DE2902949C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1.

Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE-OS 19 15 821 bekannt, gemäß welcher mindestens zwei Filamentgarne unterschiedlicher Streckbarkeit unter Spannung vereinigt und einer Speisewalze zugeführt werden, hinter der eine Falschdrahttexturierung erfolgt. Bei diesem Verfahren wird das Filamentgarn mit der niedrigeren Streckbarkeit wegen seiner geringeren Neigung, sich zu dehnen, zu einem Kernfaden, während das Filamentgarn mit der höheren Streckbarkeit in der Weise verdreht wird, daß es aufgrund seiner leichten Dehnbarkeit den Kernfaden wendelförmig umschlingt. Wenn das Mischgarn in diesem Zustand thermisch fixiert und anschließend die Drehung wieder aufgelöst wird, erhält man ein texturiertes Mischgarn mit zwei Schichten, nämlich einem Kernfaden, der überwiegend aus Filamenten mit niedrigerer Streckbarkeit besteht, und einen Hüllfaden aus Filamenten höherer Streckbarkeit, die gezwirnt sind und den Kernfaden wendelförmig umschlingen. Dabei bezeichnet in der vorliegenden Anmeldung die Bezeichnung "Garn bzw. Faden" Filamentgarne bzw. -fäden, falls nichts anderes gesagt ist.

Bei einem derartigen Verfahren wird normalerweise mit einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von weniger als 100 m/ min gearbeitet. Zur Erzielung eines hochwertigen Mischgarns zur Herstellung von hochwertigen gewebten oder gestrickten Stoffen muß das Mischgarn jedoch sorgfältig mit einer Verarbeitungsgeschwindigkeit hergestellt werden, die bei 60 m/min oder weniger liegt. Eine Garnproduktion mit dieser niedrigen Geschwindigkeit führt jedoch zu einem sehr niedrigen Wirkungsgrad und ist praktisch nicht mehr wirtschaftlich.

Der Grund für die niedrige Produktionsgeschwindigkeit besteht darin, daß die Stabilität der speziellen Garnstruktur eines gedrehten und verschlungenen Garns im allgemeinen sehr niedrig ist und nicht ausreicht, um der Belastung bei der Falschdrahttexturierung und beim Weben zu widerstehen. Insbesondere bei der Falschdrahttexturierung wird der Doppelfaden wesentlich stärker verändert, wenn die Texturiergeschwindigkeit ansteigt, als dies bei der Falschdrahttexturierung eines Filamentgarnes der Fall ist. Im einzelnen kann bei Verarbeitungsgeschwindigkeiten unter 60 m/min ein gleichmäßig texturiertes Mischgarn mit einem Kernfaden und einem gedrehten, den Kernfaden wendelförmig und alternierend umschlingenden Hüllfaden erhalten werden. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit in der Nähe von 100 m/min wird dagegen unweigerlich ein Mischgarn erhalten, bei dem die Umhüllung des Kernfadens durch den Hüllfaden teilweise unvollständig und unregelmäßig ist. Bei Verarbeitungsgeschwindigkeiten zwischen 150 und 250 m/min läßt sich eine Umhüllung nur noch an einigen wenigen Stellen feststellen, während bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von über 300 m/min keine Umhüllung mehr gebildet wird und lediglich ein texturiertes Garn aus zwei vollständig getrennten Fäden gebildet wird.

Bei einer Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit ändert sich also die Form des Mischgarns von einem zweilagigen texturierten Mischgarn zu einem texturierten Garn, wobei die Qualität eines gewebten oder gestrickten Stoffes, welcher aus einem mit hoher Geschwindigkeit hergestellten Garn hergestellt wird, geringer ist, da das Mischgarn bei hoher Produktionsgeschwindigkeit in Aussehen und Griff drastisch verschlechtert wird. Außerdem ergeben sich dort, wo keine Umhüllung vorhanden ist, Schleifen und/oder Bögen, die der unterschiedlichen Streckbarkeit des Kernfadenmaterials und des Hüllfadenmaterials entsprechen, so daß sich in der Wickelzone bei der Falschdrahttexturierung oder während des Webens Noppen ergeben. Andererseits werden durch die Noppen Betriebsstörungen und eine drastische Qualitätsminderung des Endproduktes hervorgerufen.

Bei der Schleifen- und/oder Bogenbildung liegen die Einzelfilamente im wesentlichen frei, so daß sie, selbst wenn aus einem derartigen Garn ein gewebter oder gestrickter Stoff hergestellt werden kann, später leicht herausgezogen werden können, was dazu führt, daß der Stoff nicht strapazierfähig ist. Außerdem ergeben sich bei der Herstellung eines solchen Produktes sowie bei dessen Verarbeitung und Gebrauch verschiedene Mängel.

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Mischgarns mit Kern- und Hüllfaden anzugeben, bei dem bei erhöhter Verarbeitungsgeschwindigkeit ein hochwertiges Mischgarn mit einem guten Zusammenhalt zwischen Kernfaden und Hüllfaden erreichbar ist, derart, daß die Umhüllung permanent stabilisiert und die Bildung von Noppen oder dergleichen wirksam verhindert wird.

Diese Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Verfahren gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Kennzeichenteils des Patentanspruchs 1 gelöst.

Es ist ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß das Verflechten der Einzelfilamente des Kernfadenbündels und des Hüllfadenbündels vor der Falschdrahttexturierung mit geringem technischem Aufwand durchgeführt werden kann, andererseits aber in Verbindung mit den übrigen Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 bei hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten zu einer deutlichen Verbesserung der Stabilität des fertigen Mischgarns führt.

Dabei ist zu beachten, daß es bei der Herstellung von Mischgarnen an sich bereits bekannt ist, die Einzelfilamente zweier Fäden miteinander zu verschlingen, wie dies in der DE-AS 26 16 786, der DE-OS 23 28 513 oder der US-PS 40 51 660 beschrieben ist. Die Verfahrensführung gemäß den genannten Druckschriften weicht jedoch von dem erfindungsgemäßen Verfahren ab, so daß letztlich auch ein anderes Endprodukt erhalten wird.

Im einzelnen erfolgt gemäß der DE-OS 23 28 513 eine Falschdrahttexturierung eines ersten Garns in einer Turbulenzkammer, welcher ein Effektgarn seitlich mit dem der Drallerzeugung dienenden Luftstrahl zugeführt wird. Die Filamente des so erhaltenen Mischgarns werden dann mittels einer Vermischungsdüse gemischt.

Gemäß der DE-AS 26 16 786 wird einem ersten Garn zwischen einer Heizvorrichtung und einer Falschdrahtvorrichtung seitlich ein zweites Garn derart mit Überschußspeisung zugeführt, daß es sich um das erste Garn herumschlingt. Die Filamente des so erhaltenen Garns werden dann mittels einer Blasdüse miteinander gemischt.

Gemäß der US-PS 40 51 660 werden zwei oder mehr Garne vor oder nach einer Stauchkammertexturierung zusammengefaßt und nach der Texturierung einer Wirbeldüse zugeführt, in der die Einzelfilamente miteinander verschlungen werden.

Die nach den bekannten Verfahren hergestellten Mischgarne leiden insbesondere unter dem Nachteil, daß relativ starke Schwankungen der Garnstrecke auftreten und daß praktisch keine Möglichkeit besteht, die gesamte sichtbare Hülle im wesentlichen aus nur einer Garnkomponente herzustellen.

In Ausgestaltung der Erfindung wird ferner angestrebt, ein verbessertes texturiertes Mischgarn zu erhalten, welches einen Flausch aufweist, was dadurch erreicht werden kann, daß man Filamente an der Oberfläche des Garns an zahlreichen Punkten aufschneidet, um freie Fadenenden an der Garnoberfläche zu erhalten.

Bei den grundsätzlichen Untersuchungen zum Auffinden eines geeigneten Verfahrens zur Herstellung eines texturierten Mischgarns der betrachteten Art wurde bestätigt, daß beim Vereinigen zweier Multifilamentgarne mit unterschiedlicher Streckbarkeit und anschließender Falschdrahttexturierung derselben mit hoher Geschwindigkeit zunächst bei der Erzeugung der Zwirnung ein zweilagiges Garn erhalten wird, bei dem ein Faden mit höherer Streckbarkeit den Faden mit niedrigerer Streckbarkeit umschlingt, daß dieser Garnaufbau jedoch bei der nachfolgenden Auflösung der Zwirnung unvermeidlich zerstört wird. Es wurde daher versucht, dieses Problem dadurch zu überwinden, daß man eine intensive Verflechtung der Einzelfilamente der beiden Fäden herbeiführt, um die zwei Fäden zu einer Einheit zusammenzufassen, ehe sie der Falschdrahttexturierung unterworfen wurden. Es zeigte sich jedoch, daß die intensive Verflechtung der Einzelfilamente der beiden Fäden bzw. Multifilamentgarne bei der Zwirnung die Bildung eines zweilagigen Garnes verhindert, und zwar selbst dann, wenn die Einzelfilamente der beiden Fäden eine stark unterschiedliche Streckbarkeit aufweisen. Insgesamt zeigte es sich, daß Verarbeitungsbedingungen geschaffen werden mußten, bei denen einerseits bei der Zwirnung des aus zwei Fäden zusammengesetzten Garnes die gewünschte zweilagige Struktur erhalten wird und bei denen andererseits bei der Auflösung der Zwirnung das gewünschte Endprodukt erhalten wird. Die entsprechenden Versuche führten zu dem Ergebnis, daß durch das in Anspruch 1 charakterisierte Verfahren, d. h. durch Wahl unterschiedlicher Streckbarkeiten für die zwei Materialien der Multifilamente der Fäden, durch Herstellung eines Garns unter Verflechtung der Einzelfilamente der beiden Fäden und durch anschließende Durchführung der Falschdrahtexturierung bei Unterschußspeisung das gewünschte Produkt erzeugbar ist.

Weiterhin zeigte es sich, daß bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens das Verflechten der Einzelfilamente der beiden Multifilamentgarne unterschiedlicher Dehnbarkeit vorteilhaft in einer turbulenten Fluidzone erreichbar ist.

Zur Erzielung eines flauschigen Mischgarns wird in Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Zusatzbehandlung zur Bildung eines Flausches durchgeführt. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Flausch hergestellt wird, indem die Falschdrahttexturierung unter Verwendung einer Friktionstexturiervorrichtung durchgeführt wird, in der das Garn an der Außenseite mindestens eines Reibelements anliegt.

Aus der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, daß erfindungsgemäß entsprechende Ergebnisse erreichbar sind, wenn man statt der Anwendung eines kontinuierlichen zweistufigen Verfahrens ein Verfahren anwendet, bei dem als Ausgangsmaterial ein Material aus miteinander verflochtenen Einzelelementen verwendet wird, welches durch Zusammenführen zweier unterschiedlicher Fäden erhalten wird, und wenn dieses Garn dann mit Unterschußspeisung einer Falschdrahttexturierung unterworfen wird.

Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1A eine schematische Darstellung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 1B einen schematischen Querschnitt durch das Mischgarn gemäß Fig. 1A längs der Linie I-I in dieser Figur;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines weiteren nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines üblichen texturierten Mischgarns, dessen Filamente durch Fluidverwirbelung miteinander verflochten sind;

Fig. 4 eine schematische Vorderansicht einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines texturierten Mischgarns aus zwei Multifilamentfäden mit unterschiedlicher Streckbarkeit;

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines weiteren nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 6 eine schematische Vorderansicht einer Falschdrahttexturiervorrichtung vom Typ einer Friktionstexturiervorrichtung, wie sie bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzbar ist;

Fig. 7A eine fotografische Darstellung eines nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 7B bis 7D vergrößerte Mikrofotografien, wobei die Fig. 7B und 7C einen umschlungenen Bereich zeigen, während Fig. 7D einen verflochtenen Bereich zeigt;

Fig. 8A eine fotografische Darstellung eines nach dem Verfahren gemäß Beispiel 2 hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 8B bis 8D vergrößerte Mikrofotografien der umschlungenen Bereiche des Mischgarns gemäß Fig. 8A, wobei die Einzelfilamente des Hüllfadens teilweise mit den Einzelfilamenten des Kernfadens im Grenzbereich der beiden Fäden miteinander verflochten sind;

Fig. 9A eine fotografische Darstellung eines nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 9B bis 9D vergrößerte Mikrofotografien der umschlungenen Bereiche des texturierten Mischgarns gemäß Fig. 9A, wobei die Einzelfilamente des Hüllfadens mit den Einzelfilamenten ders Kernfadens im Grenzbereich der beiden Fäden teilweise miteinander verflochten sind;

Fig. 10A eine fotographische Darstellung eines nach dem Verfahren gemäß Beispiel 4 hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 10B bis 10D vergrößerte Mikrofotografien des Mischgarns gemäß Fig. 10A, wobei Fig. 10B verflochtene Bereiche des Garns zeigt, während Fig. 10C und 10D umschlungene Bereiche mit einer Anzahl durchtrennter Filamente zeigen;

Fig. 11A eine fotographische Darstellung eines nach dem Verfahren gemäß Beispiel 9 hergestellten texturierten Mischgarns;

Fig. 11B bis 11D vergrößerte Mikrofotografien des texturierten Mischgarns gemäß Fig. 11A.

Ergänzend wird bezüglich der Zeichnungen darauf hingewiesen, daß es sich bei den fotografischen Darstellungen bzw. Mikrofotografien um Aufnahmen handelt, die mit Hilfe eines Rasterelektronenmikroskops hergestellt wurden; lediglich die Aufnahmen gemäß Fig. 11A bis 11D wurden mit Hilfe eines optischen Mikroskops erhalten.

Wie eingangs ausgeführt, umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines texturierten Mischgarns einen ersten Schritt, bei dem ein Doppelfaden gezwirnt wird, der durch Verflechten zweier Multifilamentfäden hergestellt wird, die unterschiedliche Streckbarkeiten aufweisen, wobei der gedrehte Doppelfaden zwei Lagen oder Schichten aufweist, derart, daß der Multifilamentfaden mit der niedrigeren Streckbarkeit einen Kernfaden bildet, während der andere Multifilamentfaden mit der höheren Streckbarkeit als Hüllfaden um den Kernfaden herumgeschlungen ist. Außerdem sind einige Einzelfilamente des Hüllfadens mit einigen Einzelfilamenten des Kernfadens verflochten. Das Verfahren umfaßt weiterhin eine Wärmefixierung des gedrehten Garns bzw. Doppelfadens sowie einen weiteren nachfolgenden Schritt, bei dem die Drehung aus dem gedrehten Doppelfaden entfernt wird, so daß die gewünschte Form eines texturierten Mischgarns erhalten wird.

Bei dem abgewandelten Verfahren zur Herstellung eines texturierten Mischgarns erfolgt die Falschdrahttexturierung unmittelbar nach dem Verflechten der zwei Fäden unterschiedlicher Streckbarkeiten; mit anderen Worten wird also bei dem abgewandelten Verfahren ein Verfahrensschritt zur kontinuierlichen Herstellung eines Doppelfadens aus miteinander verschlungenen Einzelfilamenten durchgeführt, wobei dieser Doppelfaden anschließend verwendet wird, um das texturierte Mischgarn herzustellen.

Zur näheren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines texturierten Mischgarns soll nachstehend zunächst das grundlegende technische Konzept der Erfindung näher erläutert werden.

Wie eingangs erläutert, wird bei der Herstellung eines texturierten Mischgarns, beispielsweise des bekannten Mischgarns gemäß den US-PSen 35 77 873 bzw. 36 91 750 bei der Ausführung der Falschdrahttexturierung für einen Doppelfaden aus zwei Multifilamentgarnen bzw. -fäden mit unterschiedlichen Streckbarkeiten bei einer hohen Laufgeschwindigkeit von über 150 m/min eine Tendenz beobachtet, daß sich das zweilagige Garn auflöst und in zwei getrennte Fäden teilt.

Aus diesem Grund wurde zunächst angenommen, daß diese Auflösung der Garnstruktur verhindert werden kann, wenn man die Einzelfilamente der beiden Multifilamentgarne des Doppelfadens miteinander verflicht. Grundlegende Versuche zeigten jedoch, daß ein Doppelfaden aus zwei Multifilamentgarnen mit unterschiedlicher Streckbarkeit (wobei die Einzelfilamente der beiden Fäden miteinander verflochten sind), wenn er zunächst mit Überschußspeisung gedreht wird, wie dies bei dem bekannten Verfahren der Fall ist, wegen der Verflechtung der Einzelfilamente der beiden Fäden praktisch nicht zu einem Garn verarbeitet werden kann, bei dem der Faden mit der niedrigeren Streckbarkeit einen Kernfaden bildet, während der Faden mit der höheren Streckbarkeit den Kernfaden umhüllt, und zwar trotz der Tatsache, daß Multifilamentgarne mit unterschiedlicher Streckbarkeit verwendet werden. Folglich ist es, selbst wenn die Drehung aus dem zunächst gedrehten Garn bei erhöhter Temperatur wieder entfernt wird, immer noch nicht möglich, ein texturiertes Mischgarn zu schaffen, bei dem der Faden mit der niedrigeren Streckbarkeit einen Kernfaden bildet, während der Faden mit der höheren Streckbarkeit periodisch mit unterschiedlichem Drehsinn in unterschiedlichen Intervallen in Längsrichtung des Garns um den Kernfaden gewickelt ist.

Sorgfältige Untersuchungen der Gründe für dieses Problem zeigten, daß beim Drehen des Doppelfadens aufgrund der Überschußspeisung die Einzelfilamente beider Fäden nicht ausreichend gestreckt werden, so daß die Verflechtung der Einzelfilamente der beiden Fäden nicht aufgelöst werden kann. Die Einzelfilamente der beiden Fäden können sich also mit anderen Worten nicht frei bewegen. Dementsprechend kann die unterschiedliche Streckbarkeit der Einzelfilamente der beiden Fäden nicht in dem Sinne wirksam werden, daß ein Garn geschaffen werden kann, bei dem der Faden niedrigerer Streckbarkeit einen Kernfaden bildet, während der Faden höherer Streckbarkeit um den Kernfaden herumgewickelt ist und wobei einige der Einzelfilamente beider Fäden miteinander verflochten sind. Zur Lösung des aufgezeigten Problems wurden verschiedene Verarbeitungsbedingungen für den in sich verflochtenen Doppelfaden untersucht. Dabei zeigte es sich, daß das Problem dadurch gelöst werden kann, daß man den Doppelfaden, dessen Filamentbündel hinsichtlich der Bruchdehnung eine Differenz von mindestens 70%, vorzugsweise von 100 bis 250%, aufweisen, der Falschdrahttexturierung bei ständiger Unterschußspeisung zuführt, wobei das Verstreckungsverhältnis mindestens 1,05 vorzugsweise zwischen 1,2 und 1,5 beträgt. Ferner zeigte es sich, daß für den Fall, daß eines der Multifilamentgarne aus teilweise orientierten Filamenten besteht, während das andere Multifilamentgarn aus unverstreckten Fäden besteht, das erste Garn vorzugsweise eine Bruchdehnung zwischen 100 und 250% aufweist, während das zweite Garn eine Bruchdehnung von mindestens 250% aufweist, so daß die Differenz der Bruchdehnungen der beiden Garne mindestens 80% beträgt. Im einzelnen wird beispielsweise ein Multifilamentgarn, das für eine Falschdrahttexturierung geeignet ist, als Garn bzw. Faden mit niedrigerer Streckbarkeit verwendet. Mit diesem ersten Garn wird ein anderes Garn höherer Streckbarkeit kombiniert, um einen Doppelfaden zu bilden, in dem die Einzelfilamente beider Garne miteinander verflochten sind. Wenn dieser Doppelfaden mit Unterschußspeisung einer Falschdrahttexturierung mit den oben angegebenen Bedingungen unterworfen wird, dann ergibt sich für die beiden Arten von Einzelfilamenten, da die Einzelfilamente beider Fäden verstreckt werden, eine unterschiedliche Zugbelastung und Spannung, so daß die beiden Arten von Einzelfilamenten innerhalb des schließlich erhaltenen Mischgarns als zwei verschiedene Gruppen von Filamenten wirken.

Auf diese Weise wird erreicht, daß die Einzelfilamente des Garns mit niedrigerer Streckbarkeit hauptsächlich einen Kernfaden bilden, während die Einzelfilamente des Garns höherer Streckbarkeit überwiegend den Kernfaden umschlingen, wobei sie in Intervallen längs des fertigen Mischgarns mit wechselnder Steigung wendelförmig verlaufen und wobei einige Einzelfilamente beider Fäden miteinander verflochten bleiben, und zwar in Bereichen, die an der Grenze zwischen den beiden Fäden liegen.

Die typische Struktur eines texturierten Mischgarns, welches in dieser Weise hergestellt wird, ist in Fig. 1 gezeigt, aus der deutlich wird, daß die Einzelfilamente des Garns mit der niedrigeren Streckbarkeit einen Kernteil bzw. Kernfaden 1 bilden, während die Einzelfilamente des Garns mit der höheren Streckbarkeit den Kernfaden 1 in Bereichen 2, 2 a 2 b umschlingen, wobei die Einzelfilamente beider Materialien gekräuselt bzw. texturiert sind. Andererseits sind einige Einzelfilamente der beiden Garne in den Schichten derselben, die an die Grenzfläche zwischen dem Kernfaden und dem Hüllfaden angrenzen, miteinander verflochten, wie dies Fig. 1B zeigt.

Die typische Struktur des texturierten Mischgarns ist dabei dadurch gekennzeichnet, daß der Drehsinn der wendelförmigen Umschlingungen des Hüllfadens immer wieder wechselt. Dabei ist beispielsweise zwischen den einander benachbarten Punkten der Drehrichtungsumkehr keine vollständige Umhüllung des Kernfadens vorhanden. Aus diesem Grunde wird von aufeinanderfolgenden Umschlingungsbereichen mit wechselndem Drehsinn gesprochen. Ein derartiges Mischgarn ist im Griff weicher als ein gesponnenes Garn, da die Überdeckungskraft aufgrund einer Abnahme des Ausmaßes der Umhüllung leicht anwächst. Außerdem können die Zwirneffekte aufgrund des Vorhandenseins unterschiedlicher Drehungen in aufeinanderfolgenden Umschlingungsbereichen immer noch aufrechterhalten werden. Die vorstehend beschriebene Struktur kann vorzugsweise verwirklicht werden, indem man eine gleichzeitige Streckung und Texturierung durchführt und dabei mit einer Friktionstexturiervorrichtung mit Außenkontakt arbeitet, wobei man einen K-Wert (Verhältnis der Entzwirnungsspannung in g zur Spannung beim Zwirnen in g) von etwa 0,6 bis 0,9, ein Verstreckungsverhältnis zwischen 1,2 und 2,0 und eine Bruchdehnungsdifferenz (zwischen dem Kernfaden und dem Hüllfaden) von mindestens 100% aufrechterhält.

Es wurde auch bestätigt, daß es möglich ist, ein Texturiergarn mit einer der vorstehend beschriebenen Struktur ähnlichen Struktur zu erhalten, bei dem die Einzelfilamente der beiden Ausgangsfäden in gewissen Garnbereichen miteinander verflochten sind, wenn man die Dehnbarkeiten der beiden Multifilamentgarne entsprechend unterschiedlich wählt und wenn man entsprechende Werte für die Unterschußspeisung auswählt. Die typische Struktur eines solchen texturierten Mischgarns ist in Fig. 2 gezeigt, wo Bereiche 3 zu erkennen sind, in denen die Einzelfilamente des Kernfadens statistisch mit den Einzelfilamenten des Hüllfadens verflochten sind.

Bei Versuchen wurde ferner festgestellt, daß es zur Gewinnung eines Garns mit der betrachteten Struktur erforderlich ist, pro laufenden Meter des Doppelfadens aus zwei miteinander verflochtenen Einzelfäden mindestens 30, vorzugsweise aber mindestens 50 Verflechtungspunkte auszubilden, ehe der Doppelfaden der Falschdrahttexturierung unterworfen wird.

Nach dieser Falschdrahttexturierung können mehr als 50% der Verflechtungspunkte in dem fertigen texturierten Mischgarn gefunden werden. Um zu gewährleisten, daß sich das Mischgarn gut handhaben läßt und gut läuft, muß das Verfahren so durchgeführt werden, daß in dem fertigen Mischgarn mindestens 20 Verflechtungspunkte pro Meter vorhanden sind. Die Anzahl der Verflechtungspunkte wird dabei gemäß dem nachfolgend beschriebenen Verfahren bestimmt.

Man läßt ein Verflechtungspunkte aufweisendes Garn in einem mit Wasser gefüllten Kessel schwimmen. Dabei öffnen sich die Bereiche, in denen keine Verflechtung vorhanden ist, so daß der Durchmesser des Garns in diesen Bereichen auf ein Mehrfaches des ursprünglichen Durchmessers ansteigt, während die Verflechtungspunkte sich nicht öffnen und der ursprüngliche Durchmesser der entsprechenden Grammbereiche im wesentlichen aufrechterhalten bleibt. Die Verflechtungspunkte können nunmehr mit dem bloßen Auge gezählt werden.

Wie erwähnt, ist das Verflechten der Einzelfilamente zweier Fäden zur Schaffung eines zweilagigen texturierten Mischgarns zunächst nicht unbedingt vorteilhaft. Gemäß der Erfindung werden jedoch die Nachteile, die sich bisher aufgrund der Verflechtung der Einzelfäden ergaben, dadurch hinreichend vermieden, daß man Materialien verwendet, die bei Unterschußspeisung erfolgreich einer Falschdrahttexturierung unterworfen werden können und indem man zwei Fäden mit stark unterschiedlicher Streckbarkeit auswählt.

Erfindungsgemäß können ferner die Nachteile vermieden werden, die bei der Herstellung bekannter texturierter Mischgarne auftreten, beispielsweise die Bildung von Noppen beim Weben oder dergleichen. Darüberhinaus ist ein erfindungsgemäß erhaltenes texturiertes Mischgarn wesentlich besser zu handhaben. Schließlich haben gewebte oder gestrickte Stoffe aus einem derartigen texturierten Mischgarn eine stark verbesserte Qualität, fest eingebundene Fäden und in Aussehen und Griff das Erscheinungsbild eines Stoffes aus gesponnenen Garnen.

Es kann davon ausgegangen werden, daß die Webeigenschaften eines üblichen texturierten Mischgarns, welches durch Zusammenfassen zweier Fäden unterschiedlicher Streckbarkeit und Falschdrahttexturierung des Doppelfadens bei Überschußspeisung erhalten wird, dadurch verbessert werden können, daß man das fertige Garn durch eine Luftstrahldüse führt, um eine Verflechtung herbeizuführen. In diesem Fall wird jedoch die Garnstruktur durch die turbulenten Luftströme zerstört, so daß Filamente des Kernfadens auf die Außenseite des Garns gelangen und mit Filamenten des Hüllfadens verflochten sind. Die Wickelstruktur wird also zerstört; stattdessen wird eine gekräuselte Garnstruktur erhalten, in der Einzelfilamente unterschiedlicher Streckbarkeit miteinander verflochten sind, wie dies Fig. 3 zeigt. Dabei ergibt sich der Nachteil, daß sich das so erhaltene Garn im Griff nicht wesentlich von einem üblichen texturierten Garn unterscheidet, obwohl seine Verwebbarkeit in gewissem Umfang verbessert ist.

Im Gegensatz dazu ergeben sich in der Hülle eines erfindungsgemäß hergestellten texturierten Mischgarns ein Umschlingungsbereich 2 a, ein Umschlingungsbereich 2 b mit entgegengesetzter Wickelrichtung und ein Verflechtungsbereich 2 c, wie dies die Fig. 1A und 1B zeigen. Da die Webeigenschaften eines solchen texturierten Mischgarns merklich verbesssert sind, kann aus ihm ein Gewebe oder Gestrick hergestellt werden, welches im Aussehen einem Stoff aus einem gesponnenen Garn ähnlich ist und welches sich ganz anders anfühlt als ein Gewebe oder Gestrick aus einem üblichen texturierten Kräuselgarn.

Ein Beispiel für die kontinuierliche, erfindungsgemäße Herstellung eines texturierten Mischgarns wird nachstehend in Verbindung mit Fig. 4 erläutert.

Gemäß Fig. 4 werden zwei Fäden 3 a und 3 b unterschiedlicher Streckbarkeit mit Hilfe eines Fadenführers 4 zu einem Doppelfaden zusammengefaßt, der dann über eine Spannvorrichtung 5 und Speisewalzen 6 einer Strahldüse 7 zugeführt wird. Durch die Strahldüse 7 wird der Doppelfaden in einen Faden aus verflochtenen Einzelfilamenten umgewandelt, wobei pro Meter der Fadenlänge mindestens 30 Verflechtungspunkte vorhanden sind. Anschließend wird das verflochtene Garn dann mit Hilfe eines Paares von ersten Lieferwalzen 8 mit Unterschußspeisung über eine Heizvorrichtung 9 und eine Falschdrahttexturiervorrichtung 10 einem zweiten Paar von Lieferwalzen 11 zugeführt und schließlich zu einem Kops 13 gewickelt, der durch eine Reibwalze 12 angetrieben wird. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 wird als Falschdrahttexturiervorrichtung 10 ein Texturierrohr verwendet. Erfindungsgemäß kann aber ohne weiteres auch eine andere Falschdrahttexturiervorrichtung, beispielsweise eine Friktionstexturiervorrichtung eingesetzt werden.

Für das Verflechten bzw. Verwirbeln der Einzelfilamente der beiden Fäden kann jede Art von Luftstrahldüse verwendet werden. Im allgemeinen wird man jedoch vorzugsweise übliche Verwirbelungsdüsen einsetzen, wie sie in den US-PSen 29 85 995, 27 83 609 und 22 79 024 beschrieben sind. Das verflochtene Garn kann nach seiner Herstellung zunächst aufgespult werden, um später weiterverarbeitet zu werden oder sofort kontinuierlich einer Falschdrahttexturiervorrichtung zugeführt werden. Zur Falschdrahttexturierung kann jede Spindel verwendet werden, welche einen Texturierzapfen aufweist, der von dem Garn umschlungen wird. Ferner können pneumatische Falschdrahttexturierdüsen und Friktions-Texturiervorrichtungen eingesetzt werden, bei denen das Garn an einer Innenfläche oder an einer Außenfläche anliegt. In entsprechender Weise können die Texturierbedingungen in geeigneter Weise entsprechend den üblichen Texturierbedingungen ausgewählt werden.

Wenn eine Friktionstexturiervorrichtung gleichzeitig als Element zur Flauschbildung eingesetzt wird, dann werden einige der Filamente des Hüllfadens 2, welche die Filamente des Kernfadens 1 wendelförmig umschlingen, aufgeschnitten. Diese Filamente stehen in Form von Fadenenden 2 d von der Oberfläche des auf diese Weise hergestellten texturierten Mischgarns ab, wie dies Fig. 5 zeigt, so daß das Garn wie ein gesponnenes Garn wirkt. Aussehen und Griff des auf diese Weise hergestellten texturierten Mischgarns ähneln folglich dem Aussehen und dem Griff eines gesponnenen Garns besonders stark.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 wird mit nur einer Heizvorrichtung gearbeitet. Aus diesem Grunde sind in dem fertigen Garn erhebliche Drehspannungen vorhanden. Zur Verminderung dieser Drehspannungen wird daher vorzugsweise eine zweite Heizvorrichtung vorgesehen, wenn das fertige Garn zu einem Gestrick verarbeitet werden soll.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mischgarn ist insbesondere ein Garn mit Polyäthylenterephthalat. Das Polyäthylenterephthalat kann dabei bis zu 15 Mol-% einer dritten Komonomerkomponente enthalten. Weiterhin kann das Polyäthylenterephthalat Additive, wie z. B. glanzmindernde Stoffe, Farbstoffe und feuerhemmende Stoffe enthalten.

Für das Kerngang einerseits und das Hüllgarn andererseits können einzelne Eigenschaften, wie z. B. die Querschnittsform der Filamente, der Gehalt an glanzmindernden Stoffen sowie das Fehlen oder Vorhandensein eines Farbstoffes, unterschiedlich oder zumindest bezüglich einer Eigenschaft gleich sein. Wenn als Kerngarn ein Garn verwendet wird, welches leicht mit einer Grundfarbe gefärbt werden kann, dann kann im Endprodukt ein guter Farbmischeffekt erreicht werden.

Die Dicke des Kerngarns und des Hüllgarns sollte entsprechend dem angestrebten Endprodukt gewählt werden. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, wenn der Gesamttiter des Hüllgarns gleich oder größer als der Titer des Kerngarns ist. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn der Gesamttiter des Hüllgarns zwischen 83 und 385 dtex liegt und wenn der Gesamttiter des Kerngarns im Bereich zwischen 55 und 165 dtex liegt. Der Titer der Einzelfilamente wird in Abhängigkeit von dem Verstreckungsverhältnis bei der Bearbeitung gewählt. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, wenn der Titer der Einzelfilamente des Kerngarns nach der Verarbeitung gleich oder größer ist als der Titer der Einzelfilamente des Hüllgarns nach der Verarbeitung. Besonders günstig ist es, wenn der Titer der Einzelfilamente des Hüllgarns nach der Verarbeitung kleiner als 3,3 dtex ist und derjenige des Kerngarns nach der Verarbeitung größer als 3,3 dtex. Bei Verwendung von Kern- und Hüllfäden mit den oben angegebenen Titerwerten kann ein texturiertes Mischgarn erhalten werden, aus dem füllige Gewebe oder Gestricke hergestellt werden können, die sich weich anfühlen, steif sind, eine gute Elastizität aufweisen und weitere Vorteile bieten.

Bei dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel der Erfindung wurde ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von texturierten Mischgarnen dargestellt. Es kann aber auch nach einem Verfahren gearbeitet werden, bei dem das Verflechten der Ausgangsfäden getrennt von der Falschdrahttexturierung erfolgt. Weiterhin kann ein Verfahren angewandt werden, bei dem als Ausgangsmaterial ein Doppelfaden aus zwei Fäden verwendet wird, deren Einzelfilamente miteinander verflochten sind und unterschiedliche Streckbarkeiten aufweisen, wobei dieser Doppelfaden dann mit Unterschußspeisung falschdrahttexturiert wird. In jedem Fall können im wesentlichen die gleichen Ergebnisse erreicht werden, wie bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren.

Zur Schaffung eines Flausches des texturierten Mischgarns und zur Erzielung einer Garnstruktur, wie sie Fig. 5 zeigt, kann es vorteilhaft sein, wenn eine Aufrauhung durchgeführt wird. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung wird vorteilhafterweise ein Element mit rotierender oder feststehender rauher Oberfläche oder ein Schneidblatt verwendet, wie es beispielsweise in der US-PS 30 01 358 und in den JP-ASen Nr. 19 743/71, Nr. 38379/74, Nr. 7891/73 oder Nr. 31942/73 beschrieben ist. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, daß ein derartiges Schneid- und Aufrauhelement in einer Kühlzone zwischen der Auslaßseite einer Heizvorrichtung einer Falschdrahttexturiermaschine und einer Falschdrahttexturiervorrichtung angeordnet ist. In der Praxis ist es jedoch vorteilhafter, wenn eine Friktionstexturiervorrichtung, an deren Außenseite das zu texturierende Garn vorbeigeführt wird, eine aufrauhende Reibscheibe aufweist.

Fig. 6 zeigt eine Vorderansicht einer derartigen Falschdrahttexturiervorrichtung. Wie man sieht, sind drei oder mehr Wellen vorgesehen, von denen jede mehrere Reibscheiben trägt und die parallel zueinander derart angeordnet sind, daß die Reibscheiben teilweise ineinandergreifen. Die Reibscheiben sind dabei in zwei Arten unterteilt, von denen die eine dazu dient, dem Garn einen Falschdraht zu erteilen, während die andere dazu dient, an dem Garn einen Flausch zu erzeugen. Im einzelnen sind bei der Texturiervorrichtung gemäß Fig. 6 in einem Bügel 13 drei Lager 14,15,16 vorgesehen, die etwa an den Ecken eines gleichschenkligen Dreiecks sitzen. In den Lagern 14 bis 16 sind drei Wellen 17,18 bzw. 19 gelagert. Am unteren Ende der Welle 17 ist eine Riemenscheibe 17 a einstückig angeformt. Riemenscheiben 18 a und 18 b sowie ein Antriebswirtel 20 sind einstückig am unteren Ende der Welle 18 angeformt oder an dieser montiert. Eine weitere Riemenscheibe 19 a ist einstückig an der Welle 19 angeformt. Ein Antriebselement in Form eines Riemens umschlingt die Riemenscheiben 17 a und 18 b. Ein weiteres Antriebselement in Form eines Riemens 22 ist über die Riemenscheiben 18 a und 19 a gespannt. Wenn der Antriebswirtel 20 an ein Treibelement, wie z. B. den Riemen 23, angelegt wird, dann wird die Drehbewegung von dem Wirtel 13 auf die Welle 18 und von dort über die Riemenscheiben 18 a und 18 b, die Riemen 21 und 22 und die Riemenscheiben 17 a und 19 a auf die Wellen 17 und 19 übertragen. Auf diese Weise wird erreicht, daß sich die Wellen 17 bis 19 im gleichen Drehsinn drehen.

Auf den Wellen 17 bis 19 sitzen Reibscheiben 24 bis 32. Diese Reibscheiben bzw. scheibenförmigen Friktionselemente sind in zwei Arten unterteilt, nämlich in Elemente zur Erzeugung eines Falschdrahts in dem Garn Y und in Elemente zur Erzeugung eines Flausches an der Oberfläche des Garns Y. Bei dem in Fig. 6 gezeigten Ausführungsbeispiel dienen die Reibscheiben 24, 28, 29, 30, 31 und 32 zur Falschdrahterzeugung und nicht zur Flauscherzeugung, während die Reibscheiben 25 bis 27 Friktionselemente darstellen, welche die Oberfläche des Garns unter Bildung eines Flausches aufrauhen.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung deutlich wird, sind die scheibenförmigen Friktionselemente auf den drei Wellen 17 bis 19 einerseits Friktionselemente, die dem zugeführten Garn einen Falschdraht erteilen und andererseits Aufrauhelemente, die an dem Garn einen Flausch erzeugen, wobei die beiden Typen von scheibenförmigen Friktionselementen so angeordnet sind, daß die Falschdrahterzeugung und die Flauscherzeugung unabhängig voneinander sind. Wenn die Friktionsscheiben derart entsprechend ihrer Funktion unterteilt sind, nämlich in falschdrahterzeugende Friktionselemente, die hauptsächlich einen Falschdraht erzeugen und in flauscherzeugende Elemente, die hauptsächlich die Oberfläche des Garns aufrauhen, dann ist es möglich, gleichzeitig die Forderung nach einer starken Falschdrahterzeugung und nach der Bildung vieler kurzer Fadenenden zu erzeugen. Da ein starker Falschdraht durch den Einsatz von falschdrahterzeugenden Friktionselementen erzeugt werden kann, ist das Faserbündel zeitweilig aufgrund der darin erzeugten Drehung sehr dicht. Da die Aufrauhung an diesem sehr dicht gezwirnten Filamentbündel stattfindet, können folglich durch die rauhen Oberflächen der Aufrauhelemente kurze Fadenenden erzeugt werden, die zu einem kurzen Flausch des Garnes führen. Außerdem wird die Zahl der Drehungen pro Längeneinheit nicht verringert, selbst wenn die Aufrauhelemente rauh genug sind, um einen hinreichend dichten Flausch zu erzeugen. Dementsprechend ist es möglich, eine angemessene Anzahl von dem Aufrauhen dienenden Reibelementen einzusetzen, die eine Oberflächenrauhigkeit aufweisen, welche erforderlich ist, um eine vorzugsweise große Zahl von Fadenenden zu erzeugen, wie sie benötigt wird, um das gewünschte flauschige Mischgarn zu erhalten. Insgesamt wird durch die Reibscheibenelemente aufgrund der starken Drehung eine ausreichend starke Fülle erzeugt (die Fülle wird normalerweise durch thermisches Fixieren der Falschdrahttexturierung erreicht), während das Garn gleichzeitig eine große Anzahl kurzer flauschbildender Fadenenden aufweist.

Wie die nachstehend angegebenen Versuchsdaten gemäß Beispiel 4 bis 8 zeigen, die für das Drehen des Doppelfadens gelten, werden vorzugsweise Reibscheiben benutzt, welche eine Dicke zwischen 5 und 10 mm und am äußeren Rand einen Krümmungsradius R aufweisen, dessen Größe zwischen 4/4 und 1 der Dicke T beträgt. Wenn diese Bedingungen hinsichtlich der Werte T und R erfüllt sind, ist es möglich, die Differenzgeschwindigkeit zwischen der Umfangsgeschwindigkeit an dem Punkt, an dem das Garn in Kontakt mit der Scheibe gelangt und der Umfangsgeschwindigkeit an dem Punkt, an dem sich das Garn wieder von der Reibscheibe entfernt, innerhalb enger Grenzen zu halten. Auf diese Weise wird ein gleichmäßig gedrehter Doppelfaden erhalten. Wenn die Dicke T der Reibscheiben für die Erzeugung des Falschdrahts zu groß ist, vergrößert sich die Fläche, an der das Garn in Kontakt mit der Reibscheibe steht, derart, daß sich eine ausreichende Reibung ergibt, um eine Schleifwirkung der Reibscheibe, die zur Entstehung eines Flausches führen würde, zu verhindern. Dementsprechend hat das texturierte Mischgarn eine sehr gleichmäßige Struktur und eine große Fülle. Hinsichtlich des Querschnittsprofils an den Kanten bzw. angrenzend an die Hauptflächen der Reibscheiben ist festzustellen, daß es vorteilhaft ist, dort einen Krümmungsradius r vorzusehen, der im Vergleich zum Krümmungsradius R hinreichend klein ist, so daß sich für das Garn bei laufender Texturiervorrichtung ein zickzackförmiger Weg ergibt. Günstig ist es auch, Reibscheiben mit einem Durchmesser zwischen 40 und 55 mm einzusetzen. Was die der Flauscherzeugung dienenden Reibelemente anbelangt, so ist es günstig, hier Reibelemente zu verwenden, die in Form und Größe den Reibelementen für die Falschdrahterzeugung ähnlich sind.

Bei einer in der Praxis erprobten Falschdrahttexturiervorrichtung erwies es sich als günstig, die Reibscheiben derart anzuordnen, daß ihre Scheibenränder sich in Richtung ihrer Drehachsen überlappen und ferner derart, daß sich zwischen benachbarten Reibscheiben ein Zwischenraum t von weniger als 1,0 mm ergibt. Wenn der Abstand t diesen oberen Grenzwert überschreitet, wird der Zustand des die Falschdrahttexturiervorrichtung durchlaufenden Garnes instabil. Andererseits wird es bei einem Abstand t von weniger als 0,3 mm schwierig, das Garn in die Falschdrahttexturiervorrichtung einzufädeln.

Bei einer Falschdrahttexturier- und Flauscherzeugungs-Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art läuft das Garn Y zwischen einem ersten Fadenführer 33 und einem zweiten Fadenführer 34 längs eines Weges, der durch einander überlappende bzw. ineinandergreifende Reibscheiben begrenzt wird, wobei das Garn in Gleitkontakt bzw. Reibkontakt mit diesen scheibenförmigen Friktionselementen steht.

Mit der betrachteten Vorrichtung läßt sich ferner ein texturiertes Mischgarn erzeugen, welches flauschig ist und einem gesponnenen Garn ähnelt. Der Zusammenhang zwischen den ausgewählten Materialarten und der Struktur der entsprechenden Garne sowie deren charakteristische Eigenschaften werden nachstehend anhand einer Tabelle näher erläutert.
Kernfaden:Streckbarkeit niedrig
Liegt im Kernteil des texturierten Mischgarns
Geringe Wahrscheinlichkeit für ein Durchtrennen von Einzelfilamenten bewirkt Aufrechterhaltung der Festigkeit des fertigen Mischgarns. Füllgarn:Material hoher Streckbarkeit
Alternierend gedreht und das Kerngarn umschlingend
Offene Faden- bzw. Filamentenden Mischgarn:Bereiche, in denen die Filamente des Kerngarns und des Hüllgarns teilweise miteinander verschlungen sind
In Aussehen und Griff wie ein gesponnenes Garn
Verstärkte Ähnlichkeit mit gesponnenem Garn aufgrund des Flausches 1.Stabilisierte Hüllenstruktur (Verbesserung der Eigenschaften beim Weben und Stricken) 2.Stabilisierung des Flausches (kein Herausziehen von Fäden) 3.Stabilisierung der Hüllenstruktur im Sinne einer Verhinderung der Noppenbildung.

Wie aus der Tabelle deutlich wird, besitzt ein solches flauschiges Mischgarn einen Zweischichtaufbau mit einer Hülle, deren Filamente teilweise mit Filamenten des Kerngarns oder -fadens verflochten sind, wie dies Fig. 5 zeigt. Zur Erzielung eines flauschigen Aussehens und eines weichen Griffs müssen pro Meter Garnlänge mindestens 50 offene Fadenenden vorhanden sein. Um zu verhindern, daß die Fäden leicht herausgezogen werden können, ist es vorteilhaft, wenn mindestens 80% der Fadenenden eine Länge von weniger als 2 mm aufweisen.

Hierdurch ergeben sich merklich verbesserte Eigenschaften beim Verweben und Verstricken, wobei ein gewebter oder gestrickter Stoff erhalten wird, der in Aussehen und Griff einem Stoff ähnlich ist, welcher aus einem gesponnenen Garn hergestellt ist, der jedoch in Aussehen und Griff von einem gewebten oder gestrickten Stoff verschieden ist, der aus einem üblichen texturierten Garn hergestellt wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen noch näher erläutert.

Beispiel 1

Ein Polyesterfilamentgarn (106 dtex/24 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 70%, welches durch Spinnen bei einer Geschwindigkeit von 4500 m/min hergestellt wird und ein Polyesterfilamentgarn (198 dtex/48 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 190%, welches beim Spinnen schwarz eingefärbt wurde und welches mit einer Geschwindigkeit von 2700 m/min gesponnen wurde, wurden zu einem Doppelfaden zusammengefaßt und anschließend miteinander verflochten und gemäß dem anhand der Fig. 4 erläuterten Verfahren einer Falschdrahttexturierung unterworfen.

Im einzelnen wurden die zwei Fäden 3 a und 3 b den Speisewalzen 6 zugeführt und dann zwischen den Speisewalzen 6 und den Walzen 8 mit einer Überschußspeisung von 0,5% mit Druckluft mit einem Druck von 2 bar verwirbelt, wobei pro Meter Garnlänge 35 Verflechtungspunkte gebildet wurden. Das verflochtene Garn wurde dann über die Speisewalzen 8 der Falschdrahttexturierzone zugeführt und gleichzeitig falschdrahttexturiert und verzogen, wobei das Streckungsverhältnis 1,284 betrug, wobei 2400 Drehungen pro Meter erzeugt wurden, wobei die Heizvorrichtung eine Temperatur von 180°C aufwies und wobei die Garngeschwindigkeit am zweiten Walzenpaar 11 100 m/min betrug.

Eine mikroskopische Untersuchung des so hergestellten Garns zeigte gemäß Fig. 7A bis 7D, daß nach dem beschriebenen Verfahren ein gleichmäßig alternierend gedrehtes Zweilagen-Garn erhalten wurde und daß an der Grenzfläche zwischen dem Kernfaden 1 und dem Hüllfaden 2 einige der weißen Filamente des Kernfadens 1 mit einigen der schwarzen Filamente des Hüllfadens 2 verschlungen waren, und zwar an 30 Verschlingungspunkten pro Meter. Wenn aus dem so hergestellten erfindungsgemäßen Mischgarn ein Stoff gewebt wurde, ergaben sich beim Weben keine Probleme, wie z. B. die Bildung von Noppen. Außerdem wurde ein gewebter Stoff erhalten, der in Aussehen und Griff einem gewebten Stoff aus einem gesponnenen Garn sehr ähnlich war. In den Fig. 7B und 7C sind die Umschlingungsbereiche in vergrößertem Maßstab gezeigt, während Fig. 7D ebenfalls vergrößert einen Verflechtungsbereich zeigt.

Verflechtungsbeispiel 1

Ein verstrecktes Polyesterfilamentgarn (83 dtex/15 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 25% und ein Polyesterfilamentgarn (127 dtex/36 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 350 m/min gesponnen war und eine Bruchdehnung von 110% aufwies, wurden zu einem Doppelfaden vereinigt und gemäß dem anhand der Fig. 4 erläuterten Verfahren miteinander verwirbelt und einer Falschdrahttexturierung unterworfen.

Die Verwirbelung erfolgte in der gleichen Weise wie unter Beispiel 1 beschrieben. Da das verstreckte Garn mit der Bruchdehnung von 25% nicht unter gleichzeitiger Verstreckung einer Falschdrahttexturierung unterworfen werden konnte, wurde letztere mit einer Überschußspeisung von 5% durchgeführt, wobei 2400 Drehungen pro Meter erzeugt wurden, wobei die Heizvorrichtung auf einer Temperatur von 220°C gehalten wurde und wobei mit einer Garngeschwindigkeit von 100 m/min gearbeitet wurde.

Die Untersuchung des so hergestellten Garns zeigte, daß die Zweilagenstruktur nicht befriedigend war und daß keine alternierend gedrehten Umschlingungen vorhanden waren. Wenn aus dem Garn ein gewebter Stoff hergestellt wurde, ergaben sich beim Weben keine Probleme. Das fertige Gewebe war jedoch in Aussehen und Griff einem Gewebe aus gesponnenen Garn nicht ähnlich und unterschied sich nicht wesentlich von einem üblichen Gewebe aus einem üblichen texturierten Garn.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Polyesterfilamentgarn (106 dtex/24 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 4500 m/min gesponnen war und eine Bruchdehnung von 70% aufwies sowie ein Polyesterfilamentgarn (198 dtex/48 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 340 m/min gesponnen war und eine Bruchdehnung von 120% aufwies, wurden zu einem Doppelfaden zusammengefaßt, miteinander verflochten und dann einer Falschdrahttexturierung unterworfen, wie dies anhand der Fig. 4 erläutert wurde. Das Verflechten und die Falschdrahttexturierung erfolgten dabei unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1.

An sich hätte dabei ein Mischgarn mit einem Kernfaden und einem Hüllfaden erhalten werden sollen. Tatsächlich ergab sich jedoch keine Hülle mit wechselndem Wickelsinn, da der Unterschied in der Bruchdehnung nur 50% betrug. Wenn aus dem auf die beschriebene Weise hergestellten Garn ein gewebter Stoff hergestellt wurde, ergaben sich beim Weben keine wesentlichen Probleme. Das fertige Gewebe ähnelte jedoch einem Gewebe aus gesponnenem Garn weder im Aussehen noch im Griff und unterschied sich nicht wesentlich von einem gewöhnlichen Gewebe aus einem üblichen texturierten Garn.

Beispiel 2

Ein Polyesterfilamentgarn (127 dtex/24 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 3500 m/min gesponnen wurde und eine Bruchdehnung von 112% aufwies sowie ein Polyesterfilamentgarn (242 dtex/72 Filamente), welches beim Spinnen schwarz gefärbt und mit einer Geschwindigkeit von 1500 m/min gesponnen wurde und welches eine Bruchdehnung von 350% besaß, wurden zu einem Doppelfaden zusammengefaßt und miteinander verflochten und einer Falschdrahttexturierung unterworfen, wie dies anhand der Fig. 4 erläutert wurde.

Das Verflechten der Filamente der beiden Fäden erfolgte bei einer Überschußspeisung von 2,5% und mit einem Luftdruck von 4 bar, wobei eine Verwirbelungsdüse verwendet wurde, mit deren Hilfe pro laufenden Meter 60 Verflechtungspunkte erhalten wurden. Anschließend wurde die Streck-Falschdrahttexturierung bei einem Verzugsverhältnis von 1,55 durchgeführt, wobei 2500 Drehungen pro Meter erzeugt wurden, wobei mit einem K-Wert von 0,8 gearbeitet wurde, wobei die Heizvorrichtung auf 180°C gehalten wurde und wobei mit einer Fadengeschwindigkeit von 350 m/min gearbeitet wurde. Bei diesem Ausführungsbeispiel wurde zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit eine Friktionstexturiervorrichtung mit außenliegenden Friktionsflächen gemäß Fig. 6 verwendet, und zwar - wie beschrieben - mit Aufrauhscheiben und Reibscheiben zum Texturieren.

Das auf diese Weise erhaltene Garn war ein gleichmäßiges zweilagiges texturiertes Mischgarn mit einem Kernfaden und einem diesen mit wechselndem Drehsinn umgebenden Hüllfaden, wie es in Fig. 8A gezeigt ist. Im Grenzbereich zwischen Kernfaden und Hüllfaden wurde eine Verflechtung der Filamente des Kernfadens mit denen des Hüllfadens beobachtet, wobei die Zahl der Verflechtungspunkte pro Meter 50 betrug. Aus dem so hergestellten Garn wurde ein Stoff gewebt, wobei sich keine Probleme ergaben. Der fertige Stoff war weich im Griff und sah ähnlich aus wie ein Stoff, der aus ein oder mehreren gesponnenen Garnen hergestellt ist.

Beispiel 3

Ein Polyesterfilamentgarn (154 dtex/24 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 2900 m/min gesponnen wurde und eine Bruchdehnung von 150% aufwies, sowie ein Polyesterfilamentgarn (242 dtex/72 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 1500 m/min gesponnen wurde und eine Bruchdehnung von 350% aufwies, wurden zu einem Doppelfaden zusammengefaßt und miteinander verflochten und einer Streck-Falschdrahttexturierung unterworfen, wie dies anhand der Fig. 4 erläutert wurde.

Das Verflechten der Filamente der Einzelfäden erfolgte unter Überschußspeisung von 3% bei einem Luftdruck von 3,5 bar mit einer Wirbeldüse, wobei 47 Verflechtungspunkte pro Meter hergestellt wurden. Anschließend wurde die Streck-Falschdrahttexturierung bei einem Verstreckungsverhältnis von 1,892 ausgeführt, wobei 2450 Drehungen pro Meter erzeugt wurden, wobei mit einem K-Wert von 0,9 gearbeitet wurde, wobei die Heizvorrichtung auf einer Temperatur von 200°C gehalten wurde und wobei die Garngeschwindigkeit 400 m/min betrug. Auch bei diesem Beispiel wurde wieder eine Friktionstexturiervorrichtung mit außenliegender Reibfläche eingesetzt.

Das auf diese Weise hergestellte Garn hatte die in Fig. 9A gezeigte Struktur, und die Zahl der Verflechtungspunkte lag bei 42 pro Meter. Dieses Garn verursachte keinerlei Probleme beim Verweben und lieferte einen gewebten Stoff mit weichem Griff und mit einem Aussehen, welches demjenigen eines Stoffes aus einem oder mehreren gesponnenen Garnen ähnlich war. Die vergrößerten Photographien der Umschlingungsbereiche, wie sie Fig. 9B bis D zeigen, machen deutlich, daß einige der Einzelfilamente des Kernfadens mit einigen Einzelfilamenten des Hüllfadens verflochten sind.

Beispiel 4

Die Verarbeitung erfolgte in der gleichen Weise wie dies unter Beispiel 2 beschrieben wurde mit einer Falschdrahttexturiervorrichtung gemäß Fig. 6 mit scheibenförmigen Friktionselementen, jedoch mit anderen Scheibensätzen.

Das auf diese Weise erhaltene Garn wurde mikroskopisch untersucht, wobei festgestellt wurde, daß ein flauschiges Mischgarn vorlag, welches eine gleichmäßige Struktur besaß, wie sie Fig. 10A zeigt, wobei der Kernfaden von dem Hüllfaden mit alternierend wechselndem Wickelsinn umgeben war und wobei zahlreiche offene Fadenenden 2 d vorhanden waren, während an der Grenzfläche zwischen Kernfaden und Hüllfaden einige Filamente des Hüllfadens 2 mit einigen Filamenten des Kernfadens 1 verflochten waren, derart, daß sich pro laufenden Meter 51 Verflechtungspunkte ergaben. Wenn unter Verwendung des so hergestellten Garns ein Gewebe gewebt wurde, ergaben sich keine Probleme, wie z. B. die Bildung von Noppen. Das fertige Gewebe glich in Aussehen und Griff einem Gewebe aus ein oder mehreren gesponnenen Garnen. Vergrößerte Photographien der Umhüllungsbereiche, die eine flauschige Oberfläche besitzen, zeigen Fig. 10C und Fig. 10D. Eine vergrößerte Photographie eines Verflechtungsbereiches ist in Fig. 10B dargestellt.

Die Versuchsergebnisse für die verschiedenen verwendeten Scheibensätze sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Beispiel 5

Es wurde eine Falschdrahttexturiervorrichtung gemäß Fig. 6 verwendet. Dabei wurden die Ergebnisse der Versuche, bei denen kein aufrauhendes Friktionselement eingesetzt wurde, mit den Ergebnissen verglichen, bei denen als letzte Friktionsscheibe (in Laufrichtung des Fadens) eine aufrauhende Friktionsscheibe verwendet wurde. Insbesondere wurden die Ergebnisse, die bei Einsatz einer Falschdrahttexturiervorrichtung gemäß Fig. 6 erhalten wurden, bei der die Scheiben 24 bis 32 als Friktionstexturierscheiben ausgebildet waren, während die Friktionsscheiben 25 bis 27 als aufrauhende Reibscheiben ausgebildet waren, mit den Ergebnissen verglichen, die erhalten wurden, wenn die Reibscheiben 24 und 27 bis 31 Friktionstexturierscheiben waren, während die Reibscheiben 25, 26 und 32 aufrauhende Reibscheiben waren. Im übrigen wurde wie folgt vorgegangen:

Ein nicht-gestrecktes Polyesterfilamentgarn (242 dtex/72 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 350% wurde mit einem teilweise orientierten Polyesterfilamentgarn (127 dtex/24 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 120% zu einem Doppelfaden zusammengefaßt und mit diesem in üblicher Weise verwirbelt, wobei 40 Verflechtungspunkte pro Meter erhalten wurden und wobei das so erhaltene Garn anschließend der Falschdrahttexturierung und einer Aufrauhung unterworfen wurde. Dabei betrug das Verstreckungsverhältnis 1,55, während die Temperatur der Heizvorrichtung bei 200°C lag. Die Oberflächen- bzw. Umfangsgeschwindigkeit der texturierenden und der aufrauhenden Reibscheiben lag bei 700 m/min. Ferner betrug die Garngeschwindigkeit 358 m/min. Die bei diesen Versuchen erhaltenen Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 zusammengefaßt.

Aus den in Tabelle 2 zusammengefaßten Versuchsergebnissen wird deutlich, daß in den Fällen, in denen eine der Reibscheiben als letzte Scheibe eingesetzt wird, mit der der Faden in Gleitkontakt gelangt (Lauf Nr. 5), die Länge der Fadenenden kürzer ist und weniger offene Fadenenden auftreten als in den Fällen, in denen als auslaufseitig letzte Scheibe eine aufrauhende Scheibe eingesetzt wird (Lauf Nr. 6).

Beispiel 6

Es wurde mit einer Falschdrahttexturiervorrichtung gemäß Fig. 6 mit texturierenden und aufrauhenden Reibscheiben gearbeitet. Die Reibscheiben waren wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 angeordnet; es wurden also die Reibscheiben 24 und 28 bis 32 als Texturierscheiben eingesetzt, während die Reibscheiben 25 bis 27 als aufrauhende Reibscheiben eingesetzt wurden. Das Beispiel dient der Untersuchung des Einflusses des Durchmessers der aufrauhenden Reibscheiben. Der Durchmesser aller texturierenden Reibscheiben betrug 50 mm. Der Abstand zwischen den einzelnen Wellen 17 bis 19 wurde auf jeweils 37 mm eingestellt. Die Oberflächenrauhigkeit der texturierenden Reibscheiben lag nach den japanischen Industrienormen (JIS, B, 0601) bei 2 S.

Ein nicht-verstrecktes Polyesterfilamentgarn (242 dtex/72 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 350% wurde mit einem teilweise orientierten Polyesterfilamentgarn (127 dtex/24 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 120% zu einem Doppelfaden zusammengefaßt, dessen Einzelfilamente in üblicher Weise miteinander verflochten wurden, wobei 40 Verflechtungspunkte pro Meter erhalten wurden. Dieses Garn wurde dann einer Falschdrahttexturierung unterworfen und aufgerauht, wobei mit einem Verziehungsverhältnis von 1,56 und mit einer Heizvorrichtungstemperatur von 150°C gearbeitet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefaßt.

Wie aus Tabelle 3 deutlich wird, wird dem Garn beim Einsatz von Reibscheiben mit einem Durchmesser von 50 mm oder weniger wirksam ein Falschdraht erteilt, wobei sich offene Fadenenden ergeben, die zum überwiegenden Teil kurz sind. Insgesamt werden vorteilhafte Ergebnisse erhalten, insbesondere wenn die Oberflächenrauhigkeit der aufrauhenden Reibscheiben hoch ist.

Beispiel 7

Es wurde mit einer Falschdrahttexturiervorrichtung gemäß Fig. 6 mit dem Texturieren und mit dem Aufrauhen dienenden Reibscheiben gearbeitet. Es wurde untersucht, welchen Einfluß Zahl und Anordnung der Reibscheiben haben. Wie in Fig. 6 waren auf jeder der drei Wellen 17 bis 19 drei Reibscheiben vorgesehen. Von diesen wurden die Reibscheiben 24 und 32 zum Texturieren benutzt. Von den Reibscheiben 25 bis 31 wurde nur eine, nämlich die Reibscheibe 25 als aufrauhende Reibscheibe eingesetzt (die Reibscheiben 26 bis 31 waren also als texturierende Reibscheiben ausgebildet) (Lauf Nr. 15). Bei den anderen Läufen wurde die Anzahl der aufrauhenden Reibscheiben unter den Reibscheiben 25 bis 31 allmählich erhöht. Die Oberflächenrauhigkeit der texturierenden Reibscheiben betrug wieder 2 S nach JIS.

Tabelle 3

Die aufrauhenden Reibscheiben waren mit Diamantsplittern mit einer Siebgröße von 800 mesh (Siebgröße nach entsprechender DIN etwa 30) beschichtet.

Im übrigen wurde ein nicht-verstrecktes Polyesterfilamentgarn (242 dtex/72 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 350% mit einem teilweise orientierten Polyesterfilamentgarn (127 dtex/ 24 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 120% zu einem Doppelfaden zusammengefaßt, dessen Einzelfilamente miteinander verflochten wurden, um 42 Verflechtungspunkte pro Meter zu erhalten. Dieser Faden wurde dann einer Aufrauhung und Falschdrahttexturierung unterworfen, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der texturierenden und der aufrauhenden Reibscheiben 870 m/min betrug und wobei die Fadengeschwindigkeit 450 m/min betrug. Die bei diesen Ergebnissen erhaltenen Versuche sind in Tabelle 4 zusammengefaßt.

Tabelle 4

Aus den Ergebnissen gemäß Tabelle 4 wird deutlich, daß dann, wenn die Anzahl der texturierenden Reibscheiben größer ist als die Anzahl der aufrauhenden Reibscheiben, insbesondere wenn die Anzahl der texturierenden Reibscheiben mindestens doppelt so groß ist wie die der aufrauhenden Reibscheiben (Lauf Nr. 15 bis 17) die Anzahl der in dem Garn erzeugten Drehungen erhöht wird, wodurch die Anzahl der kurzen offenen Fadenenden erhöht wird, so daß letztlich sehr gute Ergebnisse erhalten werden.

Beispiel 8

Es wurde mit einer Falschdrahttexturiervorrichtung gemäß Fig. 6 mit texturierenden und aufrauhenden Reibscheiben gearbeitet. Die Reibscheiben waren wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 angeordnet. Im einzelnen wurden die Reibscheiben 24, 28 und 29 zum Friktionstexturieren verwendet. Es wurde untersucht, welchen Einfluß die Krümmungsradien R der Umfangsfläche und die Übergangsradien R′ zu den Stirnflächen der Reibscheiben auf den Texturiervorgang haben. Die Reibscheiben besaßen jeweils einen Durchmesser von 50 mm, während der Abstand zwischen je zwei benachbarten Wellen 17 bis 19 auf 37 mm eingestellt wurde. Ferner bestanden sämtliche Reibscheiben aus Keramikmaterial mit einer Oberflächenrauhigkeit von 2 S gemäß JIS. Die aufrauhenden Reibscheiben waren mit Diamantsplittern mit einer Siebgröße von 600 mesh (Siebgröße nach entsprechender DIN 24) beschichtet.

Es wurde wieder ein nicht-verstrecktes Polyesterfilamentgarn (242 dtex/72 Filamente) mit einer Bruchdehnung von 350% mit einem teilweise orientierten Polyesterfilamentgarn (127 dtex/ 24 Filamente), mit einer Bruchdehnung von 120% zu einem Doppelfaden zusammengefaßt, wobei Einzelfilamente derart miteinander verflochten wurden, daß sich pro laufenden Meter 40 Verflechtungspunkte ergaben. Dieses Garn wurde dann aufgerauht und einer Falschdrahttexturierung unterzogen, wobei mit einem Verstreckungsverhältnis von 1,56, mit einer Heizvorrichtungstemperatur von 200°C, mit einer Umfangsgeschwindigkeit der texturierenden und aufrauhenden Reibscheiben von 970 m/min und mit einer Garngeschwindigkeit von 500 m/min gearbeitet wurde. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengefaßt.

Wie aus Tabelle 5 deutlich wird, ergeben sich bei den Werten T = 5 bis 10 mm, T′ = 5 bis 10 mm, R/T = 3/4 bis 1 und R′/T′ = 3/5 bis 1 (Läufe Nr. 21 bis 25) für die texturierenden und aufrauhenden Reibscheiben eine höhere Zahl von Drehungen und eine höhere Zahl von kurzen offenen Fadenenden, so daß insgesamt sehr vorteilhafte Ergebnisse erzielt werden.

Beispiel 9

Ein teilweise orientiertes Polyesterfilamentgarn (127 dtex/ 24 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 3500 m/min gesponnen war und eine Bruchdehnung von 112% aufwies, wurde mit einem Polyesterfilamentgarn (83 dtex/72 Filamente), welches mit einer Geschwindigkeit von 150 m/min gesponnen und schwarz eingefärbt war und welches mit einem Verstreckungsverhältnis von 3,5 verstreckt war und eine Bruchdehnung von 35% besaß, zu einem Doppelfaden zusammengefaßt. Der Doppelfaden wurde dann verwirbelt (nach Taslan) und mit Unterschußspeisung einer Falschdrahttexturierung in der anhand der Fig. 4 erläuterten Weise unterzogen.

Die Verwirbelung erfolgte dabei mit einer Überschußspeisung von 8% und mit einem Luftdruck von 4 bar unter Verwendung einer Taslan-Wirbeldüse, wobei pro laufenden Meter 42 Verflechtungspunkte erhalten wurden. Die Falschdrahttexturierung wurde mit einer Unterschußspeisung von 6% durchgeführt, wobei 2500 Drehungen pro Meter erzeugt wurden, wobei die Temperatur der Heizvorrichtung 207°C betrug und wobei die Garngeschwindigkeit 85 m/min betrug.

Das auf diese Weise hergestellte Garn war ein gleichmäßiges Mischgarn mit einem Hüllfaden, der den Kernfaden alternierend mit wechselndem Drehsinn umgab, wie dies Fig. 11A zeigt. Man sieht, daß bei dem fertigen Garn die Umschlingungsbereiche und die Verflechtungsbereiche alternierend aufeinanderfolgen. In den Umschlingungsbereichen sind einige Filamente des Kernfadens 1 mit einigen Filamenten des Hüllfadens 2 verflochten, so daß sich an der Grenzfläche zwischen den beiden Fäden Verflechtungspunkte ergeben. Außerdem sind in den Verflechtungsbereichen alle Einzelfilamente des Kernfadens 1 und des Hüllfadens 2 miteinander verflochten. Es zeigte sich, daß an der Garnoberfläche einige Schleifen vorhanden waren. Wenn aus dem so hergestellten Garn ein gewebter Stoff hergestellt wurde, dann ergaben sich beim Weben keine Noppen und die Auswirkungen der Aufrauhung erwiesen sich als sehr vorteilhaft. Der gewebte Stoff hatte einen weichen und angenehmen Griff und ähnelte in Griff und Aussehen einem Stoff, der aus ein oder mehreren gesponnenen Garnen hergestellt ist.

Zu Vergleichszwecken wurden folgende Versuche durchgeführt:

Vergleichsbeispiel 3

Die Verarbeitung erfolgte in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben mit der Ausnahme, daß die Taslan-Verwirbelung weggelassen wurde.

Vergleichsbeispiel 4

Das fertiggestellte Garn wurde einer Taslan-Verwirbelung unterzogen.

Aus den Garnen gemäß Beispiel 9 und gemäß den Vergleichsbeispielen 3 und 4 wurden Stoffe gewebt. Diese Stoffe wurden hinsichtlich der Einbindung der Filamente und ihres Griffs untersucht, wobei die in Tabelle 6 zusammengefaßten Ergebnisse erhalten wurden.

Tabelle 6

Bemerkungen zu Tabelle 6: 1. TO-A

Es wurden zwei Versuchsstücke jeweils mit einer Größe von 12,5 x 12,5 cm/² in eine Einbindungsprüfmaschine vom TO-Typ (= Toray) eingelegt. Anschließend ließ man die Flügel der Prüfmaschine mit 1200 Upm für die Dauer von 30 Minuten laufen. Die behandelten Probestücke wurden mit Standardproben der Klassen 1 bis 5 verglichen. Die Standardprobe der Klasse 5 entspricht dabei einem Produkt der höchsten Qualität, während die Standardprobe Klasse 3 einem Produkt der niedrigsten Qualität entspricht, die in der Praxis brauchbar ist.

2. TO-B

Ein Probestück mit einer Größe von 10 x 10 cm/² wurde untersucht und in zwei Hälften gefaltet derart, daß die Vorderseite des Probestückes außen lag. Drei Seiten des gefalteten Probestückes wurden miteinander vernäht (mit einer sogenannten Overlock-Nähmaschine), wobei die Fadenenden an den vier Ecken zurückblieben. Die Fadenenden an den Ecken wurden dann miteinander verknotet. Die Vorder- und Rückseiten der vier Ecken wurden mit einem Kleber befestigt, daß die verknoteten Fadenenden sich nicht lösen konnten.

Eine Eisenplatte (15,5 x 5,5 cm/²) auf die Papier (5,5 x 14 cm/² aufgetragen war, wurde an der Innenwand einer Prüfmaschine vom TO-Typ befestigt. Es wurden zwei Stücke der so vorbereiteten Proben in die Prüfvorrichtung eingebracht, woraufhin man die Flügel der Prüfmaschine mit 2400 Upm für die Dauer von 2 Minuten laufen ließ. Anschließend wurde die papierbeschichtete Eisenplatte herausgenommen, woraufhin man die Flügel der Prüfmaschine für die Dauer von 15 Minuten mit 2400 Upm weiterlaufen ließ. Die Proben wurden dann herausgenommen und in der gleichen Weise gemäß Punkt TO-A auf die Einbindung der Fäden untersucht.

3. ICI-Verfahren

Es wurde eine Prüfvorrichtung zur Untersuchung der Einbindung der Fäden vom ICI-Typ untersucht (ICI = Imperial Chemical Industries). Ein Probestück mit einer Größe von 10 x 12 cm/² wurde, ohne es zu dehnen, um ein vorgegebenes Gummirohr gewickelt. Vier der so aufgewickelten Probestücke, die einen Satz bildeten, wurden in eine rotierende Box der Prüfmaschine eingelegt, woraufhin die rotierende Box mit einer Drehzahl von 60 Upm für die Dauer von 5 Stunden laufengelassen wurde. Anschließend wurden die Proben herausgenommen, woraufhin dann die Einbindung der Fasern in der gleichen Weise ausgewertet wurde, wie dies unter Punkt TO-A und TO-B beschrieben ist.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung eines Mischgarns mit einem Einzelfilamente aufweisenden Kernfaden und mit einem Einzelfilamente aufweisenden Hüllfaden, der den Kernfaden zumindest teilweise wendelförmig mit wechselndem Drehsinn umschlingt, bei dem das Kernfadenbündel und das Hüllfadenbündel, die unterschiedliche Streckbarkeit aufweisen, gemeinsam einer Falschdrahttexturierung unterworfen werden und gleichzeitig mit einem Verstreckungsverhältnis von mindestens 1,05 verstreckt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Bruchdehnung der Einzelfilamente des Kernfadenbündels sich um mindestens 70% von der Bruchdehnung der Einzelfilamente des Hüllfadenbündels unterscheidet, und daß die Filamente des Kernfadenbündels und des Hüllfadenbündels vor der Falschdrahttexturierung derart miteinander verflochten werden, daß sich mindestens 30 Verflechtungspunkte pro Meter ausbilden, von denen mindestens 20 nach der Falschdrahttexturierung erhalten bleiben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernfadenbündel aus teilweise orientierten Einzelfilamenten mit einer Bruchdehnung von 100 bis 250% besteht, daß das Hüllfadenbündel aus nicht-verstreckten Filamenten mit einer Bruchdehnung von mindestens 250% besteht und daß der Unterschied in der Bruchdehnung zwischen den zwei Bündeln von Filamenten mindestens 80%, insbesondere mindestens 100%, beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstreckungsverhältnis zwischen 1,2 und 2,5 gewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gleichzeitig mit der Falschdrahttexturierung eine Aufrauhung durchgeführt wird, bei der einige der Einzelfilamente der außen liegenden Teile des Hüllgarns zur Bildung eines Flausches aus Fadenenden an der Garnoberfläche durchtrennt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Falschdrahttexturierung eine Aufrauhung durchgeführt wird, bei der einige der Einzelfilamente der außen liegenden Teile des Hüllgarns zur Bildung eines Flausches aus Fadenenden an der Garnoberfläche durchtrennt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufrauhen mindestens 50 Fadenenden pro laufendem Meter Garnlänge erzeugt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufrauhen Fadenenden erzeugt werden, die zu mindestens 80% eine Länge von weniger als 2 mm aufweisen.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Einzelfilamente aus polyesterartigem Polymermaterial verwendet werden.