DE29907810U1 - Universal-Fräs- und Bohrmaschine - Google Patents

Description

DE 7752 ' "" Patentanwalt

Diplom-Physiker

Reinfried Frhr. v. Schorlemer

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Universal-Fräs- und Bohrmaschine

Die Erfindung betrifft eine Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.

Bekannte Universal-Fräs- und Bohrmaschinen dieser Art dienen in der Metallbearbeitung dem Zweck, Werkstücke wahlweise mit einer Vertikal- oder einer Horizontalspindel und an diesen mit speziellen Wechseleinrichtungen befestigbaren Werkzeugen zu bearbeiten (DE 29 44 983 C2, DE 40 31 381 Cl). Ein schwenkbarer Träger ermöglicht dabei eine schnelle und einfache Verschwenkung des an einer ersten Montagefläche montierten, die Vertikalspindel tragenden Vertikalfräskopfs zwischen einer Betriebs- und einer Außerbetriebsstellung. Dagegen ermöglicht es eine zweite Montagefläche des Trägers, bei in Außerbetriebsstellung befindlichem Vertikalfräskopf, an ihr befestigte Zusatzgeräte wie z.B. Meßgeräte, drehangetriebene Schleif- oder Stoßköpfe od. dgl. in der Betriebsstellung anzuordnen. Bisher sind allerdings nur Maschinen bekannt geworden, bei denen das Zusatzgerät aus einem Gegenhalter besteht, der beim Arbeiten mit der Horizontalspindel verwendet wird, wenn in diese ein besonders langer, ggf. mehrere Scheibenfräser tragender Fräsdorn eingespannt ist, der an seinem freien Ende eine zusätzliche Lagerung braucht. Im übrigen stehen für die Metallbearbeitung (Fräsen, Bohren od. dgl.) heute zwei Arten von Fräs- und Bohrmaschinen zur Verfügung.

Die eine, herkömmliche Art weist eine horizontale und eine vertikale Arbeitsspindel auf, die über Schaltgetriebe mit Drehzahlen zwischen ca. 20 und 2000 U.p.M. angetrieben

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werden und mit Vorschubgeschwindigkeiten bis ca. 4 m/min arbeiten können. Diese Maschinen sind insbesondere für Werkzeuge wie Schaft-, Form-, Walzenstirn- und Scheibenfräser sowie Bohrer, insbesondere auch Gewindebohrer, und verschiedene Drehwerkzeuge brauchbar. Es ist zwar bereits versucht worden, die Drehzahlen der Maschinen bis auf ca. 8000 U.p.M. zu steigern, um sie auch z.B. für das Bearbeiten beliebiger dreidimensionaler Konturen (Formenbau) einsetzen zu können, doch ergeben sich hierbei Probleme insoweit, als sich in den Lagern und im Schaltgetriebe große Wärme entwickelt, was den Verschleiß fördern, die Geometrie verändern und damit auch die Genauigkeit reduzieren kann.

Diese Beschränkungen gelten nicht für moderne Fräswerkzeuge mit Schneidewerkstoffen, die für die Fertigbearbeitung von Formenkonturen mit hoher Oberflächengüte geeignet sind. Derartige Fräswerkzeuge können bis ca. 20000 U.p.M. vertragen und mit Vorschubgeschwindigkeiten bis z.B. 15 m/min betrieben werden. Für sie wurde daher die zweite Art von Fräs- und Bohrmaschinen entwickelt, die vor allem auf die Bedürfnisse des Formenbaus abgestimmt sind und meistens nur eine Vertikalspindel aufweisen, die als Welle eines regelbaren Hochfrequenzmotors ausgebildet ist und daher direkt, d.h. ohne mechanische Zwischenglieder angetrieben wird. Mit derartigen, sogenannten HSC-Maschinen (HSC = High Speed Cutting) sind ohne weiteres Drehzahlen von ca.

20000 U.p.M. bei Drehmomenten unter 10 Nm und Vorschubgeschwindigkeiten bis ca. 15 m/min erreichbar, wobei Rauhtiefen bis hinunter zu 1 &mgr;&idiagr;&eegr; erhalten werden können. Die Steuerung derartiger HSC-Maschinen erfolgt mit einer sogenannten H.S.M.-Steuerung (H.S.M. = High Speed Milling).

Eine Folge dieser Entwicklung ist, daß die Außenbearbeitung (z.B. eines Formenkörpers)., das Einbringen von Paßbohrungen und Gewinden und ggf. die Schruppbearbeitung der Formenkonturen auf einer Maschine der ersten Art und die Konturen-Fertigbearbeitung mit einer Maschine der zweiten Art durchgeführt wird. Dadurch entsteht der Nachteil, daß die Werkstücke stets von der einen auf die andere Maschine umzubauen und dort neu auszurichten sind. Daher sind auch bereits nachrüstbare HSC-Fräseinrichtungen mit zugehörigen H.S.M.-Steuerungen bekannt geworden, die bei Bedarf auf Maschinen der ersten Art montiert werden können. Nachteilig dabei ist jedoch, daß der Umbau manuell vorgenommen werden muß und zeitraubend ist. Außerdem sind die an den Maschinen der

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ersten Art vorhandenen Werkzeugwechseleinrichtungen für die HSC-Fräseinrichtung nicht nutzbar. Der Einsatz beider Bearbeitungsmethoden für dieselben Werkstücke ist daher wirtschaftlich nicht vertretbar.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Universal-Fräs- und Bohrmaschine der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, daß die Vorteile beider genannten Arten von Maschinen besser genutzt werden können und nur kurze Umrüstzeiten erforderlich sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, daß der HSC-Fräskopf auf demselben drehbaren Träger wie der herkömmliche Vertikalfräskopf montiert und dabei mit Hilfe entsprechender Positionierungsmittel sichergestellt wird, daß er, wenn die ihn tragende Montagefläche in der Betriebsstellung angeordnet ist, dieselbe oder eine definierte andere Stellung relativ zum Spindelstock einnimmt, die der Vertikalfräskopf einnimmt, wenn sich dessen Montagefläche in der Betriebsstellung befindet. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsfonn der Erfindung ist die Anordnung dabei so getroffen, daß der HSC-Fräskopf auch in dieselbe Werkzeug-Wechselposition wie der herkömmliche Vertikalfräskopf verfahrbar ist. Es ist dann nicht nur möglich, den Wechsel vom Vertikalfräskopf auf den HSC-Fräskopf in wenigen Sekunden vorzunehmen, sondern auch die üblicherweise vorhandene Werkzeug-Wechseleinrichtung für beide Fräsköpfe in gleicher Weise zu nutzen. Der eigene Antrieb des HSC-Fräskopfs ermöglicht es außerdem, daß beide Fräsköpfe mit den zu ihnen passenden Drehzahlen betrieben werden können, ohne daß komplizierte und aufwendige Lagerungen, Getriebe und sonstige Mittel benötigt werden.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 in je einer perspektivischen Vorderansicht eine erfindungsgemäße Fräs- und Bohrmaschine bei unterschiedlichen Betriebsarten, und

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 1 und 2.

Eine herkömmliche Fräs- und Bohrmaschine mit CNC-Steuenmg, Arbeitsvorschubgeschwindigkeiten bis 4 m/min und Eilgang Vorschubgeschwindigkeiten bis 15 m/min enthält nach Fig. 1 bis 3 einen in einem Maschinengestell 1 in Richtung eines Doppelpfeils Z verfahrbaren Spindelstock 2, der in einem unteren Teil eine Horizontalspindel 3 (Fig. 2) und in einem oberen Teil eine vorzugsweise unter einem Winkel von 45° schräg zu dieser und nach hinten geneigte Lagerfläche 4 aufweist. Auf der Lagerfläche 4 ist ein Träger 5 gelagert, der mit einem nicht dargestellten Antrieb selbsttätig um eine senkrecht zur Lagerfläche 4 stehende Achse 22 gedreht werden kann, wie in Fig. 1 durch einen Doppelpfeil &ngr; angedeutet ist.

Der Träger 5 besteht z.B . aus einer Konsole in Form eines gleichschenklig-rechtwinkligen Prismas, d.h. aus einem Halbwürfel, und liegt mit seiner Hypothenusenfläche auf der Lagerfläche 4 auf. Zwei senkrecht zueinander stehende Kathetenflächen des Trägers 5 stellen eine erste Montagefläche 6 und eine zweite Montagefläche 7 dar. Durch Drehen des Trägers 5 um 180° in Richtung des Doppelpfeils &ngr; können die Montageflächen wahlweise in eine Außerbetriebsstellung, in der sich in Fig. 1 bis 3 gerade die Montagefläche 6 befindet, und in eine Betriebsstellung geschwenkt werden, die in Fig. 1 bis 3 gerade von der Montagefläche 7 eingenommen wird. Auf der ersten Montagefläche 6 ist in bekannter Weise ein Vertikalfräskopf 8 montiert, der in Fig. 1 bis 3 wie die erste Montagefläche 6 die Außerarbeitsstellung einnimmt, wobei er durch eine mechanische Kupplung auf bekannte Weise von der Antriebswelle im Spindelstock 2 getrennt ist. Außerdem sind nicht dargestellte Arretiermittel vorhanden, die den Träger 5 in den beiden genannten Positionen genau fixieren.

Die Fräs- und Bohrmaschine weist schließlich eine übliche, ebenfalls nicht dargestellte Werkzeug-Wechseleinrichtung und einen Aufspanntisch 9 für zu bearbeitende Werkstücke auf, der in nicht dargestellten Führungen in Richtung von Doppelpfeilen X und Y hin- und hergefahren werden kann. Alternativ könnte natürlich auch ein drehbarer Arbeitstisch vorgesehen sein.

Universal-Fräs- und Bohrmaschinen dieser Art und ihre Antriebe, Steuerungen und

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Zubehöreinrichtungen sind dem Fachmann aus den eingangs genannten Druckschriften allgemein bekannt und brauchen daher nicht näher erläutert werden.

Erfindungsgemäß dient die zweite Montagefläche 7 zur Aufnahme eines Zusatzgeräts in Form eines zweiten, in der Fachwelt allgemein als HSC-Fräskopf bezeichneten Fräskopfs 10. Dazu weist die zweite Montagefläche nach Fig. 2 einerseits Bohrungen 11 zur Aufnahme von den Fräskopf 10 durchragenden Befestigungsschrauben, andererseits eine Anzahl von Fixierbolzen 12 auf. Die Fixierbolzen 12 dienen zum Aufstecken von nicht dargestellten Paßbuchsen, die so bemessen sind, daß sie sich bei der Montage des Fräskopfs 10 (Fig. 1) an die Außenkontur einer auf dessen Rückseite befindlichen Zwischenplatte 14 (Fig. 1) anlegen und dadurch die Position des Fräskopfs 10 relativ zum Träger 5 und damit auch relativ zum Spindelstock 2 mit hoher Präzision festlegen. Dabei ist diese Position vorzugsweise so gewählt, daß eine Arbeitsspindel 15 des HSC-Fräskopfs 10 und ihr Werkzeug-Aufnahmekegel, wenn sich die zweite Montagefläche 7 in der Betriebsstellung nach Fig. 1 befindet, genau dieselbe Lage zum Spindelstock 2 einnehmen, wie dies für die Vertikalspindel des Vertikalfräskopfs 8 und ihren Werkzeug-Aufnahmekegel gilt, wenn sich die erste Montagefläche 6 in der Betriebsstellung befindet. Außerdem ist der HSC-Fräskopf 10 mit einem eigenen Antrieb versehen, indem seine Arbeitsspindel beispielsweise als Abtriebswelle eines Elektromotors ausgebildet ist.

Durch die Befestigungs- und Positionierungsmittel 11,12 wird sichergestellt, daß die Arbeitsspindeln beider Fräsköpfe 8,10 bezüglich ihrer Achskoordinaten und der axialen Positionen der Werkzeug-Aufnahmekegel 15 genau auf dieselben Werte justiert sind. Infolgedessen stimmen in den jeweiligen Betriebsstellungen nicht nur die Nullstellungen für alle drei Bewegungsrichtungen X, Y und Z überein, so daß die numerische Steuerung und vor allem die Steuerdaten in identischer Weise zur Steuerung der Arbeiten mit beiden Fräsköpfen 8,10 verwendet werden können, sondern es befinden sich in einer von der Steuerung vorgegebenen Wechselposition auch die Werkzeug-Aufnahmekegel 15 beider Fräsköpfe 8,10 an exakt demselben Ort relativ zur üblichen Werkzeug-Wechseleinrichtung. Daher kann der Wechsel von Werkzeugen 16 (Fig. 1) ebenfalls auf gleiche Weise vorgenommen werden, und dasselbe gilt für das Anbringen bzw. Entfernen der üblichen, den Werkzeug-Aufnahmekegeln 15 zugeordneten Verschlußstopfen. Die Werkzeuge 15

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können daher bei beiden Betriebsarten nach den gleichen Parametern voreingestellt, im gleichen Werkzeugmagazin untergebracht und von der gleichen Werkzeug-Wechseleinrichtung gewechselt werden.

Alternativ wäre es möglich, die Arbeitsspindel des HSC-Fräskopfs 10 mit einem definierten Versatz auf der Montagefläche 7 zu montieren und die Abweichungen der Positionierung in das Programm der CNC-Steuerung einzugeben. Auch für diesen Fall sollte jedoch erfindungsgemäß sichergestellt sein, daß der HSC-Fräskopf 10 durch Verfahren des Spindelstocks 2 in Z-Richtung bis auf geringfügige, tolenerbare Abweichungen in dieselbe Werkzeug-Wechselposition wie der Vertikalfräskopf 8 bringbar ist.

Nach der Montage des HSC-Fräskopfs 10 auf der zweiten Montageplatte 7 ist es aufgrund der beschriebenen Anordnung möglich, die Maschine durch Drehen des Trägers 5 von einer Maschine herkömmlicher Art auf eine Maschine umzurüsten, die für eine HSC-Bearbeitung einsetzbar ist, und umgekehrt. Die jeweils nicht benötigte Montagefläche und der auf ihr montierte Fräskopf befinden sich jeweils in der Außerbetriebsstellung und damit in einer zurückgezogenen, die Arbeiten mit dem benutzten Fräskopf nicht störenden Position oberhalb des Spindelstocks 2. Bei Maschinen mit einer automatischen, programmierbaren Steuerung ist dem Träger 5 vorzugsweise ein Mittel, z.B. ein Elektromotor, zugeordnet, mittels dessen die Drehung automatisch vorgenommen werden kann. Hierdurch ist es möglich, über das jeweilige Programm festzulegen, wann der eine und wann der andere Fräskopf 8, 10 benutzt werden soll und die erforderlichen Drehungen des Trägers 5 über die Steuerung automatisch vorzunehmen.

Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße Universal-Fräs- und Bohrmaschine zusätzlich zur CNC-Steuerung mit einer H.S.M.-Steuerung versehen, so daß sie dazu geeignet ist, die bisher nur für Eilgänge angewendeten Vorschubgeschwindigkeiten bis 15 m/min als Arbeitsgeschwindigkeit für den HSC-Betrieb zu nutzen. Die Umschaltung auf die jeweilige Steuerung kann beim Verschwenken des Trägers 5 automatisch erfolgen.

Nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die beschriebene Maschine zusätzlich mit einem zur Aufbewahrung des HSC-Fräskopfs 10 bestimmten Gehauseabschnitt 17 und mit einem Mittel zum An- und Abtransport des Fräskopfs 10

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versehen. Dieses Mittel enthält z.B. einen Schwenkarm 18 mit mehreren, gelenkig miteinander verbundenen Abschnitten, der an einem seitlichen Teil des Maschinengestells 1 schwenkbar gelagert ist. An seinem freien Ende ist der Schwenkarm 18 mit einer senkrechten, zur Aufnahme eines Schamierbolzens 19 bestimmten Bohrung versehen. Dagegen weist die Zwischenplatte 14 des HSC-Fräskopfs 10 auf der dem Schwenkarm 18 zugewandten Seite ein Scharnier 20 auf (vgl. insbesondere Fig. 2), das in der aus Fig. 1 und 2 ersichtlichen Weise das freie Ende des Schwenkarms 18 aufnehmen und dann durch Einstecken des Schamierbolzens 19 in entsprechende Bohrungen fest mit dem Schwenkarm 18 verbunden werden kann.

Soll die beschriebene Maschine als Waagerecht-Fräsmaschine eingesetzt und daher die Horizontalspindel 3 benutzt werden, wird zunächst der Schwenkarm 18 an den in Betriebsstellung stehenden HSC-Fräskopf 10 angekoppelt, und danach werden die Befestigungsschrauben des HSC-Fräskopfs 10 gelöst. Anschließend wird der HSC-Fräskopf 10 durch entsprechende Schwenkbewegungen des Schwenkarms 18, die in Fig. 3 mit gestrichelten Linien angedeutet sind, zur Seite geschwenkt und in den Gehäuseabschnitt 17 eingefahren. Dessen vordere Öffnung kann abschließend mit einer nur in Fig. 1 angedeuteten Abdeckung 21, die mit einer Aussparung im Bereich des Scharniers 20 versehen ist, verschlossen werden, um den HSC-Fräskopf 10 bei Nichtgebrauch vor Verschmutzung und unbeabsichtigtem Verschwenken zu schützen. Die zweite Montagefläche 7 ist frei und kann bei Bedarf zur Aufnahme eines Gegenhalters für die Horizontalspindel verwendet werden. Soll der HSC-Fräskopf 10 zu einem späteren Zeitpunkt wieder benutzt werden, werden die beschriebenen und aus Fig. 3 ersichtlichen Schritte in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt. Auch dieser Umbau kann daher in wenigen Minuten manuell durchgeführt werden. Bei Bedarf wäre es natürlich auch möglich, die Steuerung des Schwenkarms 18 oder irgendeiner anderen Transporteinrichtung zu automatisieren.

Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Dies gilt insbesondere für die beschriebenen Einzelteile, die anders ausgebildet sein können, als in Fig. 1 bis 3 dargestellt ist. Sowohl die Mittel zur genauen Positionierung des Fräskopfs 10 an der Montagefläche 7 als auch die Mittel zu dessen Hin- und Hertransport zwischen der Montagefläche 7 und dem

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Gehäuseabschnitt 17 stellen in Fig. 1 bis 3 nur bevorzugte Ausführungsbeispiele dar. Außerdem können andere Mittel vorgesehen sein, um die Fräsköpfe 8, 10 wahlweise in die Betriebs- bzw. Außerbetriebsstellung zu bringen. Insbesondere könnte hierfür ein gemeinsamer, verschieb- oder verschwenkbarer Träger verwendet werden. Weiter wäre es möglich, den Vertikalfräskopf 8 anstelle des HSC-Fräskopfs 10 leicht montierbar bzw. demontierbar anzuordnen und bei Bedarf mit dem Schwenkarm 18 im Gehäuseabhschnitt 17 abzulegen. Schließlich versteht sich, daß die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den dargestellten und beschriebenen Kombinationen verwendet werden können.

Claims (14)

-9- Anspriiche

1. Universal-Fräs- und Bohrmaschine mit einem in einer Richtung (Z) verfahrbaren
Spindelstock (2), der in einem unteren Teil eine Horizontalspindel (3) und in einem oberen Teil einen mit einer Vertikalspindel versehenen Vertikalfräskopf (8) aufweist, der an
einem relativ zum Spindelstock (2) bewegbaren Träger (5) montiert und durch Bewegung des Trägers (5) wahlweise in eine Betriebs- bzw. eine Außerbetriebsstellung bringbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Träger (5) ein zweiter, eine Arbeitsspindel aufweisender,
mit einem eigenen Antrieb für diese versehener HSC-Fräskopf (10) montiert ist und durch Bewegung des Trägers (5) wahlweise der Vertikalfräskopf (8) oder der
HSC-Fräskopf (10) in die Betriebsstellung und der jeweils andere Fräskopf in die Außerbetriebsstellung bringbar ist.

2. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spindelstock (2) im oberen Teil eine schräg zur Horizontalspindel (3) geneigte Lagerfläche (4) aufweist, auf der der Träger (5) drehbar gelagert ist, wobei der Träger (5) eine erste, zur Montage des Vertikalfräskopfs (8) bestimmte Montagefläche (6) und eine zweite, zur Montage des HSC-Fräskopfs (10) bestimmte Montagefläche (7) aufweist und durch
Drehen des Trägers (5) wahlweise der eine Fräskopf (z.B. 10) in die Betriebsstellung und gleichzeitig der andere Fräskopf (z.B. 8) in die Außerbetriebsstellung bringbar ist und
umgekehrt.

3. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und/oder zweite Montagefläche (7) mit Mitteln zur exakten Positionierung
des an ihr montierten Fräskopfs (8, 10) relativ zum Spindelstock (2) versehen ist..

4. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungsmittel aus Fixierbolzen (12) und auf diese aufsteckbaren Paßhülsen
bestehen.

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5. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der beiden Fräsköpfe (8, 10) leicht demontierbar bzw. montierbar an der jeweiligen Montagefläche (6, 7) angebracht ist.

6. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen zur Aufbewahrung wenigstens eines der beiden Fräsköpfe (8, 10) bestimmten Gehäuseabschnitt (17) aufweist.

7. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel zum Hin- und Hertransport des einen der beiden Fräsköpfe (8, 10) zwischen dem Spindelstock (2) und dem Gehäuseäbschnitt (17) aufweist.

8. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel einen Schwenkarm (18) enthält.

9. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseabschnitt (17) mit einer verschließbaren Abdeckung (21) versehen ist.

10. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseabschnitt (17) zur Aufnahme des HSC-Fräskopfs (10) eingerichtet ist.

11. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine programmierbare Steuerung aufweist und dem Vertikalfräskopf (8) und dem HSC-Fräskopf (10) identische Nullstellungen in der Steuerung zugeordnet sind.

12. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch

gekennzeichnet, daß dem Träger (5) ein Mittel zur selbsttätigen Herstellung der Bewegung zugeordnet ist.

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13. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel über die Steuerung automatisch ansteuerbar ist.

14. Universal-Fräs- und Bohrmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch

gekennzeichnet, daß sie mit einer CNC-Steuerung für die Horizontal- und Vertikalspindel und mit einer H.S.M.-Steuerung für die Arbeitsspindel (15) des HSC-Fräskopfs (10) versehen ist.