nachdem sie in ihre Ruhestellung nach Fig. 3 zurückgeführt worden ist, aber vor dem Absenken des Fräsers,

Fig. 6 in einer Seitenansicht und teilweise im Schnitt eine Vorrichtung der Maschine von Fig. 1 zur Isolation der Zuleitung,

Fig. 6a in einer vergrößerten Schnittansicht einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 6,

Fig. 6b eine abgewandelte Ausführungsform des Vakuumsystems der Vorrichtung nach den F i g. 6 und 6a,

Fig. 7 eine Schnittansicht längs der Linie 7-7 der Fig. der Vorrichtung nach Fig. 6,

Fig. 8 eine schematische Darstellung der Fluidmotoren zum Positionierung der Vorrichtung nach den Fig. 6 und 7,

Fig. 9 in einer vergrößerten Draufsicht den Draht und die an diesem befestigte Zuleitung, im Ausschnitt,

Fig. 10 die Anordnung nach Fig. 9, nach dem Aufbringen der Isolation,

Fig. il eine perspektivische Darstellung der isolierten Zuleitung nach Fig. 10, und

Fig. 12 in einer schematischen, etwas auseinandergezogenen Schnittansicht einen Teil einer Spule, an der eine Zuleitung gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung angebracht ist.

Wickein der Spule

Fig. 1 zeigt eine Spulenwickelmaschine, die eine Spindel 12 aufweist, welche durch einen geeignet

gesteuerten Elektromotor (nicht dargestellt) in Umdrehung versetzt wird. Auf dieser Spindel 12 ist drehfest eine zylindrische Wickelschablone 14 koaxial befestigt, auf die die Spule gewickelt wird. Diese Wickelschablone kann ein gesonderter Wickelkörper aus Isoliermaterial speziell für diesen Zweck sein oder sie kann in dem Fall eines Verteilertransformators aus der üblichen zylindi^-chen Niederspannungsspule des Transformators bestehen. Die Spule, die gerade gewickelt wird, ist die Hochspannungsspule dieses Transformators. Diese Spule wird aus leitendem Draht 16hergeste!K, der einen Überzug 17 aus fest an ihm haftenden Isolationsmaterial trägt, wie es die vergrößerte Querschnittansicht in Fig. la deutlich zeigt. Der Überzug 17 ist vorzugsweise ein geeigneter Lack, der an dem leitenden Draht haftet.

Zu Beginn des Spulenwickelvorgangs wird ein Ende des Wickeldrahtes an der Wickelschablone 14 in geeigneter Weise befestigt, vorzugsweise mittels Band. Wenn die Wickelschablone mittels der Spinde! 12ari"etrieben wird, zieht sie Draht von einer geeigneten Vorratsrolle (nicht gezeigt) ab, der dabei auf die Wickelschablone 14 aufgewickelt wird. Auf seinem Weg von der Vorratsrolle zu der Wickelschablone 14 wird der Draht 16 über eine Reihe von Führungsrillenscheiben 20,22,24 und 26 (F i g. 2) geleitet, die den Draht führen, wenn er sich an einer Arbeitsstation vorbeibewegt, in der Zuleitungen auf eine Weise befestigt werden, die weiter unten ausführlich beschrieben ist.

Gemäß Fig. 12 wird die Spule auf die Wickelschablone 14 in einer Anordnung aufgewickelt, die mehrere konze/.trische, rohrförmige Wickellagen, wie die Lagen L\ und /.2, aufweist. Jede Lage weist mehrere in Reihe liegende Windungen auf, die im wesentlichen denselben Durchmesser haben und die Achse 25 der konzentrischen Lagen umschließen. In einer typischen Spule sind es 10 bis 20 oder sogar noch mehr Lagen. Die Führungsrillenscheiben 20,22,24,26 sind jeweils axial- und drehbeweglich gelagert. Diese Axialbewegung der Rillenscheiben wird durch eine herkömmliche Quervorschubvorrichtung (in F i g. 2 teilweise gezeigt) gesteuert, die alle Führungsrillenscheiben axial verschiebt, wenn der Draht 16 auf die Wickelschablone 14 gewickelt wird, so daß jede rohrförmige Lage der Spule aus Windungen gebildet wird, die eng aneinanderliegen und denselben Abstand von der zentralen Längsmittelachse der Spule haben.

Im allgemeinen verschiebt diese Quervorschubvorrichtung bei jeder Umdrehung der Wickelschablone die Führungsrillenscheiben um eine Strecke, die gleich einer Drahtstärke ist. Die Quervorschubvorrichtung ist hier jedoch so programmiert, daß sie die Führungsrillenscheiben um zwei Drahtstärken an denjenigen Stellen verschiebt, wo eine Zuleitung an einer Zwischenstelle der Länge einer Lage angeschlossen wird. Diese zusätzliche Querbewegung der Führungsrillenscheiben wird im folgenden noch näher erläutert.

Der Teil der Quervvorschubvorrichtung, der in F i g. 2 gezeigt ist, weist ein unterteil 27 auf, an dem alle vier Führungsrillenscheiben 20,22, 24 und 26 dehbar befestigt sind, wobei deren Achsen parallel zueinander angeordnet sind. Während des Wickelvorganges wird das Unterteil 27 in einer Richtung parallel zu den Achsen der Scheiben durch Verdrehen einer drehbaren Schraube 28 verschoben, die in eine drehfeste Spindelmutter 29 eingeschraubt ist, welche durch das Unterteil 27 gehaltert ist. Die Drehung der Schraube 28 ist mit der Drehbewegung der Wickelschablone 14 in geeigneter Weise koordiniert, damit sich die oben beschriebene, gewünschte Querbewegung des Unterteils 27 und der Scheiben während des Wickelvorganges ergibt.

Unterbrechen des Wickelvorganges und Vorbereiten auf die Befestigung einer Zuleitung

Wenn ein vorbestimmter Abschnitt des Drahtes 16 in die Arbeitsstation gelangt, wird der Wickelvorgang durch eine herkömmliche Steuereinrichtung (nicht gezeigt) unterbrochen, die den Antriebsmotor abschaltet und abbremst. Nachdem der Draht angehalten worden ist, wird gemäß Fig. 2a ein Kaltschweißamboß 30 aus einer zurückgezogenen Stellung in eine Stellung angehoben, in der seine obere Fläche die Unterseite des Drahtes berührt. Gemäß den Fig. la uns 2a trägt der Amboß 30 eine Nut 32 in seiner oberen Fläche, die den Draht 16 aufnimmt, wenn der Amboß in seiner angehobenen Stellung steht, wodurch der Draht gegen eine horizontale Ver!ä°erun° cjucr zu seiner Länpsrichtur·*³ festgehalten wird.

Um sicherzustellen^ daß die Nut 32 richtig positioniert ist, um den Draht 16 aufzunehmen, wenn der Amboß 30 angehoben wird, sind der Amboß und seine Betätigungsvorrichtungen 34 bis 37 (die weiter unten beschrieben sind) durch das Unterteil 27 der Quervorschubvorrichtung gehaltert. Wenn dem Draht 16 seine Querbewegung gegeben wird (durch Verschieben des Unterteils 27 und der daran angebrachten Führungsrillenscheiben 20,22,24,26), wird gemäß der Amboß 30 in demselben Maße wie der Draht quer verschoben. Wenn der Amboß 30 angehoben wird, fluchtet somit seine Nut 32 mit dem Draht 16 und nimmt diesen auf.

Gemäß Fig. 2a hat der Amboß 30 in seinem Mittelabschnitt eine Vertiefung 31. In diesem Mittelabschnitt weist die Nut in dem Amboß nur einen Boden und eine Seitenwand auf. An seinen seitlichen Rändern hat der Amboß 30 jedoch Führungsteile 33, so daß die Nut dreiseitig begrenzt ist, um das Führen und Halten des Drahtes 16 zu verbessern. Wenn der Amboß angehoben ist, ist ein Anschlagblock 33a in die Vertiefung 31 bewegbar, der an einem Schlitten 40 befestigt ist (wie im folgenden noch näher beschrieben) und zum Verschweißen der Zuleitungen benutzt wird, nachdem der Amboß angehoben worden ist, und unmittelbar vor dem Zu'eitungsanschweißvorgang (der im folgenden noch näher beschrieben ist) bewegt sich dieser Anschlagblock 33a in die Vertiefung 31 und kommt mit der Innenwand 31a der Vertiefung in Berührung. Gemäß Fig. 1 a dient hier der obere Rand des Anschlagbiockes 33 σ als eine Seitenwand der Nut 32 und unterstützt somit das Festhalten des Drahtes 16 während der anschließenden Zuleitungsanschweiß- und Isolationsmaterialaufbringvorgänge.

Zum Heben und Senken des Ambosses 30 ist ein Fluidmotor 34 (vgl. Fig. 2) vorgesehen. Dieser Motor weist einen Zylinder 35 auf, der durch das Unterteil 27 gehaltert ist, und einen Kolben (nicht gezeigt) in dem Zylinder, der durch Druckbeaufschlagung des Zylinderraums unterhalb des Kolbens angehoben werden kann. Eine Kolbenstange 37 verbindet den Kolben mit einem Arm 38, welcher den Amboß 30 trägt und an dem Unterteil 27 angelenkt ist. Wenn die Kolbenstange 37 nach oben getrieben wird, schwenkt sie gemäß Fig. 2 den Arm 38 im Gegenuhrzeigersinn um dessen Anlenkachse 39, wodurch der Amboß 30 in eine Stellung angehoben wird, in der er die Unterseite des Drahtes 16 berührt und den Draht in der Nut 32 aufnimmt. Ein geeigneter Anschlag (nicht gezeigt) begrenzt die Auf-

wärtsbewegung des Ambosses in der gewünschten Stellung.

Der Schlitten 40 und der Fräser 46

Gemäß den Fig. 1 und 3 ist in derselben Arbeitsstation wie der Amhoß 30 ein Schlitten 40 angeordnet, der quer zu dem Draht 16 auf geeigneten Führungen, beispielsweise den mit Abstand voneinander angeordneten, horizontalen Stangen 41 von Fig. 1, bewegbar ist. Ein Fluidmotor 42 (in Fig. 1 schematisch gezeigt) erzeugt diese Querbewegung des Schlittens 40. Gemäß Fig. 1 weist der Motor 42 einen ortsfesten Zylinder 43 und einen Kolben 44 auf, welcher in dem Zylinder 43 verschiebbar und mit dem Schlitten 40 über eine KoI-benstange 45 gekuppelt ist. Wenn der Zylinderraum rechts von dem Kolben 44 mit Druck beaufschlagt wird, wird der Kolben 44 aus seiner in Fig. 1 gezeigten Stellung nach links getrieben und nimmt den Schütten 40 bei seinem normalen Vorwäitshub nach links mit. Diese Bewegung nach links wird fortgesetzt, bis der Anschlagblock 33a des Schlittens 40 den Amboß 30 berührt, was in Fig. 4 gezeigt ist.

Der Schlitten 40 trägt an seinem vorderen Ende einen drehbaren Fräser 46. Der Fräser 46 kann durch einen rotierenden Druckluftmotor, dessen äußeres Gehäuse 47 gezeigt ist, in Umdrehung versetzt werden. Der Fräser 46 ist mit dem Rotor (nicht gezeigt) des Druckluftmotors über eine Antriebswelle 46a und ein geeignetes Spannfutter 466 gekuppelt. Die Antriebswelle 46a ist in einem Fräsergehäuse 48 in geeigneter Weise drehbar gelagert, das in bezug auf den übrigen Teil des Schlittens 40 angehoben und abgesenkt werden kann, um dadurch den Fräser 46 zu heben und zu senken. Das Fräsergehäuse 48 ist an dem Druckluftmotorgehäuse 47 befestigt, so daß sich diese beiden Gehäuse zusammen bewegen.

Eine Lehre 49 zum Kontrollieren der Schnittiefe des Fräsers 46 ist an der unteren Fläche des Gehäuses 48 vorgesehen. Wenn die Maschine am Anfang eingestellt wird, kann die untere Fläche dieser Lehre 49 vertikal auf die obere Fläche des vollständig mit Isoliermaterial überzogenen Drahtes 16 auf dem Amboß 30 ausgerichtet werden, wobei der Fräser 46 so eingestellt wird, daß seine untere Fläche über die untere Fläche der Lehre 49 um die gewünschte Schnittiefe vorsteht.

Eine Verschiebevorrichtung (die im folgenden noch näher beschrieben ist) ist vorgesehen, um das Fräsergehäuse 48 zusammen mit dem Fräser 46 zu heben und zu senken. Diese Verschiebevorrichtung dient zum Positionieren des Fräsers in seiner abgesenkten Stellung während der Schlitten 40 nach links bewegt wird, d. h. seinen normalen Vorwärtshub quer zu dem Draht 16 ausführt. Infolgedessen trägt der rotierende Fräser 46 während seines Vorwärtshubes beim Hinweggang über den Draht 16 einen Lacküberzugabschnitt von der oberen Fläche des Drahtes ab und läßt die obere Fläche des Drahtes in diesem Abschnitt blank zurück.

Positionieren des Bandes zum Anschweißen

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Der oben beschriebene Vorwäitshub des Schlittens 40 dient außerdem dazu, ein leitendes Band 50 in eine Position zu bringen, in der dessen vorderes Ende genau über dem Draht 16 angeordnet ist und die, untere P.äche δί des Bandes an dessen vorderem Ende die blanke obere Fläche des Drahtes berühren kann. Gemäß F i g. 1 befindet sich das Bandmaterial auf einer Rolle 52 und läuft, wenn es von der Rolle 52 abgewickelt wird, über eine Scheibe 54, worauf es in einen Schlitz 56 in dem Schlitten 40 eintritt. Gemäß Fig. 3 ist eine Festhalte- oder Klemmvorrichtung 58, die nahe dem rechten Rand des Schlittens 40 angeordnet ist, betätigbat, um das Band 50 an dem Schlitten 40 lösbar festzuhalten. Diese Klemmvorrichtung weist einen Zylinder 60, einen in dem Zylinder verschiebbaren Kolben 62 und eine Klemmbacke 64 am oberen Ende des Kolbens auf. Wenn der Kolben durch Druckbeaufschlagung des unter ihm befindlichen Zylinderraums angehoben wird, drückt die Klemmbacke 64 das Band eine kurze Strecke aufwärts, wobei es an dem Schlitten festgeklemmt wird. Dieses Festklemmen erfolgt unmittelbar bevor der Schütten 40 seinen Vorwäitshub ausführt, wodurch ermöglicht wird, bei dem Vorwärtshub das Band 50 mitzunehmen und das vordere Ende des Bandes 50 über dem Draht 16 zu positionieren, wie es in F i g. 4 gezeigt ist.

Das Band 50 wird auf den sich anschließenden Anschweißvorgang durch Abbürsten seiner unteren Fläche bei der Vorbeibewegung an der Scheibe 54 vorbereitet. Dieses Abbürsten wird mittels einer rostfreien Stahldrahtbürste 66 (Fig. 1) ausgeführt, die mit hoher Drehzahl immer dann in Umdrehung versetzt wird, wenn der Schlitten 40 seinen Vorwäitshub ausführt. Das Material des Bandes 50 ist vorzugsweise Aluminium; das Abbürsten dient zum Entfernen von Oxid und anderen auf ihm befindlichen Verunreinigungen zur Vorbereitung auf den sich anschließenden Kaltschweißvorgang.

Kaltschweißen des Bandes 50 mit dem Draht 16

Nachdem das gereinigte Band 50 so positioniert worden ist, daß sich sein linkes Ende über dem Draht 16 befindet, wird es in einem herkömmlichen Kaltschweißvorgang mit dem Draht 16 verbunden. Dieses Kaltschweißen erfolgt durch eine Kaltschweißvorrichtung in Form eines Zylinders 70 (F i g. 3), der durch den Schlitten 40 gehaltert ist, und eines in dem Zylinder verschiebbaren Kolben 72. Der Kolben 72 wird durch Druckbeaufschlagung des über ihm befindlichen Zylinderraums nach unten getrieben, wodurch die untere Fläche des Bandes 50 nach unten in Berührung mit der blanken oberen Fläche des Drahtes 16 gedrückt wird.

Der Kolben 72 trägt an seinem unteren Ende ein Preßwerkzeug 71, das mehrere (z. B. drei) kleine, nach unten vorstehende Ansätze 74 hat, die an im Abstand voneinander stehenden Punkten über die Länge des Drahtes angeordnet sind. Wenn sich der Kolben 72 nach unten bewegt, werden das Band 50 und der Draht 16 unter hohem Druck zwischen dem Preßwerkzeug 71 und dem Amboß 30 eingespannt, und die Ansätze 74 prägen dabei das Band und den Draht ein. Dieses Einprägen bewirkt einen Metallfluß an der Grenzfläche zwischen dem Band und dem Draht, der dazu führt, daß es zu der gewünschten Kaltverschweißung zwischen diesen Teilen kommt.

Zur besseren Abstützung des Ambosses 30 während des Kaltschweißvorganges ist der Schlitten 40 insgesamt c-förmig ausgebildet und hat somit einen starren, vorstehenden Schenkel 76, der während des Kaltschweißvorganges unmittelbar unter dem Amboß 30 angeordnet ist, wie es in Fig. 4 gezeigt ist.

Rückstellen des Schlittens 40
nach dem Kaltschweißvorgang

gang« beschrieben worden ist.

Nachdem der Kaltschweißvorgang ausgeführt worden ist, wird der Kolben 72 in seine normale obere Stellung zurückgestellt, indem der über ihm befindliche Zylinderraum entlüftet wird, so daß eine Feder (nicht gezeigt) ihn in seine normale obere Stellung zurückbringen kann. Sowie der Kolben 72 auf diese Weise angehoben und gewisse weitere Vorbereitungsschritte (die im folgenden noch näher beschrieben werden) ausgeführt worden sind, wird der Schlitten 40 in seine normale Stellung zurückgebracht, indem der Zylinderraum in dem Zylinder 43 (F ig. 1) rechts von dem Kolben entlüftet und der Zylinderraum links von dem Kolben 44 mit dem Druck beaufschlagt wird, so daß der Schlitten 40 nach rechts in seine normale Stellung von F i g. 1 und 5 zurückgetrieben wird.

Vorbereitungsschritte vor dem Rückstellen des
Schlittens 40 in seine normale Stellung

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Vor der oben beschriebenen Rückstellbewegung des Schlittens 40 nach rechts muß der Fräser 46 eine kurze Strecke angehoben werden, um ihm zu gestatten, das Band 50 und die Kaltschweißverbindung freizugeben, wenn der Schlitten nach rechts bewegt wird. Dieses Anheben des Fräsers 46 erfolgt durch die Bewegung einer Betätigungsstange 140, die an dem Schlitten 40 in bezug auf diesen horizontal beweglich gelagert ist. Geeignete Führungen 141 verhindern eine Vertikalbewegung der Betätigungsstange 140 bezüglich des Schlittens 40. Diese Betätigungsstange 140 hat einen Kurvenschlitz 142 an ihrem linken Ende, der einen an dem Fräsergehäuse 48 befestigten Stift 144 aufnimmt. Wenn die Betätigungsstange 140 aus ihrer Stellung von Fig. 3 in bezug auf den Schlitten 40 nach rechts bewegt wird, hebt der Kurvenschlitz 142 den Stift 144 an, und das Fräsergehäuse 48 und der Fräser 46 bewegen sich deshalb in ihre Stellung von Fig. 4. Dieser Hubvorgang erfolgt entgegen der Vorspannung einer rückholzugfeder 145.

Ein Fluidmotor 150 bewegt die Betätigungsstange 140 in der oben beschriebenen Weise nach rechts. Der Motor 150 weist einen Zylinder 152 auf, der durch einen Unterrahmen 154 gehaltert ist, welcher einen Teil des Schlittens 40 bildet, in bezug auf den Hauptteil des Schlittens 40 aber horizontal beweglich ist. In dem Zylinder 152 ist ein Kolben 156 verschiebbar gelagert, der an dem Hauptteil des Schlittens 40 befestigt ist. Wenn der Zylinderraum rechts von dem Kolben 156 mit so Druck beaufschlagt wird, treibt die resultierende Kraft den Zylinder 152 und den Unterrahmen 154 nach rechts, so daß die Betätigungsstange 140 nach rechts bewegt wird, wie ober, beschrieben, um den Fräser 46 anzuheben.

Unmittelbar bevor der Unterrahmen 154 in bezug auf den Hauptteil des Schlittens 40 nach rechts getrieben wird, wird die Klemmvorrichtung 58 betätigt, um das Band 50 freizugeben. Der Unterrahmen 154 kann daher seine Bewegung nach rechts in bezug auf den Hauptteil des Schlittens 40 ausführen, ohne die Lage des Bandes 50 zu beeinflussen.

Während das Band 50 somit nicht mehr festgeklemmt und der Fräser 46 somit angehoben sind, wird der ganze Schlitten 40 (einschließlich des Unterrahmens 154) aus seiner Stellung von Fig. 4 in seine Stellung von Fig. 5 nach rechts bewegt, wie es oben bereits unter »Rückstellung des Schlittens 40 nach dem Kaltschweißvor-Das Aufbringen der Isolation

Nachdem das Band 50 mit dem Draht 16 kaltgeschweißt worden ist und der Schlitten 40 in seine normale Stellung von Fig. 5 zurückgebracht worden ist, wie oben beschrieben, wird der Amboß 30 in seine zurückgezogene oder untere Stellung zurückgezogen, woraufhin eine elektrische Isolation durch einen als Isolationsaufbringer wirkende Isoliermaterialstreifen-Mitnahmevorrichtung 82 aufgebracht wird, die in derselben Arbeitsstation wie der Schlitten 40 angeordnet ist. Das oben beschriebene Zurückziehen oder Absenken des Ambosses 30 dient dazu, den Amboß in eine Stellung zu bringen, in der er außerhalb des Weges der Mitnahmevorrichtung 82 ist, wenn diese in einer Querbewegung aus ihrer normalen Stellung von F i g. 1 auf den Draht 16 zu bewegt wird, was im folgenden noch näher beschrieben ist.

Die Isoliermaterial-Mitnahmevorrichtung

Die Mitnahmevorrichtung 82 weist einen Tragblock 83 mit u-förmigem Querschnitt auf, wie in Fig. 7 gezeigt. Dieser Block ist durch die in gegenseitigem Abstand angeordneten horizontalen Führungsstangen 41 für eine horizontale Hin- und Herbewegung in einer Richtung quer zu dem Draht 16 verschiebbar gelagert. Gemäß den Fig. 6 und 7 sind zwischen den Schenkeln 83a und 836 des u-förmigen Blockes 83 zwei in vertikalem Abstand voneinander angeordnete Aufbringersegmente 84 und 86 angeordnet. Diese Segmente sind für eine Vertikalbewegung in bezug auf den Tragblock 83 mit Hilfe von zwei in gegenseitigem Horizontalabschnitt angeordneten, durch den Block 83 gehalterten und sich durch Öffnungen in den Segmenten 84 und 86 erstreckenden Führungsstangen 88 geiageri. Die Segmente sind in den Fig. 6 und 7 in ihrer Abstandsposition gezeigt, sie können aoer vertikal aufeinander zu durch zwei Fluidmotoren angetrieben werden, von denen der eine Fluidmotor 90 durch den oberen Schenkel 83a des u-formigen Blockes 83 und der andere Fluidmotor 92 durch den unteren Schenkel 836 des u^ormigen Blockes 83 gehaltert ist. Diese Fluidmotoren 90 und 92 werden hier manchmal auch als Quetschmotoren bezeichnet.

Gemäß F i g. 6 weist der obere Quetschmotor 90 einen Zylinder 93 auf, der an dem oberen Schenkel des Blökkes 83 befestigt ist, und einen Kolben 94, der in ά«:τι Zylinder 93 verschiebbar gelagert ist und mit dem oberen Aufbringersegment 84 gekuppelt ist. Der untere Quetschmotor 92 weist einen Zylinder 95 auf, der an dem unteren Schenkel des Blockes 83 befestigt ist, und einen Kolben 96, der in dem Zylinder 95 verschiebbar gelagert und mit dem unteren Aufbringersegment 86 gekuppelt ist. Wenn der Zylinderraum oberhalb des Kolbens 94 und der Zylinderraum unterhalb des Kolbens 96 mit Druck beaufschlagt werden, werden die Aufbringersegmente 84 und 86 zusammengetrieben. Wenn diese Zylinderräume belüftet werden, werden die Aufbringersegmente durch geeignete Federvorrichtungen (nicht gezeigt) voneinander getrennt.

Zwischen den Aufbringersegmenten 84 und 86 befindet sich ein Zuführkanal 87, in den zwei Streifen 100 und 101 aus Papier-Isolationsmaterial eingeführt werden. Der obere Streifen 100 tritt in den Zuführkanal 87 über einen Schlitz 103 in einem Führungsteil am linken Ende

des Aufbringersegmentes 84 ein, und der untere Streifen 101 tritt in den ZufOhrkanal 87 über einen gleichen Schlitz 105 in einem Führungsteil des unteren Segments 86 ein.

Die Papierstreifen 100 und 101 bilden jeweils das freie Ende einer Isolationsstreifenraaterialrolle, die sich auf einer stationär angeordneten Vorratsrolle befindet. Der obere Streifen 100 kommt von einer Rolle 120 (Fig. 1), läuft um eine Führungsrolle 121 herum und tritt dann über den Schlitz 103 (F i g. 6) in den Zufuhrkanal 87 ein. Der untere Streifen 101 kommt von einer stationär angeordneten Vorratsrolle 124 (Fig. 1), läuft um eine Führungsrolle 126 herum und tritt dann über den Schlitz 105 in den Zuführkanal 87 ein. Der obere Streifen 100 trägt eine Klebstoffschicht auf seiner unteren Fläche, die ni'-ht klebrig ist, bis sie mäßig erwärmt wird. Der untere Streifen hat einen gleiche Schicht Klebstoff auf seiner oberen Fläche. Es wird zwar bevorzugt, daß beide Streifen einen Klebstoffüberzug haben; es ist jedoch ohne weiteres auch die Verwendung eines Kleb-Stoffüberzuges auf nur einem Streifen möglich.

Die Papierstreifen 100 und 101 können jeweib in bezug auf die ihnen zugeordnete Aufbringersegmente durch eine geeignete Klemmvorrichtung 110 bzw. 115 lösbar festgeklemmt werden. Die obere Klemmvorrichtung 110 weist einen Zylinder 111 und einen Kolben 112 auf, der darin verschiebbar gelagert ist und mit seinem untfren Ende den Papierstreifen 100 erfassen kann. Wenn der Kolben 112 durch Dmckbeaufschlagung des über ihm befindlichen Zylinderraums nach unten gedrückt wird, klemmt er den Streifen 100 zwischen seinem unteren Ende und der unteren Seite des Schlitzes 103 ein. Die untere Klemmvorrichtung 115 arbeitet im wesentlichen in derselben Weise und klemmt den unteren Streifen 101 an dem unteren Aufbringersegment 86 fest, wenn ihr Kolben durch Dmckbeaufschlagung desselben betätigt wird. Diese Klemmvorrichtung 110 und 115 geben jeweils ihren zugeordneten Papierstreifen frei, wenn ihr Zylinderraum belüftet wird, um einer geeigneten Rückstellfelder zu gestatten, den Kolben in seine normale NichtkJemmstellung zurückzustellen.

In dem Zuführkanal 87 ist in der Mitte zwischen den Aufbringersegmenten 84 und 86 nahe des linken Endes derselben ein Anschlag 128 angeordnet, der starr an den vertikalen Führungsstangen 88 befestigt ist. Dieser Anschlag legt den Mindestabstand fest, der zwischen den Segmenten 84 und 86 gestattet wird, wenn diese durch die Quetschmotoren 90 92 zusammengedrückt werden, was im folgenden noch näüher erläutert wird.

Durch den Anschlag 128 gehaltert und in dem zufuhrkanal 87 angeordnet ist eine dünne Trennplatte 129 aus einem nichthaftenden Kunststoffmaterial, wie Tetrafluoräthylen, an dem der Klebstoff auf den Papierstreifen nicht haftet, selbst wenn er erhitzt wird. Diese Kunststoffplatte dient dazu, zu verhindern, daß die Streifen 100 und 101 in dem örtlich begrenzten Gebiet der Streifen zusammenkleben, wo die Platte 129 während eines Klebevorganges angeordnet ist, was im folgenden noch deutlicher werden wird.

Die beiden Streifen 100 und 101 erstrecken sich normalerweise durch den Zuführkanal 87, und ihre vorderen Enden werden durch die Wirkung eines steuerbaren Unterdruck- oder Vakuumsystems, das in die beiden Segmente 84 und 86 eingebaut ist, in gegenseitigem Abstand gehalten. Dieses Vakuumsystem enthält eine Vakuumkammer 130, die in dem oberen Segment 84 an dessen vorderem Ende angeordnet ist, und eine Vakuumkammer 132, die indem unteren Segment 86 an dessen vorderem Ende angeordnet ist Wenn das Vakuumsystem eingeschaltet wird, wird die Luft aus den Vakuumkarnmern 130 und 132 über Auslaßkanäle 133 abgezogen, wodurch ein Teilvakuum in den Kammern 130 und 132 erzeugt wird.. Wenn das Vakuumsystem eingeschaltet ist und wenn das Material der Streifen 100 und 101 in Überdeckung mit den Vakuumkammern angeordnet ist, hält die durch das Teilvakuum in der Kammer 130 verursachte Druckdifferenz das vordere Ende des Streifens 100 an den unteren Flächen des Segments 84, während durch das Teilvakuum in der Kammer 132 das vordere Ende des Streifens 101 an der oberen Fläche des Segments 86 gehalten wird, so daß die vorderen Enden der isoliermaterialstreifen 100 und 101 in gegenseitigem Abstand gehalten werden.

Betrieb der Isoliermaterial-Mitnahmevorrichtung 82

Bevor die Isoliennaterialstreifen 100 101 aufgebracht werden, werden die Klemmvorrichtungen 110 und 115 betätigt, um den Streifen 100 an dem Segment 84 und den Streifen 101 an dem Segment 86 festzuklemmen, und die Vakuumsysteme werden eingeschaltet, um die vorderen Enden der Streifen in gegenseitigem Abstand zu halten, wie oben beschrieben. Dann wird die gesamte Anordnung, die in Fig. 6 gezeigt ist, nach rechts bewegt, und somit werden die Papierstreifen 100 und 101 nach rechts In Stellungen bewegt, in denen der Streifen 100 unmittelbar der oberen Fläche des Metallbandes 50 und der Streifen 101 unmittelbar unter der unteren Fläche des Bandes 50 angeordnet ist. Die Streifen 100 und 101 sind dann auch in einer Stellung, in welcher sie im wesentlichen auf das Band 50 ausgerichtet sind. Da die vorderen Enden der Papierstreifen 100 und 101 während dieser Bewegung nach rechts in gegenseitigem Abstand gehalten sind, werden die Streifen 100 und 101 durch diese Bewegung ohne weiteres in Stellungen auf entgegengesetzten Seiten des Bandes 50 und des Drahtes 16 gebracht.

Die Papierstreifen 100 und 101 werden dann in unmittelbare gegenseitige Nähe gebracht, woraufhin sie zusammengedrückt und gleichzeitig mäßig erhitzt werden, wodurch der Klebstoff auf ihren einander zugewandten Flächen schmilzt und sie mit einander und mit dem Band 50 verklebt. Damit die Streifen 100 und 101 in enge gegenseitige Nähe gebracht werden, werden die Quetschmotoren 90 und 92 betätigt, um die Aufbringersegmente 84 und 86 zueinander zu zu drücken. Dann werden die Streifen unter Druck durch die Wirkung von zwei elastischen Heizbälgen 134 und 136 zusammengedrückt, die an dem einen bzw. an dem anderen Aufbringersegment befestigt sind und im folgenden noch näher beschrieben werden.

Das obere Segment 84 ist mit dem Heizbelag 134 versehen, welcher die obere Fläche des Zuführkanals 87 begrenzt, und das untere Segment 86 ist mir dem gleich ausgebildeten Heizbelag 136 versehen, der die untere Fläche des Zufuhrkanals 87 begrenzt. Hinter jedem Heizbalg befindet sich eine Kammer 138, in die untei Druck gesetzte Flüssigkeit eingeleitet werden kann, Wenn die Papierstreifen 100 und 101 in bezug auf das Zuleitungsband 50 richtig positioniert sind, wird dieser Kammern heiße Druckflüssigkeit, vorzugsweise Öl mil einer Temperatur von etwa 150⁰C, zugeführt. Diese drückt die Heizbälge zusammen, welche ihrerseits die beiden Papierstreifen zusammendrücken, wobei da; Band 50 fest zwischen den beiden Streifen eingespann wird. Dieser Druck und die Wärme aus der heißen Fl üs

sigkeit hinter den Heizbälgen klebt die Streifen 100 und 101 zusammen und verklebt sie außerdem mit eintgegengesetzten Rächen des Bandes 50. Der obere Streifen wird fest mit dem angeschweißten Endabschnitt des Zuleitungsbandes 50 verklebt. Unmittelbar danach wird die heiße Flüssigkeit aus den Klammem hinter den Heizbälgen abgeleitet und durch kalte Flüssigkeit ersetzt, die die Temperatur des Klebstoffes absenkt und somit die Verklebung verbessert.

Während des oben beschriebenen Verklebungsvorganges werden die rechten Enden der Streifen 100 und 101 durch die Wirkung der Vakuumkammern 130 und 132 in kleinem Abstand gehalten, und somit werden diese rechten Enden während des Streifenverklebungsvorganges nicht miteinander verklebt Links von diesen Enden findet jedoch die Verklebung zwischen den Streifen auf der gesamten Länge der Streifen (ausgenommen dort, wo der Draht 16 zwischen sie tritt) bis zurück zu dem Gebiet statt wo die Kunststofftrennplatte 129 angeordnet ist In dem letztgenannten Gebiet hält die Kunststofftrennplatte die Streifen 100 und 101 voneinander getrennt und verhindert, daß sie miteinander verklebt werden. Die Streifen können an der Platte 129 nicht haften, da diese aus Tetrafluoräthylen besteht.

25

Freigeben der Streifen 100 und 101 nach dem Verkleben

Als nächster Schritt werden die Papierstreifen vollsätndig aus der Mitnahmevorrichtung freigegeben. Diese Freigabe erfolgt durch folgende Vorgänge: (1) die Heizbalgklammern 138 werden geleert, damit die elastischen Heizbälge 134 und 136 sich in ihren normalen entspannten Zustand zurückzuziehen können, wodurch die Heizbälge etwas von den Papierstreifen 100 und 101 getrennt werden, (2) das Vakuum in den Vakuumkammem 130 und 132 wird abgebaut, wodurch die vorderen Enden der Streifen 100 und 101 von den Aufbringersegmenten 84 und 86 gelöst werden, (3) die Quetschmotoren 90 und 91 werden entlüftet, damit die Aufbringersegmente 84 und 86 in ihre Stellung maximaler Trennung zurückgezogen werden, wodurch sie um eine relativ große Strecke von den Streifen 100 und 101 getrennt werden, und (4) die Kiemmotoren 110 und 115 werden entlüftet, um die Streifen 100 und 101 von den Aufbringersegmenten am linken Ende der Aufbringeranordnung zu lösen.

Zurückziehen der Mitnahmevorrichtung 82 nach der Freigabe der Streifen 100 und 101

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Wenn die papierstreifen 100 und 101 somit vollständig von den Aufbringersegmenten 84 und 86 gelöst worden sind, wird die gesamte Isoliermaterialstreifen-Mitnahmevorrichtung 82 nach links zurückgezogen, wodurch die miteinander verklebten Streifen 100 und 101 auf dem Band 50 zurückbleiben. Gemäß F i g. 6 gleiten während dieser Bewegung nach links die nichtverklebten Teile der Streifen 100 und 101, welche sich links »von den verklebten Teilchen befinden, frei durch die Sehlitze 103 und iOSam linken Ende der Aufbringerseg- _M mente 84 und 86. Diese Linksbewegung der Mitnahmevorrichtung wird an einer Zwischenstelle des vollen Rückhubes der Mitnahmevorrichtung unterbrochen. An dieser Zwischenstelle werden die Papierstreifen abgeschnitten und dadurch von dem übrigen Teil des Streifenmaterials gelöst.

Durchschneiden der Streifen 100 und 101

Unmittelbar vor dem Durchschneiden werden die Papierstreifen jedoch an den Aufbringersegmenten 84 und 86 durch die Klemmvorrichtungen 110 und 115 festgeklemmt Außerdem werden die Segmente 84 und 86 durch Betätigen der Quetschmotoren 90 und 92 zusammengebracht Dann erfolgt das Durchschneiden der Streifen.

Dieses Durchschneiden der Streifen 100 und 101 erfolgt an einer Stelle der Streifen, die sich etwas links von dem linken Ende des verklebten Abschnittes der Streifen befindet Gemäß Fig. 6 werden die Streifen an dieser Stelle durch eine Messerklinge 190 durchgeschnitten, die am rechten Ende des oberen Aufbringersegments 84 gehaltert ist. Die Messerklinge 190 ist fur eine Vertikalbewegung an dem Segment 84 verschiebbar gelagert und wird durch eine Druckfeder 192 in eine zurückgezogenen Stellung nach oben vorgespannt. Ein Fluidmotor 144, der über eine Nocken- und Schlitzverbindung wirkt treibt das Messer 19Ü in dessen Schneidhub gegen die entgegengeseztzte Vorspannung der Feder 192 nach unten. Die Nocken- und Schlitzverbindung weist einen keilförmigen Nocken 146 an einem Kolben 147 des Fluidmotors auf, der durch einen Schlitz 148 in der Messerklinge 190 vorragt Wenn der Fluidmotorr seinen Kolben 147 nach rechts bewegt, bewegt sich der Nocken 146 nach rechts und treibt die Messerklinge 190 nach unten, damit die Streifen 100 und 101 an der Vorderseite der Aufbringersegmente 84 und 86 durchgeschnitten werden.

Nach dem Durchschneiden der zusammengeklebten Teile der Streifen 100 und 101 verbleiben Teile von Streifenmaterial auf den Vorratsrollen 120 und 124. Um die rechten Enden dieser noch verbundenen Teile des Streifenrnaterialss voneinander zu trennen, wird in den Vakuumkammern 130 und 132 ein Vakuum aufgebaut, daß diese freien Enden der Streifen in Berührung mit den einander zugewandten Fläche der Aufbringersegmente 84 und 86 zieht. Dann wird der Druck in den Quetschmotoren 90 und 92 abgebaut, so daß sich die Aufbringersegmente 84 und 86 voneinander trennen. Die Mitnahmevorrichtung wird dann weiter nach links in ihre normale Ruhestellung zurückgezogen.

Wegen des oben beschriebenen Durchschneidens der Streifen 100 und 101 an einer Stelle links von dem linken Ende des verklebten Abschnittes der Streifen werden die zurückbleibenden T des Streifenmaterials vollständig unverklebt miteinander gehalten, ur-d somit sind ihre Enden, wie oben dargelegt, zur Vorbereitung auf den nächsten Streifenaufbringvorgang frei voneinander trennbar.

Es sei angemerkt, daß das Durchschneiden der Streifen 100 und 101 an einer Stelle erfolgt, die sich etwas links von dem linken Rand der Wickelschablone 14 befindet. Die entgegengesetzten Enden der Streifen sind in einem beträchtlichen Abstand rechts von dem rechten Ende der Wickelschablone angeordnet. Die Streifen 100 und 101 erstrecken sich somit über die volle Länge der Wickelschablone 14 und der Spule und stehen axial über die Enden der Wickelschablone und der Spule vor.

Bewegungssteuereinrichtung für die
Mitnahmevorrichtung 82

Um die Isoliermaterialstreifen-Mitnahmevorrichtung 82 so zu bewegen, daß sie ihren Hub ausführt und rieh-

tig positioniert wird, um die oben beschriebene Reihe von Schritten ausführen zu können, werden zwei Fluidmotoren ISO und 152 benutzt, die in den Fig. 1 und 8 gezeigt sind. Der Motor 150 wird als Hilfsmotor bezeichnet und weist einen stationären Zylinder 154 s und einen darin verschiebbaren Kolben 156 mit einer Kolbenstange 158 auf, die durch die rechte Endwand des Zylinders 154 vorragt. Der Motor 152, der als Hauptmotor bezeichnet wird, weist einen Zylinder 160 auf, der mit der Mitnahmevorrichtung über ein Konstruktionselement 161 gekuppelt ist, und einen Kolben 162, der mit der Kolbenstange 158 gekuppelt ist, die sich durch die linke Endwand des Zylinders 160 erstreckt F i g. 8a zeigt diese Teile, die sich in ihrer normalen Ruhestellung befinden. Wenn der Zylinderraum links von dem Hilfs- is kolben 156 mit Druck beaufschlagt wird, wird gemäß Fig. 8a der Kolben 156 in einem Hub Si nach rechts getrieben, wodurch der Kolben 162 und der Zylinder 160 des Hauptmoiors um dieselbe Strecke nach rechts in die Position von Fig. 8 b bewegt werden, wodurch wiederum die Mitnahmevorrichtung 82 um dieselbe Strecke nach rechts getrieben wird. Am Ende des Hubes

51, wenn die Teile in ihrer Position von Fig. 8b sind, wird der Raum rechts von dem Hauptkolben 162 mit Druck beaufschlagt, wodurch der Hauptzylinder 160 und die mit ihm verbundene Mitnahmevorrichtung 82 in einer zusätzlichen Bewegung & nach rechts in die Stellung von F i g. 8c gebracht werden. Diese Bewegung der Mitnahmevorrichtung um die Strecken Si und S2 nach rechts bringt die Mitnahmevorrichtung 82 aus ihrer normalen Ruhestellung in ihre äußerste rechte Stellung, in der die Ruhestetiung in .nre äußerste rechte Stellung, in der die Papierstreifen 100 und 101 auf das die Zuleitung 50 bildende Band au.jebracht werden, wie es oben beschrieben worden ist.

Bei dem Rückhub wird die Mitnahmevorrichtung in zwei Stufen nach links getrieben, erstens um die Strecke

52, an die unmittelbar anschließend die Papierstreifen 100 und 101 durchgeschnitten werden, wie oben beschrieben, und dann um eine zusätzliche Strecke Si, um die Mitnahmvorrichtung in ihre normale Ruhestellung von Fig. 8a, 1 und 6 zurückzubringen.

Gemäß Fig. 8c wird zum Antrieb der Mitnahmevorrichtung in ihrer ersten Zurückbewegungsstufe nach links, d. h. um die Strecke S2, wie oben beschrieben, der Zylinderraum links von dem Hauptkolben 162 mit Druck beaufschlagt, während in der rechts von ihm der Druck abgebaut wird, wodurch die Teile in die Stellung von Fig. 8b zurückgeführt werden. Zum Antrieb der Mitnahmevorrichtung aus ihrer Stellung von F i g. 8b in der zweiten Stufe nach links, d.h. um die Strecke Si, wird in dem Zylinderraum links von dem Hilfskolben 156 der Druck abgebaut und der Zylinderraum rechts von ihm wird mit Druck beaufschlagt, ebenso wie der Zylinderraum rechts von dem Hauptkolben 162, so daß die Kolben 156 und 162 weiter nach links in ihre ursprünglichen Stellungen von F i g. 8a getrieben und an einer Bewegung nach rechts gehindert werden. Wenn der Hauptkolben 162 auf diese Weise an einer Bewegung nach rechts gehindert wird, wirkt der Druck auf der linken Seite des Hauptkolben 162 auf den Zylinder 160 ein, um den Zylinder nach links in seine ursprüngliche Stellung von Fig. 8a zurückzubringen.

Gesamterläuterung der Mitnahmevorrichtung S5

Die Verwendung von elastischen Heizbälgen 134 und 136 zum Beaufschlagen der Streifen 100 und 101 mit Wärme und Druck während des Verklebens ist aus mehreren Gründen besonders vorteilhaft Erstens, da die Heizbälge elastisch oder federnd sind, können sie sich eng an die gegenüberliegende Fläche der Streifen anlegen und deshalb eine Kraft an im wesentlichen allen Punkten längs dieser Flächen ausüben, wodurch eine gute Verklebung auf dem größten Teil der einander gegenüberhegenden und einander zugewandtes,. Flächen der Streifen und außerdem dort, wo die Streifen an dem Band 50 anliegen, gefördert wird. Zweitens können die Heizbälge durch eine Flüssigkeit (in den Kammern 138) aktiviert und durch Umschalten von einer heißen auf eine kalte Flüssigkeit, und umgekehrt, schnell erhitzt und abgekühlt werden.

Es besteht jedoch kein Verlaß darauf, daß die Heizbälge immer genau in ihre ursprünglichen Positionen zurückkehren, wenn der Druck in ihnen abgebaut wird. Es kann infolge eines wiederholten Druckaufbaus und Druckabbaus zu einer Verformung kommen. Diese Verformung kann dazu führen, daß zwischen den Heizbälgen und den Papierstreifen 100 und 101 während des Zurückziehens der Segmente 84 und 86 nach links Reibung erzeugt wird, und außerdem kann sie dazu führen, daß der Draht 16 verschoben wird, sofern nicht die Segmente 84 und 86 von der Stellung, in der sie eng beieinander stehen und «sie sie während des Klebevorganges einnehmen, getrennt sind. Hauptsächlich aus diesem Grund sind die Segmente zum gegenseitigen Trennen und Aufeinanderzubewegen relativbeweglich gelagert, und es sind die Quetschmotoren 90 und 92 vorgesehen, die sie bei diesen Relativbewegungen antreiben.

Wenn längere Temperaturzykluszeiten zur Verfügung stehen, kann statt der Heizbälge festes elastisches Material mit darin eingebetteten Heizvorrichtungen benutzt werden, beispielsweise Rohre, die eine Flüssigkeit fuhren, oder sogar elektrische Heizelemente. Die Heizbälge sind jedoch für diesen Zweck sehr zu bevorzugen.

Das Vakuumsystem 130 bis 133 bildet eine einfache und wirksame Haltevorrichtung, um die freien Enden der Streifen 100 und 101 getrennt zu halten, so daß sie leicht in ihre Positionen auf entgegengesetzten Seiten der Zuleitung 50 gebracht werden können. Das Vakuumsystem ist in der Lage, diese Funktion zu erfüllen, ohne die Papierstreifen zu verformen oder zu beschädigen, was von Vorteil ist. Zum Verbessern der Wirksamkeit des Vakuumsystems wird bevorzugt, einen schwimmenden Stopfen 160' in jeder Vakuumkammer vorzusehen, der durch eine leichte Druckfeder 162' in eine vorstehende Position vorgespannt wird (Fig. 6b). Wenn der Raum der Vakuumkammer auf der oberen Seite des Stopfens evakuiert wird, strömt gemäß F i g. 6b umgebende Luft durch kleine Kanäle 164, die sich durch den Stopfen erstrecken, hindurch und saugt den zugeordneten Papierstreifen 100 nach oben gegen die untere Fläche des Stopfens. Der Stopfen 160' erleichtert das Aufnehmen des Streifens durch das Vakuumsystem selbst dann, wenn der Streifen anfänglich im Abstand von der unteren Fläche des Segments 84 steht, da der Stopfen ausreichend weit nach unten vorragt, um den Streifen zu berühren und eine Druckdifferenz an dem Streifen zu erzeugen, wenn das Vakuumsystem eingeschaltet wird.

Abschneiden des Bandes 50
zum Fertigestellen der Zuleitung

Nachdem die Isoliermaterialstreifen 100 und 101 auf das leitende Band 50 aufgebracht worden sind, wie oben

beschrieben, wird das Band art einer Stelle jenseits des rechten Endes der Isoliermaterialstreifen abgeschnitten, um die Zuleitung fertigzustellen. Der Schlitten 40 ist dann in seiner Stellung von F i g. 5. Dieser Abschneidevorgang wird durch einen Fluidmotor 175 ausgeführt, der einen an dem Schlitten 40 angebrachten Zylinder 176. einen Kolben 178 in dem Zylinder 176 und eine am oberen Ende des Kolbens angebrachte Klinge 179 aufweist (Fig. 3). W*;an der Zylinderraum unter dem Kolben 178 mit Druck beaufschlagt wird, werden der KoI-ben und die Klinge 179 nach oben getrieben, wobei die obere Schneide der Klinge durch das dünne Band 50 hindurch in eine Vertiefung 180 eintritt und so den gewünschten Schneidvorgang ausfahrt. Dann wird der Zylinderraum unter dem Kolben 178 entlüftet, und eine Druckfeder (nicht gezeigt) bringt den Kolben in seine normale niedergedrückte Stellung zurück.

Rückstellen des übrigen Streifenmaterials

des Bandes 50 in Vorbereitung auf den nächsten

Zuleitungsanbringvorgang

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Nachdem das Metallband 50 auf diese Weise abgeschnitten worden ist, um eine Zuleitung zu bilden, wird der Spulenwickelvorgang wieder aufgenommen und die Zuleitung wird dabei mit dem Draht 16 aus der Arbeitsstation hinaus- und zu der Spule, die gewickelt wird, bewegt. Das freie Ende des übrigen Bandmaterials 50 wird dann nach links aus seiner Position von Fig. 5 in eine Position nach Fig. 3 vorgeschoben. Dieser Vor-Schubvorgang erfolgt durch Betätigen der Klemmvorrichtung 58, die das Band an dem Unterrahmen 154 festklemmt. Dann wird der Motor 150 des Unterrahmens zurückgestellt, indem in dem Zylinderraum rechts von dem Kolben 156 der Druck abgebaut wird, was es dessen Rückstellfeder gestattet, den Zylinder 152 und den Unterrahmen 154 nach links in ihre Stellung von Fig. 3 zu bewegen. Diese Linksbewegung des Unterrahmens 154 mit dem an ihm festgeklemmten Band 50 führt zum richtigen Posi Jonieren des Bandmaterials in der korrekten Anfangsposition für den nächsten Zuleitungsanbringvorgang.

Die fertiggestellte Zuleitung 50 mit
aufgebrachter Isolation 100 und 101

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Die Fig. 9, 10 und 11 zeigen das an dem Draht 16 befestigte Zuleitung-Band 50 und die auf die Zuleitung aufgebrachten Isolierstreifen 100 und 101. Es ist zu erkennen, daß die Isolierstieifen 100 und 101 an den entgegengesetzten Flächen der Zuleitung angeordnet sind und die Zuleitung auf deren gesamter Länge bedecken, mit Ausnahme des äußeren Endes derselben, das blank gelassen wird, um das Herstellen einer elektrischen Verbindung mit der Zuleitung zu erleichtern. Die Isoliermaterialstreifen bedecken außerdem die Kaltschweißstelle zwischen dem Draht und der Zuleitung und erstrecken sich quer zu dem Draht 16 auf beiden Seiten des Drahtes.

Derjenige Teil der beiden Isoliermaterialstreifen 100 und 101, der auf der zu dem Band 50 entgegengesetzten Seite des Drahtes 16 angeordnet ist, dient dazu, die Vergrößerung des Spulendurchmessers, die sich durch den Einschluß der Zuleitung ergibt, über die Länge der Wickellage im wesentlichen gleichmäßig zu machen. Das verdeutlicht Fig. 12, die in etwas auseinandergezogener Darstellung schem^üsch einen Querschnitt durch zwei Wickellagen L\ und Li einer Spule zeigt, die eine Zuleitung in Form eines Bandes 50 aufweist, welches an einer innereu Windung 181 der inneren Wickellage L\ befestigt ist. IN der Hochspannungswicklung eines Verteilertransformators ist jede Wickellage von der üblichen Isolierpapierumwicklung umgeben. Die Umwikklung der Lage L\ ist an der Stelle 182 gezeigt. Es ist zu erkennen, daß in der dargestellten Querschnittsebene die Windungen der äußeren Lage Li links von der Windung 181 von der Wickelschablone 14 um eine Gesamtstrecke D entfernt sind, die gleich der Dicke der Lage L] plus der Dicke der beiden Isoliermaterialstreifen 100 und 101 plus der Dicke der Papierumwandlung 182 ist. Rechts von der Windung 181 sind die Windungen der äußeren Lage Li von der Wickelschablone 14 um dieselbe Strecke D plus der Dicke der Zuleitung 50 entfernt. Die Zuleitungsdicke beträgt typischerweise nur etwa 0,25-0,76 mm. So ist für alle praktischen Zwecke in der dargestellten Querschnittsebene die Lage Li im wesentlichen um dieselbe Strecke von der Wickelschablone 14 über der gesamten Länge der Spule entfernt.

In Fig. 12 ist das Zuleitungs-Band 50 «Js durch die Windungen der Lage L\ rechts von der Windung 181 umschlossen dargestellt. Der Grund dafür ist, daß diese Windungen der Lage L\ aufgebracht werden, nachdem die Windung 181 aufgebracht worden ist, da die Lage L] fortschreitend vom linken Ende der Spule nach rechts aufgebracht wird. Wenn aber eine Zuleitung, wie das Band 50, an der nächsten Lage, z. B. der Lage Li, angeschlossen würde, würde die Zuleitung radial außerhalb der bereits aufgebrachten Windungen angeordnet werden und die Papierstreifen 100 und 101 auf der entgegengesetzten Seite der Verschweißungsstelle mit dem Draht 16 würden durch die anschließend aufgebrachten Windungen der Lage Li umschlossen werden.

Selbst wenn das Band 50 und die Papierstreifen 100 und 101 auf die letztgenannte Weise bezüglich der Windungen angeordnet weerden, ist die Vergrößerung des Spulendurchmessers, die sich aus dem Einschluß der Zuleitung ergibt, über der Länge der Spule noch im wesentlichen gleichmäßig.

Es sei angemerkt, daß am rechten Ende der Spule diejenigen Teile der Papierstreifen 100 und 101, die über das rechte Ende der Spule hinaus vorstehen, nicht miteinander verklebt sind. Das gestattet, diere Enden, voneinander zu trennen, wenn die Spule in Gebrauch genommen wird, so daß der übliche Isolierschlauch (nicht gezeigt), der auf den äußeren Teil der Zuleitung aufgeschoben wird, zwischen diese getrennten Enden der Papierstreifen eingefügt werden kann.

Zusätzliche Zuleitungen, die für eine Spule, die gewickelt wird, erforderlich sein können, werden an dem Draht 16 an den gewünschten Stellen in derselben Weise angebracht, wie es oben für die einzelne Zuleitung beschrieben worden ist. Die Länge der verschiedenen Zuleitungen wird sich in Abhängigkeit davon ändern, wo das innere Ende einer bestimmten Zuleitung an der Spule befestigt wird. Diese Zuleitungslänge wird der Strecke entsprechen, die der Schlitten 40 von seiner Ruhestellung von Fig. 1 bis dorthin zurücklegt, wo der Amboß 30 dann angeordnet ist, wobei der Amboß als Anschlag dient, um die Bewegung des Schlittens 40 nach links zu begrenzen, wie es oben beschrieben worden ist. Die Zuleitungs-Bänder 50 werden sich somit zwar i.: der Länge ändern, die Papierisolationsstreifen 100 und 101 werden jedoch für jede Zuleitung eine konstante Länge haben, wie es oben beschrieben worden ist.

21 22

Die obige Beschreibung ist zwar speziell auf das Herstellen einer Zuleitung gerichtet, die an einer innen angeordneten Windung angebracht wird, d.h. einer Anzapfung; dieselbe Maschine und dasselbe Verfahren können aber auch zum Herstellen einer Zuleitung benutzt werden, die an einer Endwindung angebracht wird. Wenn das Ende der Spuie näherkommt, werden zwei Zuleitungen an den Draht 16 auf dieselbe Weise, Wie oben beschrieben, an Stellen angeschlossen, die über die Länge des Drahtes etwas Abstand voneinander haben. Der Draht wird zwischen diesen beiden Zuleitungen durchgetrennt. Eine dieser beiden Zuleitungen dient als die letzte Zuleitung an der Spule, die fertiggestellt wird, und die nächste dieser Zuleitungen dient als erste Zuleitung an der nächsten Spule, die durch die Maschnie zu wickeln ist.

Hierzu 10 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentanspruch:

1. Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Spule aus mit einem Isoliermaterialüberzug versehenen leitenden Draht sowie mit wenigstens einer leitenden Zuleitung, unter Anwendung folgender Verfahrensschritte:

a) Der Draht wird um eine Spulenachse aufgewikkelt,

b) der Wickelvorgang wird unterbrochen, wenn ein vorbestimmter Abschnitt des Drahtes, in einer Arbeitsstation zum Anbringen der Zuleitung gelangt,

c) ein die Zuleitung bildender dünner Leiter wird in der Arbeitsstation quer zu dem Draht sich erstreckend mit dem Draht in Kontakt gebracht und mit diesem dauerhaft elektrisch leitend verbunden,

d) die Verbindungsstelle der Zuleitung mit dem Draht und ein Teil der Zuleitung wird elektrisch isoliert,

e) der Wickelvorgang wild nach dem Anbringen der Isolierung der Zuleitung in der Weise fortgesetzt, daß sich die isolierte Zuleitung im wesentlichen parallel zu der Spulenachse erstreckt,

dadurch gekennzeichnet,

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daß der Draht (16) beim Aufwickeln in seiner Längsrichtung an der von der Spule entfernten Arbeitsstation vorbeigeführt wird,

g) daß nach dem Unterbrechen des Wickelvorganges in der Arbeitsstation zunächst in einem innerhalb des vorbestimmten Abschnitts des Drahtes (16) liegenden Bereiche der Isoliermaterialüberzug (17) von dem Draht (16) unter Freilegung eines blanken Drahtbereichs maschinell abgetragen wird,

h) daß als Zuleitung ein dünnes, leitendes Band (50) mit dem blanken Drahtbereich in der Arbeitsstation dadruch kaltverschweißt wird, daß es mit einer einen Materialfluß und eine resultierende Kaltschweißverbindung an der Grenzfläche zwischen dem Band (50) und dem blanken Drahtbereich erzeugenden Kraft gegen den blanken Drahtbereich angepreßt wird,

i) daß die Verbindungsstelle und ein Teil des Ban- so des (50) in der Arbeitsstation dadruch elektrisch isoliert werden, daß auf die gegenüberliegenden Seiten des Bandes zwei Isoliermaterialsterifen (100,101) aufgebracht werden, die sich beidseitig des Drahtes (16) und quer zu dem Draht verlaufend über eine beträchtliche Länge erstrecken und die anschließend miteinander verbunden werden.

2. Verfrahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (50) mit dem blanken Drahtbereich mittels einer Zuleitungsanbringvorrichtung in Kontakt gebracht wird, die in der Arbeitsstation quer zu dem Draht (16) bewegt wird, und daß der Isoliermaterialüberzugsbereich mittels eines Schneidewerkzeuges (46) abgetragen wird, welches bei der Querverbindung der Zuleitungsanbringvorrichtung über den Draht (16) hinweggeführt wird.

3. Maschine zum Herstellen einer elektrischen Spule aus einem mit einem Isoliermaterialüberzug versehenen leitenden Draht, sowie mit wenigstens einer im wesentlichen parallel zu der Spulenachse sich erstreckenden leitenden Zuleitung, mit einer Wickelvorrichtung zum Aufwickeln des Drahtes um eine Spulenachse, mit einer Einrichtung zum Unterbrechen des WickeJvorganges, wenn eiu vorbestimmter Abschnitt des Drahtes in eine Arbeitsstation zum Anbringen der Zuleitung gelangt, wobei in der Arbeitsstation ein die Zuleitung bildender, quer zu dem Draht sich erstreckender dünner Leiter mit dem Draht dauerhaft elektrisch leitend verbindbar ist und die Verbindungsstelle der Zuleitung mit dem Draht und ein Teil der Zuleitung elektrisch isolierbar ist. und mit einer Einrichtung zum Fortsetzen des Wickelvorganges nach dem Anbringen der Isolierung der Zuleitung, dadurch gekennzeichnet,

a) daß die der Wickelvorrichtung (12,14) zugeordnete Arbeitsstation im Abstand von der Spule angeordnet ist und der Draht (16) beim Aufwikkeln in seiner Längsrichtung an dieser Arbeitsstation vorbeibewegbar ist,

b) daß die Maschine einen in der Arbeitsstation angeordneter· und quer zu dem in der Arbeitsstation vorbeigeführten Draht (16) bewegbaren, mittels einer Antriebsvorrichtung (43, 44) angetriebenen Schlitten (40) aufweist,

c) daß an dem Schlitten (40) eine Isolationsabtragvorrichtung (46) angeordnet ist, durch die bei der quer zu dem Draht (16) erfolgenden Bewegung des Schlittens (40) in einem innerhalb des vorbestimmten Abschnittes des Drahtes (16) liegenden Bereich der isoliermaterialüberzug (17) von dem Draht (16) unter Freilegung eines blanken Drahtbereichs abtragbar ist,

d) daß an dem Schlitten (4f) außerdem eine Festhaltevorrichtung (58) für ein die Zuleitung bildendes, dünnes, leitendes Band (50) angeordnet ist, die derart gesteuert ist, daß das Band (50) bei der einen, quer zu dem Draht (16) erfolgenden Bewegung des Schlittens (40) durch den Schlitten (40) in eine mit dem blanken Drahtbereich in Kontakt stehende Stellung überfuhrbar ist,

e) daß an dem Schlitten (40) ferner eine Schweißvorrichtung (30, 70, 71, 72, 74) zur Herstellung einer Kaltschweißverbindung zwischen dem Draht (16) und dem mit dem blanken Drahtbereich in Kontakt stehenden, lagerichtig ausgerichteten Band (50) angeordnet ist und bei der Erzeugung der Kaltverschweißung das Band (50) mit dem blanken Drahtbereich durch den Schlitten (40) in Kontakt gehalten ist,

daß die Maschine eine Mitnahmevorrichtung (82) aufweist, durch die zwei Isoliermaterialstreifen (100,101) quer zu dem Draht (16) mitnehmbar und auf die gegenüberliegenden Seiten des Bandes (50) derart lagerichtig aufbringbar sind, daß sich die Isoliermaterialstreifcn (100,101) beidseitig des Drahtes (16) und quer zu dem Draht (16) verlaufend über eine beträchtliche Länge erstrecken, und

g) daß die Maschine Vorrichtungen (134,136) zum Verbinden der beiden das Band (50) zwischen sich einschließenden Isoliermaterialstreifen (100, 101) aufweist.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,daß die Isolationsabtragvorrichtung ein drehbares Schneidwerkzeug (46) aufweist.

5. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Isoliermaterialstreifen-Verbindungsvorrichtung (134,136) folgende Merkmale aufweisen: