DE3007850C2

DE3007850C2 - Verwendung einer Zinklegierung als Pulver für das mechanische Plattieren

Info

Publication number: DE3007850C2
Application number: DE3007850A
Authority: DE
Inventors: Fumio Urawa Mizuno; Kenji Hachioji Someno; Seii Kawaguchi Sugimoto; Kazuaki Tokio/Tokyo Takahashi
Original assignee: Mitsui Mining and Smelting Co Ltd
Current assignee: Mitsui Kinzoku Co Ltd
Priority date: 1979-03-02
Filing date: 1980-02-29
Publication date: 1985-08-22
Also published as: CA1158461A; FR2450281B1; DE3007850A1; GB2046302A; FR2450281A1

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Zinklegierungspulvers für das mechanische Plattieren.
Für die Beschichtung von verschiedenen Eisen-, Kupfe>-- und dgl. Produkten mit Metall zur Verbesserung des Aussehens und der Korrosionsbeständigkeit sind allgemein Verfahren bekannt, bei denen solche Produkte durch Metallaufspritzung oder -sprühung. Aufdampfung oder unmittelbares Eintauchen in die Metallschmelze mit geschmolzenem Metall beschichtet werden. Außerdem ist das sog. Elektroplattieren bzw. Galvanisieren bekannt, bei dem ein aufzutragendes Metall auf elektrischem Wege auf dem zu beschichtenden Gegenstand abgelagert wird. Derartige Produkte können aber auch mechanisch plattiert, d. h. beschichtet werden. Dieses letztere Verfahren I?t Insofern vorteilhaft, als damit ein Überzug einer vorgegebenen Dicke einfach und mit einer

einfach gebauten Vorrichtung aufgebracht werden kann, so daS die Kosten für die Beschichtung niedrig sind, während außerdem die bei anderen Beschichtungsverfahren zu beobachtenden Mängel, wie Wasserstoffversprödung, Blasenbildung usw., nicht auftreten; aus diesen Gründen wird dieses Verfahren verbreitet angewandt. Als Plattier- oder Beschichtungsmaterialien werden bei diesem Verfahren Pulver aus Zn, Cd, Sn, Pb, Sn-Zn-Legierung, Sn-Cd-Leglerung und dgl. verwendet; in den meisten Fällen wird Zn-Pulver verwendet.

Das mechanische Plattleren cut solchen üblichen Werkstoffen ergibt jedoch bei einer Schichtdicke von etwa 10 Mm eine zu geringe Korrosionsbeständigkeit, als daß die Werkstücke den liO-150 h-Neutralsalzsprühversuch bestehen könnten, so daß Rostbildung auf dem blanken Metallsubstrat zu beobachten ist. Aus diesem Grund wird eine bessere Korrosionsbeständigkeit angestrebt. Bei zufriedenstellender Korrosionsbeständigkeit ist aber die Schichtdicke unnötig groß, was eindeutig unwirtschaftlich ist; außerdem verringert sich dabei In manchen

30 Fällen die Sclnchthaftung.

Aus der US-PS 40 57 124 sin^ bereits bestimmte Zink-Legierungen mit verschiedenen, in engen Grenzen festgelegten Zusätzen zur Venvendung beim Tauchgalvanisieren von Stahl bekannt. Als Zusätze sind dort genannt. Aluminium, Magnesium, Chrorr und Titan, wobei auch das Verhältnis von Magnesium zu Aluminium bzw. von Chrom zu Aluminium ziemlich genau festgelegt Ist. Die dort für das Tauchgalvanisieren beschriebenen

Legierungszusammensetzungen sind jedoch nichi ohne weiteres auf andere Verfahren anwendbar, insbesondere geht aus dieser Schrift hervor, daß die Beigabe von Aluminium vornehmlich zur Verhinderung der Schlackebildung auf dem Galvanisierbad erfolgt, also zur Erleichterung des Galvanisiervorgangs, wobei es bei dem dortigen Verfahren allerdings den Nachteil mit sich bringt, daß es die Korrosionsbeständigkeit der aufg,.fcrächten Schicht herabsetzt. Die genannte Schrift gibt deshalb keine brauchbaren Anhaltspunkte, welche Zinklegierungen für das

40 mechanische Plattieren In Betracht kommen.

Aufgabe der Erfindung ist es, für die Verwendung beim mechanischen Plattleren Zusammensetzungen eines Zinklegierungspulvers anzugeben, mit dem Beschichiungen mit beträchtlich verbesserter Korrosionsbeständigkeit und gleichzeitig einwandfreier Haftung des Überzugs erzielt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Verwendung von Zinklegierungspulver mit einem oder

45 mehreren der in Patentanspruch I genannten Zusätze gelöst.

Es hat sich gezeigt, daß mit den erfindungsgemäß zu verwendenden Zinklegierungen die Korrosionsbeständigkeit der beschichteten Materialien beträchtlich verbessert und gleichzeitig eine einwandfreie Haftung des Überzugs erzielt werden kann. Die Verwendung von Zlnk-Alumlnlum-Legierungspulver, gegebenenfalls mit den übrigen genannten Zusätzen, ist bisher Tür das mechanische Plattleren noch nicht In Erwägung gezogen worden.

so obgleich eine Zlnk-Alumlnium-Leglerung bereits für den Zlnk-Koklllenguß. für das Feuergalvanisieren. Elektrogalvanlsleren und für andere Verfahren eingesetzt wurde.

Tatsächliche Beispiele für die Werkstoffe, aus denen das erfindungsgemäß zu verwendende Zlnkleglerungspulver hergestellt wird, umfassen somit Zn-Al-, Zn-Al-Cu-, Zn-Al-Mg-, Zn-Al-Cu-Mg- und andere Zlnkleglerungen, die durch Einarbeitung mindestens eines der anderen, vorstehend angeführten Metalle in Zink oder die

5< genannten Legierungen erhalten werden.

Wenn der Gehalt an den einzelnen Zuschlagselementen, die oben angegebenen jeweiligen oberen Grenzwerte übersteigt, können sich schädliche Wirkungen, wie die Bildung von Intermetallischen Veiblndungen, die einen ungünstigen Einfluß auf die Haftung haben, die Unmöglichkeit einer Leglerungsblldung mit Zink sowie die Bildung von nachteiligen bzw. vermeldbaren Oxiden, ergeben. Wenn der Gehalt an einem einzelnen Zuschlags-

element weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, läßt sich bei einem Zuschlagselement allein keine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit beobachten, obwohl In einem solchen Fall die verbesserte Korrosionsbeständigkeit bei zwei oder mehr Zuschlagselementen erreichbar bleiben kann, bzw. im Zusammenwirken mit einem gleichzeitig vorliegenden Al-Gehalt. Bezüglich des Al-Gehalts läßt sich sagen, daß bei einem Al-Gehalt von unter O.l Gew,- % keine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit zu beobachten Ist, während bei einem Al-Gehalt von mehr

μ als 60 Gew.-% das Beschichten nicht mehr zufriedenstellend durchführbar Ist. Wenn der Al-Gehalt 55 Gew.-¹^ oder mehr betragt, verschlechtert sich die Haftung. Aus diesem Grund sollte der Al-Gehall Im Bereich von 0,1-60 Gcw.-% und vorzugsweise Im Bereich von 2-55 Gcw.-% liegen.
Obgleich Al als Legierungsmetall bevorzugt wird. Ist es nicht die Voraussetzung für die Herstellung einer

Legierung, mit welcher die Aufgabe der Erfindung gelöst werden kann. Zusätzlich zu Al oder an seiner Stelle kann mindestens eines der oben angegebenen Legierungselemente In den angeführten Prozentanteilen verwendet werden.

Derartige Legierungspulver können dadurch hergestellt werden, daß vorgegebene Mengen an den betreffenden Zuschlagselementen unter Entstellung der Zusammensetzung der herzustellenden Legierung der Zn-Schmelzmenge zugesetzt werden, worauf, abgesehen von einem Destillationsverfahren, irgendein Verfahren angewandt wird, beispielsweise mechanische Verfahren, wie Fällung, Granulierung, Zerstäubung, Mahlen od. dgl., oder ein Trocken- oder Naßreduktionsverfahren, ein elektrolytisches Verfahren, ein Substitutionsverfahren, od. dgl.; besonders bevorzugt wird das Zerstäubungsverfahren. Auf diese Weise können feine Zn-Legierungspulver mit einem Teilchendurchmesser von 1-20 μπι und vorzugsweise 5-10 um erhalten werden.

Erfindungsgemäß ergeben sich keine nennenswerten Schwierigkeiten, wenn einer oder mehrere der Anteile Pb < 1,30 Gew.-%, Fe < 0,025 Gew.-%, Cd < 0,40 Gew.-% oder Sn < 0,10 Gew.-% als mögliche Verunreinigungen in der Zink-Masse vorhanden sind. Erftndungsgemäß kann somit ein beliebiger gereinigter Zinkblock mit einem Reinheitsgrad - gemäß Japanischer Industrienorm JIS H 2107 - von 1 oder höher verwendet werden; dieser Reinheitsgrad setzt einen Mlndesianteil von 98,5% reinem Zink und von höchstens 1,3% Blei, 0,025% Eisen und 0,4% Cadmium voraus.

Die mit dem Zinklegierungspulver zu beschichtenden Substrate sind nicht auf metallische Substrate, wie Eisen, Kupfer, Messing od. dgl., beschränkt, sondern können auch nichtmetallische Substrate umfassen. Außerdem kann die Korrosionsbeständigkeit wesentlich verbessert werden, wenn bei solchen Substrater, cei der erfindungsgemäßen Verwendung der Zinkleglerungspulver ein herkömmliches mechanisches Beschichtung^erfahren ²^ angewandt wird und anschließend z. B. eine Cnromatbehandlung erfolgt.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Zink'egierungspulver erfüllen die für die mechanische Beschichtung geforderten Bedingungen bezüglich ihrer Eigenschaften, wie Aktivität gegenüber Chemikalien, Teilchengröße, Form und dgl. Bei Verwendung dieser Pulver für das mechanis-he Beschichten bzw. Plattieren wird die Haftung zwischen dem metallischen Substrat und dem Überzug verbessert, während sich die Korrosionsbeständigkeil des Überzugs fm Vergleich zu den bisherigen Überzügen um das 2- bis lOfache erhöht.

Zusätzlich zu den anderen, bekannten Vorteilen des mechanischen Beschichtens läßt sich also auch ein sehr vorteilhafter Überzug herstellen.

Im folgenden sind spezielle Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Beispielen erläutert.

Beispiele

Nach der Zusammenbringung der Bestandteile zur Einstellung der Zusammensetzung gemäß der folgenden Tabelle nach dem Zerstäubungsverfahren wurde die Metallschmelze durch Einblasen von Gas mittels einer Düse schnell abgekühlt, worauf die so erhaltenen Pulver einer Oberflächenreinigung und -konditionierung, -¹⁵ Trocknung und Klassifizierung unterworfen und dadurch feine Pulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 6-8 pm gebildet wurden.

Unter Ve~vendung dieser Pulver wurden mechanische Plattiervorgänge nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt. Ein zu behandelndes Substrat wurde dabei nach Entfettung einer Oberflächenreinigung und konditionierung und sodann einer Lichtbogenbeschlchtung λιγ Herstellung eines Überzugs unterworfen, -40 während es mit einem Aufschlagmedium und chemischen Mitteln in einer rotierenden Trommel gerollt wurde. Anschließend wurde das Substrat mit Wasser gespült und poliert, nachbehandelt, erneut mit Wasser gewaschen und getrocknet; dabei wurde ein Überzugsfilm mit einer Dicke von etwa 10 μπι geformt.

Die auf «!lese W»ise hergestellten Überzüge wurden nach der Chromatbehandlung auf Haftung und Korrosionsbeständigkeit untersucht. Die Haftung wurde nach einem Verfahren bewertet, bei dem ein handelsübliches Klebeband No. 600 auf die Oberfläche der Beschichtung aufgebracht und dann abgezogen wird, worauf Bedekkung und Haftung des Pulvers auf der Oberfläche des Klebebands bestimmt werden, sowie nach einem Verfahren, bei dem der Querschnitt des beschichteten Körpers unter dem Mikroskop untersucht wird. Die Ergebnisse des Klebeband-Abziehversuchs wurden numerisch nach den fünf Bewertungsgraden gemäß Fig. 1 ausgedrückt. Die Korrosionsbeständigkeit wurde nach dem Neutralsalzsprühversuch (JIS Z 2371) durch Messung der Zeitspanne bis zur Rotrostbildung (In Stunden) bestimmt. Allgemein wird eine Korrosionsbeständigkeit von 240 h oder mehr für wünschenswert erachtet. Die UntersuchungseigibnuSt sind In den Tabellen A und B zusammengefaßt. Die Elgenjchaften der Überzüge beim Haftungsversuch wurden Im Zustand gemäß Fig. 2 (Probe Nr. A-18) als »sehr gut« und Im Zustand gemäß Flg. 3 (Probe Nr. A-16) als »scnlecht« bewertet.

Proben Nr. A-I bis A-3 sind unter Verwendung von Zinkpulver hergestellte Vergleichsproben. Die Proben Nr. A-4. A-16. A-20 und A-22 liegen außerhalb des Erfindungsrahmens, und die Proben Nr. B-I bis B-2 sind unter Verwendung von Zn-Pulver allein hergestellte Vergleichsproben. Die Proben Nr. B-12. B-16. B-20, B-27, B-30. B-39 und B-Hl bis B-113 liegen außerhalb des Erfindungsrahmens, ebenso die Vergleichsproben A 25 und B 23.

Tabelle A

Probe

Zusammensetzung des

Pulvers

(Gew.-%)

Fe

Cd

Sn

Sb

Zn

Mittlore

Adhäsion

Quer-

Korrosions- Zink-Masse

Nr. A-

Al Cu

Mg

Pb

Teilchen
größe

schnitts-

beständig-
keit

(μηι)

bzw. Haftung
Nach Nach

unter-

(h)

KJebe-

suchung

band-

Abzieh-

versuch

< 0,003 < 0,002 < 0,001 -

< 0,003 < 0,002 < 0,001 1,29 0,024 0,38 0,09

0,05	—·	—	< 0,003	< 0,002	< 0,001
0,10	-	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
0,10	2,0	2,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
1,0	-	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
1,0	1,0	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
1,0	2,0		< 0,003	< 0,002	< 0,001
1,0	-	1,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
1,0	-	2,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
1,0	1,0	1,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001

Remainder 6 4 sehr gut 150

Remainder 8 4 sehr gnt 150

0,09 Remainder 6 4 sehr gut 120

Remainder 6 4 sehr gut 150

Remainder 8 4 sehr gut 290

Remains 8 4 sehr gut 360

Remainder 8 4 sehr gut 400

Remainder 8 4 sehr gut 450

Remainder 8 4 sehr gut 500

Remainder 8 4 sehr gut 580

Remainder 8 4 sehr gut 600

Remainder 8 4 sehr gut 700

Reinste Zink-Masse

destillierte Zink-Masse Klasse 1

Reinste Zink-Masse

Reinste Zink-Masse Reinste Zink-Masse

Reinste

Zink-Masse

Reinste Zink-Masse

Fortsetzung

Probe Nr. A-

Zusammensetzung des Pulvers (Gew,-%) Al Cu Mg Pb

Cd

Sn

Sb

Zn Mittlere Adhäsion
Teilchen- bzw. Haftung

Nach

Klebe-

band-

Abzieh-

versuch

Nach
Querschnitts-
untersuchung

Korrosions- Zink-Masse

beständig-

keit

(h)

5,0 5,0

< 0,003 < 0,002 < 0,001 - - Rest

1,29 0,024 0,38 0,09' 0,09 Rest

15	10,0	4,0	*—	<0;003	< 0,002	< 0,001
16	10,0	-	4,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
17	15,0	-	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
18	22,0	2,0	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
19	22,0	4,0	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
20	22,0	-	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
21	22,0	-	2,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
22	22,0	2,0	4,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
23	22,0	-	2,0	< 0,003	< 0,002	< 0,001
24	55,0	_	-	< 0,003	< 0,002	< 0,001
25	65,0		< 0,003	< 0,002	< 0,001

Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8
Rest	8

4 4

4
2
4
4
4
1
4
1
4
3
2

sehr gut 600

mangel- 600

haft

sehr gut 530

sehr gut 580

schlecht 580

sehr gut 600

schlecht 600

sehr gut 700

sehr gut 600

mangel- 600 haft

Reinste

Zink-Masse

destillierte Zink-Masse Klasse

Reinste Zink-Masse

Tabelle B

Probe
Nr. B-

Pulverzusammensetzung (Gew.-%)

Al Cu Mg Andere

Adhäsion bzw. Haftung

Andere Nach Klebe- Nach Querband-Abzieh- versuch

Korrosions- Zink-Masse bcständigkeit

Schnitts- (h) untersuchung

sehr gut 120-150

3	0,1
4	ι,ο
5	5,0
6	10
7	15
R	22
9	55
10	-
11	-
12	-
13	-
14	-
15	-
16	-
17	-
18	-
19	-
20	-
21 Tl	-
23	—
24	-
25	-
26	-
27	-
28	-
29	-
30	-
31	-
32	-
33	-
34	-
35	-
36	-
37	-
38	-
39	-
40	-
41	-
42	-
43	-
44	-
45	_

—	—	Ni 1,0
-	-	Ni 5,0
-	-	Ni 6,0
-	ο,ι	-
-	1,0	-
-	3,0	-
-	4,0	-
ο,ι	-	-
1,0	-	-
3,0	-	-
4.0		_

Si 1,0 -

c; ο η —

Si 3,0 -

Ti 0,1 -

Ti 0,3 Cr 0,1

Ti 1,5 -

Ti 2,0 -

Sb 0,1 -

Sb 1,0 -

Sb 1,5 -

Agl,0 -

Cr 0,5 -

Be 0,1 -

Be 0,5 -

Ca 0,1 -

Co 0,1 -

Na 0,05 -

Na 0,1 -

Na 0,2 -

K 0,1 -

In 0,1 -

Li 0,05 -

Sr 0,05 -

Ni 1,3 Cr 0,5

Ni 1,0 Co 0,1

4 4 4 4 4 4 3 4 3 2 4 4 4 2 4 4 4 2 4 4 2 4 4 4 2 4 4 2 4 4 4 4 4 4 4 4 2 4 4 4 '■?· 4 4

sehr gut	290
sehr gut	400
sehr gut	600
sehr gut	600
sehr gut	530
sehr gut	530
gut	600
sehr gut	300
gut	350
mangelhaft	350
sehr gut	300
sehr gut	400
sehr gut	400
mangelhaft	500
sehr gut	300
sehr gut	400
sehr gut	400
mangelhaft	400
sehr gut	300
cflhr out	3QO
mangelhaft	300
sehr gut	300
sehr gut	350
sehr gut	300
mangelhaft	300
sehr gut	300
sehr gut	300
mangelhaft	300
sehr gut	350
sehr gut	400
sehr gut	300
sehr gut	350
sehr gut	300
sehr gut	350
sehr gut	400
sehr gut	450
mangelhaft	450
sehr gut	400
sehr gut	300
sehr gut	350
sehr gut	350
sehr gut	400
sehr gut	400

Reinste, destillierte

reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reia".e reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste reinste

j	Pulverzusammensetzung	Cu	Mg	(Gew.-%)	30 07 850	Adhäsion bzw.	Haftung	Korrosions	Zink-Masse
	Al			Andere		Nach Klebe-	Nach Quer	beständigkeit
I Fortsetzung				1		barid-Abzieh-	schnitts-	(h)
1 Probe		-	-		Andere	versuch	untersuchung
I Nr. B-	—	-	-	Ni 1,0	2	4	sehr gut	400	reinste
Ί	-	-	-	Ni 1,0		4	sehr gut	400	reinste
	-	-	-	Ni 1,0	Sb 1,0	4	sehr gut	400	reinste
1 ⁴⁶	-	-	-	NiI₁O	Ti 0,5	4	sehr gut	450	reinste
I ⁴⁷	i,0	-	-	NiI₁O	Na 0,05	4	sehr gut	700	reinste
I 48	5,0	-	-	Ni 5,0	Li 0,05	4	sehr gut	800	reinste
•1 ⁴⁹	5,0	-	-	Si 1,5	-	4	sehr gut	650	reinste
1 50	5,0	-	-	Ti 1,0	-	4	cp.hr ant	700	reinste
.1 51	5,0	-	-	Sb 1,0	-	4	sehr gut	700	reinste
	5,0	-	-	Ag 1,0	-	4	sehr gut	700	reinste
I 53	5,0	-	-	Cr 0,5	-	4	sehr gut	700	reinste
J 54	5,0	-	-	Be 0,5	-	4	sehr gut	750	reinste
1 55	5,0	-	-	Ca 0,1	-	4	sehr gut	700	reinste
_:j 56	5,0	-	-	CoO₁I	-	4	sehr gut	750	reinste
I 57	5,0	-	-	Na 0,1	-	4	sehr gut	1500	reinste
1 58	5,0	-	-	K 0,1	-	4	sehr gut	750	reinste
J 59	5,0	-	-	InO₁I	-	4	sehr gut	700	reinste
•1 60	5,0	-	-	Li 0,05	-	4	sehr gut	750	reinste
I 61	5,0	-	-	Sr 0,05	-	4	sehr gut	750	reinste
I 62	5,0	-	-	Ti 1,0	-	4	sehr gut	750	reinste
I 63	5,0	-	-	Ni 1,0	-	4	sehr gut	800	reinste
I 64	10	-	-	Λ! , £■ Ol I₁J	Cr 0,5	4	sehr gui	750	reinste
1 65	10	-	-	Na 0,1	Ti 1,0	4	sehr gut	800	reinst".
I 66	22	-	-	Si 1,5	-	4	sehr gut	800	reinste
	22	-	-	Cr 0,5	Ni 1,0	4	sehr gut	800	reinste
J 68	55	-	-	Ni 0,1	TiI₁O	4	sehr gut	800	reinste
I ⁶⁹	55	0,05	-	NaO₁I	Be 0,5	4	sehr gut	800	reinste
j 70	0,1	0,05	0,05	Ni 0,1	BeO₁I	4	sehr gut	350	reinste
1 71	0,1	-	0,05	In 0,1	BeO₁I	4	sehr gut	550	reinste
I 72	0,1	-	0,05	Ni 0,1	Ti 0,1	4	sehr gut	500	reinste
I 73	0,5	0,5	0,1	NiO₁I	NaO₁I	4	sehr gut	500	reinste
I ⁷⁴	■ i,o	-	0,05	Na 0,05	TiO₁I	4	sehr gut	500	reinste
1 75	1,0	-	0,05	Be 0,1	CoO₁I	4	sehr gut	500	reinste
I ⁷⁶	4,0	3,0	-	Ni 0,01	K 0,05	4	sehr gut	800	reinste
I 77	4,0	-	1,0	Be 0,05	-	4	sehr gut	800	reinste
I 78	4,0	1,0	1,0	Be 0,05	-	4	sehr gut	850	reinste
j ⁷⁹	4,0	3,0	1,0	Be 0,05	-	4	sehr gut	1000	reinste
B 80	4,0	0,5	0,05	Be 0,05	NiO₁I	4	sehr gut	1500	reinste
1 81	4,0	3,0	0,1	SiO₁I	-	4	sehr gut	1500	reinste
§ 82	4,0	3,0	0,05	Ti 0,1	TiO₁I	4	sehr gut	1000	reinste
I 83	4,0	1,0	0,1	BeO₅I	BeO₁I	4	sehr gut	1000	reinste
•I 84	5,0	-	0,1	BeO₅I	AgO₁I	4	sehr gut	900	reinste
1 ⁸⁵	5,0	-	0,1	SbO₅I	AgO₅I	4	sehr gut		reinste
-I ⁸⁶	5,0	-	0,1	Sb 0,1	TiO₁I	4	sehr gut	900	reinste
1 87	5,0		Si 1,0	Be O₁I	4	sehr gut	900	reinste
8S		TiO₅I
1 ⁸⁹	-
I 90

Fortsetzung

Probe Nr. B-

Pulverzusammensetzung (Gew.-%) Al Cu Mg

Adhäsion bzw. Haftung

Andere Andere Nach Klebe- Nach Quer-2 band-Abzteh- schnitts-

Korrosions- Zink-Masse beständigkeit

(W

versuch untersuchung

91	5,0	1,0	1,0	Sb 1,0	—	4
92	10	1,0	-	Na 0,1	-	4
93	10	1,0	-	Co 0,1	-	4
94	10	1,0	0,1	NaO₁I	-	4
95	12	1,0	0,05	Be 0,1	Ti 0,1	4
96	12	1,0	0,05	Ti 0,1	Cr 0,1	4
97	22	0,1	-	Sil,0	-	4
98	22	0,1	0,1	Ti 0,1	-	4
99	22	0,5	-	Ni 0,1	-	4
100	22	OJ	0,1	NiO₁I	TiOJ	4
101	22	0,5	0,1	Si 1,5	-	4
102	55	3,0	-	Si 1,5	-	4
103	55	-	3,0	Si 1,5	-	4
104	55	3,0	3,0	Si 1,5	-	4
105	55	2,0	-	Ti 0,1	CoO₁I	3
106	55	2,0	-	Si 1,5	Be 0,1	3
107	55	-	2,0	CaO₁I	Cr 0,5	3
108	55	-	2,0	Sb 1,0	Sr 0,05	3
109	55	2,0	2,0	Ag 0,5	Li 0,05	3
110	55	2,0	2,0	Si 1,5	Ti 1,0	3
111	65	1,0	-	Ni 1,0	-	2
112	65	-	1,0	Ti 1,0	-	2
113	55	1,0	1,0	Si 1,5	-	2

sehr gut 1000 rsinste

sehr gut 900 reinste

sehr gut 1000 reinste

sehr gut 900 reinste

sehr gut 800 reinste

sehr gut 900 reinste

sehr gut 1000 reinste

sehr gut 900 reinste

sehr gut 1000 reinste

gut 900 reinste

gut 1000 reinste

gut 1200 reinste

mangelhaft 1200 reinste

mangelhaft 1000 reinste

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verwendung einer Legierung aus Zink und einem oder mehreren der Legierungszusätze 0,1 bis 60« Aluminium bis 5% Nickel, bis 3« Magnesium, bis 3% Kupfer, bis 2% Silizium, bis 1,5% Titan, bis 1% Antimon, bis 1» Silber, bis 0,5% Chrom, bis 0,5% Beryllium, bis 0,1% Kalzium, bis 0,1% Cobalt, bis 0,1% Natrium, bis 0,1% Kalium, bis 0,1% Indium, bis 0,05% Lithium, bis 0,05% Strontium, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, ausgenommen das Gewicht der Verunreinigungen, als Pulver für das mechanische Plattieren.