DE2922196A1 - Formpresse zum verpressen von teigigen materialien wie seifenmasse o.dgl. - Google Patents

Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. W. Beyer Dipl.-Wirtsch.-Ing. B. Jochem

Frankfurt/Main Staufenstraße 36

MECCANICHE MODERNE S.p.A.

C.so Sempione, 51

BUSTO ARSIZIO (Varese) / Italien

Formpresse zum Verpressen von teigigen Materialien wie Seifenmasse oder dergleichen

Die Erfindung bezieht sich auf Formpressen zum Verpressen von teigigen Materialien wie Seifenmasse oder dergleichen zu einer beliebigen/ insbesondere bikonkaven Form wie beispielsweise zu eiförmigen Stücken, die "im Schlag" gepreßt werden, sowie auch zu pärallelepipethischen Formen, die "in der Kammer" gepreßt werden. Die in der Kammer gepreßten Stücke können auch ein Querschnittsprofil beliebiger Form aufweisen.

Es ist bekannt, prismatische Seifenstücke dergestalt zu verpressen, daß das Rohmaterial innerhalb von Ausnehmungen verformt wird, welche auf einer um eine waagrechte Achse drehbaren aufrechtstehenden Formplatte angeordnet sind und

in die
in welche FormmatrizenYgravierten Vorderseiten zum Pressen

der.Stücke auf deren Ober- und Unterseiten eindringen. Die Formmatrizen in den Ausnehmungen vollführen die Schließ- und Öffnungsbewegung der Presse, wenn die Ausnehmungen

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um die waagrechte Achse drehen. Auf diese Weise ist es möglich, durch schrittweises Drehen der Formplatte die entsprechenden Matrizen auf der Formplatte im Verhältnis zu den einzelnen Stationen der Beschickung, der Verformung und der Entformung zu bewegen. Es ist offensichtlich, daß bei diesen bekannten Formpressen zur Herstellung prismatischer Formen die Seife ohne weiteres in den Preßkammern der Formplatte durch natürliches Anhaften verbleibt. Es treten jedoch Probleme auf, wenn der Wunsch nach nichtprismatischen Formen, die den prismatischen auch nicht ähnlich, sondern konvex sind, besteht.

Beträchtliche praktische Schwierigkeiten treten bei der Schaffung einer Formpresse mit waagrechter Formplatte auf, die sich als weitaus verwickelter erweisen: vor allem liegt es im Interesse des Konstrukteurs, den Grundaufbau der Presse derart zu vereinheitlichen, daß allein durch eine Änderung der Matrizen die Möglichkeit besteht, Stücke beliebiger Gestalt herzustellen.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, in Formpressen zur Herstellung konvexer Formen bei Seifenstücken, die von einer aufrechtstehenden Formplatte gehaltert werden, der Formplatte ein ganz allgemein scheibenförmiges unteres Element zur Seite zu stellen, das die Hauptaufgabe hat, das Material auf der Platte während der Verformung zu halten. Es liegt auf der Hand, daß es nicht leicht ist, das zu verpressende Stück auf der Formplatte in der gewünschten Stellung zu halten, wenn die beiden Formmatrizen nach dem Verpressen der Seife sich gleichzeitig zur Freigabe desselben voneinander entfernen, es sei denn, daß am verpreßten Stück Umfangsgrate einer derartigen Stärke belassen werden, welche sich unschön am fertigen Seifenstück auswirken.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Lösung des Problems der Halterung des teigigen Materials bei der Verformung

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an den unmittelbar an einer aufrechtstehenden Formplatte angeordneten Formmatrizen ohne die Notwendigkeit zusätzlicher Halteelemente zu schaffen, um dadurch eine Ausbildung der Formmatrizen und damit der Formpresse insgesamt zu erhalten, die konstruktiv ebenso einfach wie jene bei dem Verpressen zu prismatischen Formen mit den offensichtlichen Vorteilen der Betriebssicherheit ist.

Ausgehend von einer Formpresse zum Verpressen von teigigen Materialien wie Seifenmasse o.dgl., mit einer aufrechtstehenden Formplatte, die wenigstens drei Gruppen von als Forrohälften ausgebildeten Vertiefungen enthält, welche durch schrittweise Drehung der Formplatte um eine zu ihr normale Mittelachse umschichtig an drei Arbeitsstationen vorbeiführbar sind, nämlich einer Beschickungsstation, an welcher jeweils eine Gruppe von Materialrohlingen mit Hilfe von Druckgliedern gegen die Ausnehmungen der Formplatte angedrückt werden, einer Preßstation, an welcher die angedrückten Materialrohlinge mit Hilfe gegen die Vertiefungen verfahrbare Gegenformhälften in die gewünschte Form verpreßt werden, und einer Entformungsstation, an welcher die verformten Materialrohlinge aus den Vertiefungen entfernt und abgeführt werden, wird diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch den Vertiefungen; benachbarte Durchlässe in der Formplatte, in welche beim Andrücken und Verpressen Material aus den Randzonen der Rohlinge zu deren Verankerung an der Formplatte hineinpreßbar ist.

Zur Verdeutlichung des Wesens der Erfindung werden nachstehend in Verbindung mit der Zeichnung zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Formpresse erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine teilweise im Schnitt dargestellte

Seitenansicht einer Formpresse mit nur auf einer Seite einer aufrechtstehenden

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Formplatte angeordneten Vertiefungen zur Bildung der einen Formhälften,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Formplatte in

Richtung der Pfeile II - II in Fig. 1,

Fig. 3 im Ausschnitt eine teilweise im Schnitt

dargestellte Seitenansicht einer abgeänderten Formpresse mit Formhälften auf beiden Seiten der Formplatte,

Fig. 4 in größerem Maßstab ein Ausschnitt aus

Fig. 3 im Bereich des unteren Endes der Formplatte im Bereich der Preßstation,

Fig. 5 im gleichen Maßstab wie in Fig. 4 eine

teilweise im Horizontalschnxtt dargestellte ausschnittsweise Draufsicht auf die Entformungsstatxon der Formpresse nach Fig. 3,

Fig. 6 wiederum im gleichen Maßstab wie in

Fig. 4 und 5 eine Draufsicht auf die Beschickungsstation der Formpresse nach Fig. 3 mit horizontal geschnittener Formplatte>

Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch die Ent

formungsstatxon nach Fig. 5_f

Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch die Be

schickungsstation nach Fig. 6 und

Fig. 9 eine Draufsicht auf die untere Hälfte

der Formplatte der in Fig. 3 dargestellten Formpresse mit strichpunktiert ange-

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deuteter Beschickungsstation und Preßstation.

Wie die Zeichnung zeigt, ist bei beiden Ausführungsformen der gezeigten Formpresse auf einem Grundrahmen 1o eine im wesentliche quadratische Formplatte 11 mit Hilfe eines Lagers 13 um eine horizontale Achse drehbar angeordnet, die schrittweise um 9o° gedreht werden kann. Bei der Ausführungsform nach Figur 1 und 2 sind auf einer und bei der Ausführungsform nach den Figuren 3-9 auf beiden Seiten der Formplatte 11 längs ihres Umfangs Vertiefungen 14 angeordnet, welche die einen Hälften von Preßformen'bilden. Wie in den Zeichnungen vereinfacht dargestellt, trägt die Formplatte 11 auf der einen bzw. beiden Seiten vier Gruppen von je vier Vertiefungen 14, an deren Rändern Durchlässe 15 in der Formplatte angeordnet sind. ;

Zum besseren Verständnis empfiehlt es sich, drei typische Stellungen dieser Gruppen von Vertiefungen 14 auf der Formplatte 11 herauszustellen, die strichpunktiert bei A, B und C in Fig. 2 hervorgehoben sind und drei Stationen bei der Verarbeitung des zu verpressenden teigigen Materials entsprechen.

Die Vertiefungen in der Stellung A befinden sich in Deckung mit an Stangen 16 eines Schlittens 12 geführten schalenförmigen Druckgliedern 37, die bei der Verschiebung des Schlittens auf einem Förderband bzw. Förderbändern 18 zugeführte Materialrohlinge 17 gegen die Vertiefungen 14 bewegen und andrücken. In Fig. 6 ist am Beispiel der zweiten Ausführungsform gezeigt, wie die Materialrohlinge 17, die aus einer teigigen Masse mit einem das zur Verformung erforderliche Volumen übersteigenden Volumen bestehen, gegen die Vertiefungen 14 (mittlerer Teil der Figur) angedrückt werden und dadurch teilweise in die Vertiefungen und teilweise in die Durchlässe 15 eindringen. Dazu sei außerdem bemerkt, daß die Druckglieder, wie im mittleren Bereich der Fig. 6 gezeigt, aus einem durchgehenden

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flachen Element bestehen können, das die Materialrohlinge 17 gegen die Vertiefungen 14 in der Formplatte 11 andrückt, oder auch, und zwar vorzugsweise, die Form von Schalen 37 (oberer und unterer Teil der Fig. 6) haben können, deren konkave Vorderseiten von solcher Form und Abmessung sind, daß sie eine Vorpressung der Materialrohlinge bewirken.

Es verdient Beachtung, daß in der Station A die Materialrohlinge 17 noch nicht vollständig in die Vertiefungen 14 hineingedrückt werden, weil diese konvexe Wandungen besitzen und die Tangential ebene an jeder Berührungsstelle einen kleineren Winkel als 9o° zur Ebene der Formplatte 11, d.h. der Vertikalebene bildet. Hingegen verankert sich das in die Durchlässe 15 eindringende Material aufgrund des Verlaufs der die Durchlässe 15 begrenzenden Wandungen in diesen. Die Wirkung der Verankerung kann noch dadurch gesteigert werden, daß die Durchlässe in Richtung auf die entgegengesetzte Oberseite der Formplatte 11 sich konisch erweitern. Immerhin kann auch ein bloßer zylindrischer Verlauf der Durchlässe 15 eine ausreichende Verankerung bewirken .

Im Falle einer Formplatte mit Vertiefungen 14 nur auf einer Seite (Fig. 1 und 2) sind die Durchlässe 15 zwischen den Vertiefungen 14 und auf deren gemeinsamer Mittellinie angeordnet, während im Fall einer Formplatte mit Vertiefungen auf beiden Seiten (Figuren 3 - 9 ) die Einlaßöffnungen der Durchlässe etwas außermittig versetzt und abwechselnd auf der einan und anderen Seite der gemeinsamen Mittellinie der Vertiefungen 14 angeordnet sind (siehe insbes. Fig. 9). Im letzteren Fall verlaufen außerdem die Durchlässe 15 schräg durch die Formplatte 11 dergestalt, daß sich ihre Ausgangsöffnungen auf der anderen Seite der Formplatte 11 außerhalb des Bereichs der dortigen Materialrohlinge befinden. Demzufolge wird zwischen zwei auf der gleichen Plattenseite befindlichen Vertiefungen 14 die Einlaßmündung eines Durchgangs 15 auf der gemeinsamen Mittellinie der Vertiefungen 14 oder dieser unmittelbar benachbart angeordnet sein, während die Auslaßmündung dieses

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Durchlasses 15 auf der anderen Seite der Formplatte 11 gegen eine Randzone gerichtet ist, so daß das durch den Durchlaß hindurchgedrückte überschüssige Material bei der weiteren Verarbeitung ungehindert durch die Auslaßmündungen der Durchlässe 15 heraustreten kann.

Nach Beendigung der Tätigkeit der Druckglieder 16, 37 befindet sich demzufolge in einer jeden Vertiefung 14 in der Stellung A fest verankert ein Materialrohling 17. Die Formplatte 11 wird nun um 9o° gedreht, um auf diese Weise die mit den Materialrohlingen versehenen Vertiefungen in die Stellung B zu bringen. In dieser Stellung befinden sich die Vertiefungen 14 mit den Materialrohlingen 17 vor entsprechenden Gegenformhälften 19, die an demselben bzw. denselben Schlitten 12 angeordnet sind. Diese beweglichen Gegenformhälften sind als solche und in ihrem besonderen Aufbau bekannt und bedürfen · deshalb keiner Beschreibung im einzelnen. Insbesondere ist zu bemerken, daß die Gegenformhälften 19 einen zentralen Wandungsteil 21 (Fig. 4) aufweisen, der gegenüber dem umgebenden Bereich der Gegenformhälften unter der Wirkung einer Feder 22 steht, die ihn elastisch nachgiebig nach vorn zu drücken sucht und dadurch bei der Entformung des verpreßten Materials aus den Gegenformhälften dergestalt mithilft, daß dieses in den Vertiefungen 14 der Formplatte 11 verbleibt.

Der Zweck der von den Druckgliedern 16, 37 bewirkten Vorverformung besteht darin, die endgültige Verpressung mit Hilfe der Gegenformhälften 19 zu verbessern. Auf diese Weise verbessert sich der Preßvorgang auch insoweit, als ein eventuelles Luftkissen, welches das Anliegen der Materialrohlinge 17 an den Vertiefungswandungen während des Preßvorgangs behindern könnte, zwei Mal und in zwei Phasen entlüftet wird, nämlich zunächst während der Tätigkeit der Druckglieder 16, 37 und ein zweites Mal während der Tätigkeit der Gegenformhälften 19.

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Es ist außerdem vorteilhaft, wenn die Gegenformhalften 19 im Bereich der Verbindung zwischen einer jeden Vertiefung 14 und den benachbarten Durchlässen 15 eine flache Umfangsnut 18 aufweisen. Auf diese Weise wird ein dünner Grat 23, der ursächlich längs des gesamten Umfangs der Vertiefung von dem bei der endgültigen Verpressung entstehenden Materialüberschuß gebildet wird, eine kleine Zone größerer Dicke 24 aufweisen, die die Verbindung zwischen dem zwischen den Formhälften 14 und 19 eingeschlossenen Material und dem in die Durchlässe 15 gedrückten Material verstärkt.

Nach der Beendigung des Verpressens und dem Zurückziehen der Gegenformhalften 19 kann die Formplatte 11 um weitere 9o° gedreht werden, um dadurch die Vertiefungen 14 in die Stellung C (Fig. 5 ) bringen, in welcher die verpreßten Materialstücke vor Entformungssaugnäpfen 25 zu liegen kommen, die von Leisten 26 getragen sind, welche bei 27 an Pleueln 28 angelenkt sind, die ihrerseits an dem Schlitten 12 befestigt sind. An den Leisten 26 angebrachte Rollen 29 wirken mit Führungsschlitzen 3o dergestalt zusammen, daß die Saugnäpfe 25 horizontal gerichtet sind, wenn sie gegen die Formplatte 11 bewegt werden, und die in Fig. 7 gestrichelt eingezeichnete vertikale Lage einnehmen, wenn sie von der Formplatte wegbewegt werden. Auf diese Weise führt eine Bewegung des Schlittens oder der Schlitten 12 gegen die Formplatte 11 dazu, daß sich die Saugnäpfe 25 gegen die geformten Materialstücke anlegen, während die Rückzugsbewegung des Schlittens oder der Schlitten die geformten Materialstücke aus den Vertiefungen 14 herauszieht, sie durch Schneidkanten 31 hindurchtreten läßt, an denen Grate 24 entfernt werden, und schließlich die Materialstücke auf Förderbändern 32 ablegen läßt, welche die fertigen Stücke abführen.

Es ist offensichtlich, daß bei jedem Arbeitsspiel des Schlittens oder der Schlitten 12 gleichzeitig die Arbeitsvorgänge in den Stellungen A, B und C ablaufen, so daß mit jedem Arbeitsspiel

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C"

Formstücke wie insbesondere Seifenstücke in der gleichen Anzahl wie der Anzahl von Vertiefungen 14 einer jeden Gruppe, beispielsweise vier Stücke auf jeder Seite der Formplatte anfallen.

Bei dem Ausführungsbeispiel· mit den Vertiefungen nur auf einer Seite der Formplatte 11 (Fig. 1 und 1) ist außerdem ein Kurbeltrieb 33 vorgesehen, welcher einen Schlitten mit Stützen 34 in Gegenbewegung zu dem Schlitten 12 dergestait bewegt, daß die Gegendruckpl·atte 11 während der Andruck- bzw. Preßbewegung der Druckglieder 16 und der Gegenformhälften 19 rückseitig abgestützt^wirwenn hingegen die Formplatte 11 auf beiden Seiten mit Vertiefungen 14 versehen ist (Fig. 3 - 9), erübrigen sich die Stützen 34, da diese durch die dort vorhandenen Gegenformhälften 19 ersetzt sind.

Es hat sich als außerordentlich wirksam erwiesen, wenn die Verankerung des zu verpressenden Materials auf der Formplatte 11 durch Eindrücken des überschüssigen Materiais in die Durchlässe 15 erfolgt. Bei der Wiederholung der beschriebenen Vorgänge ist das in die Durchlässe hineingedrückte Material einer Art Ziehvorgang unter Heraustreten auf der entgegengesetzten Seite der Formplatte unterworfen, wo es von Schabern 35 entfernt wird, ebenso wie die eventuell an den Teilen der Formplatte anhaftenden Grate von den Schabern entfernt und zusammen mit den von den Schneidkanten 31 abgeschnittenen 'Graten auf einer Rutsche 36 gesammelt werd.en.

Die vorbeschriebenen Ausführungsformen der Erfindung mit einseitig oder beidseitig mit Vertiefungen 14 versehener Formplatte 11 ste^t lediglich ein Beispiel dar und erlaubt geeignete Abänderungen, ohne damit den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. Insbesondere ist es offensichtlich, daß die Anzahl und die Gestalt der Vertiefungen 14 an der Formplatte 11 modifiziert werden:können, und es ist auch

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möglich, die Druckglieder 16 anders auszuführen. Im Rahmen der Erfindung kann die Anzahl der Vertiefungen in der Formplatte dadurch erhöht werden, daß sie auf jeder Plattenseite erhöht wird; jedoch hat dies keinen wesentlichen Einfluß auf den Herstellungspreis einer jeden Gruppe von Vertiefungen, weil zum Gravieren der zusätzlichen Vertiefungen dieselbe positive Elektrode aus Kupfer verwendet wird wie zum Gravieren der übrigen Vertiefungen. Der Graviervorgang verläuft im übrigen automatisch.

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Claims (6)

Patentansprüche

1. Formpresse zum Verpressen von teigigen Materialien wie Seifenmasse ο.dgl., mit einer aufrechtstehenden Formplatte, die wenigstens drei Gruppen von als Formhälften ausgebildeten Vertiefungen enthält, welche durch schrittweise Drehung der Formplatte um eine zu ihr normale Mittelachse umschichtig an drei Arbeitsstationen vorbeiführbar sind, nämlich einer Beschickungsstation, an welcher jeweils eine Gruppe von Materialrohlingen mit Hilfe von Druckgliedern gegen die Ausnehmungen der Formplatte angedrückt werden, einer Preßstation, an welcher die angedrückten Materialrohlinge mit Hilfe gegen die Vertiefungen verfahrbare Gegenformhälften in die gewünschte Form verpreßt werden, und einer Entformungsstation, an welcher die verformten Materialrohlinge aus den Vertiefungen entfernt und abgeführt werden,.gekennzeichnet durch den Vertiefungen (14) benachbarte Durchlässe (15) in der Formplatte (11), in welche beim Andrücken und Verpressen Material aus den Randzonen der Rohlinge (17) zu deren Verankerung an der Formplatte (11) hineinpreßbar ist.

2. Formpresse nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (11) beidseitig mit als Formhälften ausgebildeten Vertiefungen (14) versehen ist und demgemäß je zwei Beschickungsstationen (A), Preßstationen (B) und EntformungsStationen (C) vorhanden sind. '; .

3. Formpresse nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet , daß sich jeder Durchlaß (15) nach innen zu, vorzugsweise konisch, erweitert.

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4. Formpresse nach einem der Ansprüche 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlässe (15) in einer Reihe mit den Vertiefungen (14) der Formplatte (11) und zwischen diesen angeordnet sind, wobei im Fall beidseitig an der Formplatte vorgesehener Vertief ungen (14) die Durchlässe (15) derart schräg durch die Formplatte (11) verlaufen, daß ihre Ausgangsöffnungen außerhalb des Andrück- und Verpressungsbereichs der Materialrohlinge (17) liegen.

5. Formpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckglieder (16,37) an der Beschickungsstation (A) als eine Vorverformung bewirkende Schalen ausgebildet sind.

6. Formpresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine jede Gegenformhälfte (19) eine den Durchlässen (15) in der Formplatte (11) gegenüberliegende Umfangsnut (8) zur Aufnahme des beim Verpressen anfallenden Materialüberschusses enthält.

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