DE29623683U1

DE29623683U1 - Verpackung

Info

Publication number: DE29623683U1
Application number: DE29623683U
Authority: DE
Original assignee: Borealis GmbH; BP Chemicals Plastec GmbH
Current assignee: Borealis GmbH; Solutia Solar GmbH
Priority date: 1996-04-09
Filing date: 1996-04-09
Publication date: 1999-04-15
Anticipated expiration: 2006-04-10
Also published as: DE19613959C2; US6006913A; DE19613959A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Verpackung für Waren wie zum Beispiel Tabletten, Kapseln oder dergleichen mit einem Verpakkungsunterteil und einer Deckelfolie, wobei die Waren vereinzelt zwischen dem Verpackungsunterteil und der Deckelfolie angeordnet und von diesen eingeschlossen sind.

Um die Verpackung kindersicher zu machen, was insbesondere bei der Pharmazeutika-Verpackung von Bedeutung ist, wurde schon vorgeschlagen, die Deckelfolie aus einer Abziehschicht und einer Durchdrückschicht zu bilden, die so ausgebildet sind, daß zum Entnehmen der verpackten Waren, insbesondere der Tabletten oder dergleichen zunächst die Abziehschicht abschnittsweise zu entfernen ist, wodurch die Durchdrückschicht (in Form einer Aluminiumfolie) der Deckelfolie freigelegt wird. Diese ist nach Entfernen der Abziehschicht durchdrückbar, das heißt die verpackte Ware kann durch mechanische Krafteinwirkung von der Rückseite der Verpackung und das Durchdrücken der Ware durch die Durchdrückschicht hindurch, die dabei zerreißt, entnommen werden.

Bei den bekannten Verpackungen dieser Art ist jedoch problematisch, daß die Verbindung zwischen der Abziehschicht und der Durchdrückschicht einerseits und/oder der Verbindung der Deckelfolie mit dem Verpackungsunterteil unzureichend ist, so daß in manchen Fällen die Abziehschicht und die Durchdrückschicht gemeinsam abgezogen werden, wobei die Kindersicher-

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heit der Verpackung nicht mehr gegeben ist, oder aber das Abziehen der Abziehschicht gestaltet sich sehr schwierig, so daß insbesondere ältere Patienten bei der Entnahme von Tabletten aus der Verpackung Schwierigkeiten haben.

Die Probleme beruhen insbesondere darauf, daß bei dieser Art von Verpackung ein Kompromiß gesucht werden mußte, bei dem auf der einen Seite die Deckelfolie fest genug an dem Verpackungsunterteil haftet, bei dem darüberhinaus die Abziehschicht mit der Durchdrückschicht fest genug verbunden ist, um ein Öffnen der Packung ohne vorheriges Abziehen der Abziehschicht zu verhindern und andererseits das Abziehen der Abziehschicht von der Durchdrückschicht leicht genug vonstatten gehen muß, um ein einfaches Entnehmen zu gewährleisten. Darüberhinaus muß die Abziehschicht abschnittsweise entfernbar sein, damit nicht bei der gewünschten Entnahme einer Tablette aus der Verpackung und beim Entfernen des zugehörigen Abschnitts der Abziehschicht ein Weiterreißen und weiteres Abziehen der gesamten Abziehschicht oder größerer Teile hiervon erfolgt.

Bei bisher bekannten Verpackungen der eingangs beschriebenen Art ist die Abziehschicht häufig aus Papier hergestellt und die Durchdrückschicht eine Aluminiumfolie. Bei wieder anderen Verpackungen besteht die Abziehschicht aus einer kunststoffverstärkten Papierschicht und die Durchdrückschicht aus einer Aluminiumfolie. Um das Öffnen zu erleichtern, werden dann dabei Abschnitte von Abziehschicht und Durchdrückschicht nicht mit dem Verpackungsunterteil versiegelt, so daß man die kombinierten Schichten aus Abziehschicht und Durchdrückschicht gemeinsam leichter greifen kann. Um allerdings ein unbeabsichtigtes Öffnen zu vermeiden, sind diese, mit dem Unterteil nicht versiegelten, Abschnitte im Innern der Gesamtfläche der Verpackung angeordnet und werden erst zugänglich, wenn aus der Verpackung entlang von Perforationslinien ein eine einzelne Tablette umfassender Abschnitt herausgebrochen wurde.

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Zur Abhilfe dieser Probleme schlägt das US-Patent 4 537 312 vor, das Verpackungsunterteil, welches mit Vertiefungen zur Aufnahme der Tabletten, Kapseln, etc. versehen ist, mit Durchbrüchen zwischen den Vertiefungen zu versehen und das Verpakkungsunterteil von oben und von unten mit einem Kunststoffmaterial zu bedecken und im Randbereich und im Bereich der Durchbrüche zu siegeln. Um ein gutes Anliegen der Umhüllung auf der Seite der Vertiefungen des Unterteils zu gewährleisten wird dann noch vorgeschlagen, in diesem Teil der Umhüllung im Bereich der Vertiefungen des Verpackungsunterteils passende Durchbrüche anzuordnen, durch die die Vertiefungen hindurchragen können.

Diese Art der Verpackung ist extrem aufwendig und beseitigt nach wie vor nicht das Problem der komplizierten Handhabung und der teilweise ungewollten Öffnung der einzelnen Vertiefungen des Verpackungsunterteils beim Abziehen der Abziehschicht.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine gegenüber den bekannten Verpackungen der eingangs beschriebenen Art einfach herzustellende Verpackung vorzuschlagen, die die oben beschriebene Probleme bei der Handhabung beseitigt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer eingangs beschriebenen Verpackung dadurch gelöst, daß die Abziehschicht mit der Durchdrückschicht peelfähig verbunden ist, daß die Durchdrückschicht mit dem Unterteil mit einer Siegelschicht verbunden ist, und daß die Durchdrückschicht auf Polymerbasis hergestellt ist.

Im Hinblick auf die oben genannte komplexe Aufgabenstellung ist der Kern der vorliegenden Erfindung zunächst darin zu sehen, daß in Kombination

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die Abziehschicht mit der Durchdrückschicht peelfähig verbunden wird, wobei hier auch peelfähige Verbindungen, wie sie an sich bekannt sind, verwendet werden können, die Durchdrückschicht mit dem Unterteil mittels einer Siegelschicht, die ebenfalls an sich bekannt sein kann, verbunden ist,

und vor allem die Durchdrückschicht auf Polymerbasis hergestellt ist.

Dieses Bündel von Maßnahmen läßt eine exakte Abstimmung der einzelnen Schichten und deren Verbindung miteinander zu, die letztendlich ein sicheres Verschließen der Verpackung einerseits und ein sicheres Öffnen in der vorgesehenen Schrittfolge andererseits gewährleistet.

Das Verpackungsunterteil wird vorzugsweise ein thermogeformtes Verpackungsunterteil sein, wobei durch den Thermoformprozeß Vertiefungen in der Verpackungsunterteil-Folie entstehen, die die Waren einzeln oder in einer vorgegebenen Menge oder Stückzahl aufnehmen können.

Im Hinblick auf die häufig angestrebte Sortenreinheit der Verpackung wird vorzugsweise das Verpackungsunterteil aus einem Kunststoffmaterial hergestellt, welches vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial ähnlich dem Material der Durchdrückschicht hergestellt ist. Idealerweise sind dann die Zusammensetzung der Deckelfolie insgesamt und des Verpackungsunterteils zumindest ähnlich, so daß der Aufwand beim Wiederverwenden oder Recyclen der Verpackung bzw. der Abfälle, die bei der Herstellung der Verpackung entstehen, vereinfacht ist, da keine Wertstofftrennung mehr erfolgen muß.

Die Siegelschicht, die für eine feste und dauerhafte Verbindung zwischen Durchdrückschicht und Verpackungsunterteil sorgt, kann wahlweise auf dem-Unterteil bzw. dessen mit der Durchdrück-

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schicht zu verbindenden Oberfläche aufgebracht sein oder aber auf der Oberfläche der Durchdrückschicht, die mit dem Unterteil verbunden werden soll, oder aber auf der entsprechenden Oberfläche des Unterteils als auch der Oberfläche der Durchdrückschicht, die miteinander verbunden werden sollen.

Die Frage der Verwendung von einer oder von zwei Siegelschichten bzw. die Entscheidung des Aufbringens der Siegelschicht auf seiten der Durchdrückschicht oder auf Seiten des Unterteils ist abhängig von den verwendeten Polymermaterialien sowohl für die Durchdrückschicht als auch für das Unterteil einerseits und andererseits von der benötigten Festigkeit der Siegelung.

Das Material zur Bildung der Siegelschicht wird vorzugsweise unter Verwendung niedrigschmelzender Polyolefine hergestellt, wobei sich insbesondere folgende Polymere als wesentliche Bestandteile der Siegelschicht empfehlen:

Polypropylen-Randomcopolymere, Terpolymere, Ionomere, Etylen-Copolymere, insbesondere EBA-, EVA-, EEA-, EAA- und EMA-Copolymere oder LL-, VL- und UL-DPE-Copolymere, olefinisch ungesättigte Carbonsäuren oder Carbonsäurederivate, oder mit Anhydrid modifizierte Polyolefine, Polyethyloxazoline oder Stearylstearamid, wie sie z.B. in der EP-A-406 568 oder EP-A-188 123 beschrieben sind, Styrol- und Ethylenbutylen-Blöcke enthaltende gepfropfte Polyolefine, beispielsweise Kraton® von der Fa. Shell, metallocenkatalysiert hergestellte Polyolefine, randomheterophasische Copolymere, hochgradig amorphe Polypropylene oder Mischungen aus zwei oder mehreren der vorgenannten Polymere bzw. Polymersysteme.

Besonders bevorzugt sind Siegelschichten, welche Randomcopolymere von Propylen mit Ethylen, Buten, Hexen und/oder Octen als Comonomer umfassen und/oder randomheterophasische Copolymere

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von Propylen mit Ethylen, Buten, Hexen und/oder Octen als Comonomer umfassen.

Ein anderer, weiter bevorzugter Typ liegt in Terpolymeren aus Propylen, Ethylen und einem weiteren a-01efin, insbesondere Buten, Hexen und Octen vor.

Besonders bevorzugt sind mit Maleinsäureanhydrid gepfropfte Polyolefine sowie Styrol- und Ethylenbutylen-Blöcke enthaltende, vorzugsweise mit Maleinsäureanhydrid gepfropfte Copolymere, beispielsweise die unter der Marke Adamer® vertriebenen Produkte der Firma Mitsui Petrochemicals.

Daneben sind die vorgenannten Propylenrandom-Copolymere, die randomheterophasisehen Copolymere und Terpolymere, die metallocenkatalysiert hergestellt sind, besonders bevorzugt.

Bevorzugt Wird die Siegelschicht mit dem Unterteil und/oder der Durchdrückschicht coextrudiert. Hierbei entfallen zusätzliche Herstellungsschritte und eine gute Verhaftung der Siegelschicht mit dem Unterteil bzw. der Durchdrückschicht ist gewährleistet.

Daneben kann die Siegelschicht auch als Lackschicht auf die Durchdrückschicht und/oder das Unterteil aufgetragen werden.

Als geeignete Kunststoffmaterialien für die Durchdrückschicht haben sich für den überwiegenden Bestandteil PVC, Polystyrol, Styrolcopolymere, Polyester oder insbesondere Polyolefine empfohlen .

Besonders bevorzugte Materialien für die Durchdrückschicht liegen in den Polypropylenen vor, vor allem hochkristallinen PoIypropylenen (HCPP) und insbesondere in den metallocenkatalysiert hergestellten PP oder HCPP. Diese Materialien sind besonders

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zur Bildung des Hauptbestandteils der Durchdrückschicht geeignet. Geeignete hochkristalline Polypropylene sind beispielsweise aus der EP 0255 693 Bl bekannt und weisen einen hohen isotaktischen Pentadenanteil (empfehlenswert ist der Bereich von 0,955 bis 1,0) auf (Meßmethode hierfür siehe EP 0255 693 Bl).

Bevorzugte Polyolefine werden in Polypropylenen gesehen wegen deren besonders guten physikalischen Eigenschaften, wie zum Beispiel Sperrwirkung für Wasserdampf, Transparenz, chemische Beständigkeit etc.

Das mittlere Molekulargewicht der Polymeren in der Durchdrückschicht wird vorzugsweise im Bereich von ca. 10 000 bis ca. 000 gewählt.

Der Elastizitätsmodul (gemessen nach DIN 53457 an 50 &mgr;&pgr;&igr; dicken Folien) beträgt vorzugsweise 1200 - 1800 N/mm² für das reine in der Durchdrückschicht einzusetzende hochkristalline Polypropylen. Bei der gefüllten Polypropylenmatrix kann der Elastizitätsmodul ansteigen, beispielsweise auf Werte (in N/mm²) von 1800 bis 2000 bei 5 Gew.% Talkumfüllung, 2200 bis 2400 bei 10 Gew.% Talkumfüllung oder 3000 bis 3400 bei 20 Gew.% Talkumfüllung.

Vorteilhafterweise umfaßt die Durchdrückschicht eine Kunststoffmatrix mit einem partikelförmigen Füllstoff, welcher so ausgewählt und in der Matrix mit einem solchen Anteil enthalten ist, daß die Durchstoßfestigkeit der Durchdrückschicht unter einen Grenzwert von 450 N/mm herabgesetzt ist (Meßmethode nach DIN 53373).

Dieser Grenzwert gilt für ca. 150 &mgr;&pgr;&igr; dicke Folien. Für deutlich dünnere oder dickere Folien bzw. Durchdrückschichten lassen sich von diesen Werten die entsprechenden Grenzwerte ab-

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leiten. Bei dem angegebenen Grenzwert ist es möglich, drukkunempfindliche Waren durch die Abdeckfolie des Warenträgers durchzudrücken, wenn auch noch mit einigem Kraftaufwand. Bei empfindlicheren Produkten wird man vorzugsweise einen geringeren Grenzwert für die Durchstoßfestigkeit wählen, und bevorzugt liegt dieser Wert dann bei ca. 50 bis ca. 200 N/mm. Geringere Durchstoßfestigkeiten mögen sich in einzelnen Fällen empfehlen, wo sehr drucksensitive Waren zu verpacken sind. Allerdings ist dabei zu beachten, daß selbstverständlich mit der Herabsetzung der Durchstoßfestigkeit auch die Schutzwirkung der Verpackung gegen Beschädigung der Waren selbst abnimmt, so daß in dem Bereich bis ca. 100 N/mm für die Mehrzahl der zu verpackenden Pharmazeutika ein Optimum zu sehen ist. Das Herabsetzen der Durchstoßfestigkeit auf niedrigere Werte ist bei der vorliegenden Erfindung allerdings ein geringeres Problem, da j a die Durchdrückschicht noch von der Abziehschicht geschützt und erst im Augenblick des Öffnens der Verpackung durch das Abziehen der Abziehschicht freigelegt wird.

Für die Handhabung der Verpackung durch den Verbraucher, d.h. insbesondere beim Öffnen der Verpackung und damit der Ware, kommt in zweiter Linie eine weitere Eigenschaft der Durchdrückschicht ins Spiel, die sogenannte Weiterreißfestigkeit, die den Kraftaufwand bestimmt, der notwendig ist, um eine einmal durchstoßene Durchdrückschicht weiter aufreißen zu lassen und so das verpackte Produkt vollends freizugeben. Auch diese Eigenschaft läßt sich durch die Wahl des Füllstoffes sowie dessen Anteil in der Kunststoffmatrix beeinflussen, wobei hier vorzugsweise eine Weiterreißfestigkeit von weniger als 30 N (Meßmethode nach DIN 53363) angestrebt wird. Dieser Zahlenwert gilt insbesondere für ca. 150 [im dicke Folien, läßt sich aber im wesentlichen auch auf wesentlich dünnere bzw. dickere Schichten bzw. Folien anwenden. Ein für die Handhabung, insbesondere auch von druckempfindlichen Gütern akzeptabler Wert

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der Weiterreißfestigkeit liegt zwischen ca. 2 bis 12 N, wobei auch hier wiederum zu beachten ist, daß natürlich wesentlich geringere Werte möglich sind, aber im Hinblick auf den Schutz der Ware durch die Durchdrückschicht einer beliebigen Verringerung Grenzen gesetzt sind. Ein bevorzugter Bereich für die Weiterreißfestigkeit liegt im Bereich von 3 bis 4 N. Niedrigere Werte der Weiterreißfestigkeit sind allerdings wieder im Zusammenhang mit der Schutzwirkung der Abziehschicht zu sehen.

Die erfindungsgemäße Durchdrückschicht enthält den Füllstoff als homogene Zumischung zu einem bereits fertig auspolymerisierten Kunststoffmaterial. Der Füllstoff wird also nicht wie dies im Zusammenhang mit füllstoffverstärkten Kunststoffen bekannt ist - in der Polymerisationsreaktionsmischung aus Monomer und/oder Präpolymer dispergiert und während des Aushärtens der Reaktionsmischung in die Kunststoffmatrix eingebaut. Selbstverständlich ist es aber denkbar, solches verstärktes Kunststoffmaterial als Kunststoffmatrix in bestimmten Anwendungsfällen auch im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung zu benutzen.

Für die Füllstoffe der Durchdrückschicht steht eine breite Palette an Füllstoffen zur Verfügung. Diese können sowohl aus anorganischen als auch aus organischen Substanzen ausgewählt sein.

Bevorzugte Beispiele für die organischen Substanzen sind z.B. halogenierte Kohlenwasserstoffpolymere, insbesondere PTFE, Polyethersulfone, die wie das PTFE einen Schmelzpunkt von > 300° C aufweisen, sowie duroplastische Kunststoffe. Bei den organischen Substanzen, die als Füllstoffe dienen sollen, ist wichtig, daß sich diese bei der Verarbeitung des Kunststoffmatrixmaterials, bei der Temperaturen von 220° C und mehr auftreten können, nicht verflüssigen und dann eine homogene Lö-

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sung mit dem Kunststoffmatrixmaterial bilden, sondern daß diese im wesentlichen in Partikelform in der Kunststoffmatrix während der Verarbeitung erhalten bleiben und so einer Schwächung der durchgehenden Kunststoffmatrixschicht und damit der entsprechenden Herabsetzung der Durchstoßfestigkeit und gegebenenfalls der Weiterreißfestigkeit dienen. Andererseits lassen sich auch niedrigerschmelzende Polymere als Füllstoffe verwenden, gegebenenfalls gemischt mit weiteren Füllstoffen anderen Typs, wenn nur sichergestellt ist, daß im Falle, daß sowohl das Matrixpolymer als auch das Füllstoffpolymer bei der Verarbeitung gleichzeitig geschmolzen vorliegen zwei getrennte Phasen auch in der Schmelze erhalten bleiben, ähnlich der Verteilung einer Öl-in-Wasser-Emulsion.

Für die anorganische Komponente des Füllstoffs kann die Substanz ausgewählt werden aus der Reihe der Siliciumdioxide, insbesondere in Form von Glas oder Quarz, Silikate, insbesondere in Form von Talkum, Titanate, T1O2, Aluminiumoxid, Kaolin, Calciumkarbonate, insbesondere in Form von Kreide, Magnesite, MgO, Eisenoxide, Siliciumcarbide, Siliciumnitride, Bariumsulfat oder dergleichen.

Bei der Auswahl der anorganischen oder organischen Substanzen als Komponenten des Füllstoffs wird stets auch das zu verpakkende Gut zu berücksichtigen sein und dessen Empfindlichkeit gegenüber dem einen oder anderen Zusatzstoff in der Polymermatrix.

Die Form der Füllstoffpartikel wird wohl am häufigsten granular oder plättchenförmig sein, aber auch faserförmige oder stabförmige Füllstoffpartikel sind sowohl als im wesentlichen einheitliche Form oder auch in Mischung mit anderen Formen als Füllstoffpartikel möglich.

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Die Partikelgröße des Füllstoffes (gemessen über die größte Ausdehnung des Partikels) beträgt bevorzugt im Mittel ca. 5 bis ca. 100 &mgr;&pgr;&igr;. Die Wahl der Partikelgröße ist selbstverständlich nicht unwesentlich mitbestimmt von der herzustellenden Schichtdicke. So wird darauf zu achten sein, daß die mittlere Ausdehnung der Partikel einen deutlichen Abstand zu der herzustellenden Schichtdicke hält. Bevorzugt werden mittlere Partikelgrößen zwischen 20 &mgr;&pgr;&igr; und 60 um, insbesondere bei Schichtdicken von 80 &mgr;&pgr;&igr; bis 100 &mgr;&pgr;&igr;.

Um sicherzustellen, daß der Füllstoff nicht zu einer Verstärkung der Polymermatrix führt, sollte darauf geachtet werden, daß die Füllstoffpartikel eine möglichst geringe Haftung an der Polymermatrix aufweisen. Mindestens jedoch sollten die Haftkräfte zwischen den Partikeln und der Füllstoffmatrix deutlich geringer sein als die Zugfestigkeit der Matrix selbst. So wird insbesondere bei den anorganischen Füllstoffpartikeln darauf zu achten sein, daß diese im wesentlichen frei von sogenannten Haftvermittlern sind. Solche Haftvermittler werden üblicherweise bei der Herstellung von gefüllten Kunststoffen verwendet, bei denen aber auf die besondere Festigkeit des Materials abgestellt wird.

Andererseits soll natürlich erreicht werden, daß die Füllstoffpartikel eine möglichst gleichmäßige Verteilung in der Kunststoffmatrix erhalten und auch beim Produktionsprozeß beibehalten, so daß man bevorzugt Hilfsmittel zugibt, welche die Dispergierbarkeit der Füllstoffpartikel in der Matrix verbessern.

Als Dispergierhilfsmittel eignen sich insbesondere niedrigschmelzende organische Substanzen, welche eine große Benetzungsfähigkeit für den Füllstoff aufweisen. Konkrete Beispiele sind niedermolekulare Polyolefinwachse. Die Dispergierhilfs-

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mittel werden bevorzugt auf die Füllstoffpartikel aufgebracht, bevor diese mit dem Granulat des Matrixkunststoffs vermischt, insbesondere geknetet werden.

Die Dicke der Durchdrückschicht wird bevorzugt von 20 (im bis ca. 600 &mgr;&idiagr;&eegr; gewählt, was zum einen eine ausreichende Stabilität der Durchdrückschicht zum Schutz der verpackten Waren sicherstellt und zum anderen die für das Öffnen der Verpackung notwendigen Kräfte innerhalb des vorgegebenen Limits hält, innerhalb dessen zumindest druckinsensitive Waren noch vom Durchschnittskäufer problemlos aus der Verpackung durch Durchdrükken der Durchdrückschicht entnommen werden können.

Die bisher beschriebenen Durchdrückschichten auf Kunststoffbasis erzielen die Durchdrückeigenschaft dadurch, daß in die Matrix Füllstoffe eingebettet wurden, welche hinsichtlich ihrer Zusammensetzung und ihres Anteils so ausgewählt wurden, daß eine Schwächung der sie umgebenden Kunststoff-Matrix auftrat, wodurch die Durchstoßfestigkeit der Folie so weit herabgesetzt wurde, daß sich die verpackten Waren unter Zerreißen oder Aufbrechen der Folie durch diese hindurchdrücken lassen. Dies bedingte im allgemeinen auch noch eine Optimierung der Füllstoffe und deren Anteil im Hinblick auf die Weiterreißfestigkeit der Folie. Als Füllstoffe wurden anorganische und organische Füllstoffe vorgeschlagen, wobei für organische Materialien empfohlen wurde, eine organische zweite Phase zu verwenden, welche beim Schmelzextrüdieren, falls in flüssiger Form vorliegend sich als zweite Phase innerhalb der ersten Phase bei der extrudierten Folie erhält.

Aufgrund der Forderung, daß durch die Auswahl der Füllstoffe und insbesondere auch deren Anteile in der Kunststoff-Matrix die Durchdrückeigenschaft der Durchdrückschicht sichergestellt werden sollte, resultierten stets Durchdrückschichten, welche

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opak sind. Die Lichtundurchlässigkeit der Schichten rührt dabei im wesentlichen daher, daß innerhalb des Schichtmaterials eine Vielzahl von Grenzflächen, d.h. die Grenzflächen zwischen der Kunststoff-Matrix und der eingelagerten Phase/dem eingelagerten Füllstoff, an denen Reflexionen, Streuung etc. auftreten, einen Durchtritt von Licht und damit eine Transparenz des Materials auch bei geringen Schichtdicken verhindern.

Darüberhinaus war die Auswahl der Füllstoffe bzw. der zweiten Phase in der Matrix stets dadurch limitiert, daß mit der Auswahl des Füllstoffs/des organischen Materials, der/das die zweite Phase bilden sollte, die entsprechenden Durchdrückeigenschaften der Durchdrückschichten sichergestellt werden mußte, wie z.B. die Herabsetzung der Durchstoßfestigkeit auf bestimmte Werte bzw. auch die Herabsetzung der Weiterreißfestigkeit.

In vielen Fällen ist es jedoch wünschenswert, um bestimmte Eigenschaften einer Folie zu erzielen, freie Hand bei der Auswahl von Füllstoffen und deren beizumischenden Anteilen zu haben oder aber kann es wünschenswert sein, transparente Durchdrückfolien herzustellen, die eine neue Art der Durchdrückverpackungen ermöglichen würde.

Durchdrückschichten, die einer solchen Anforderung genügen, beinhalten, daß die Polymerphase (vorzugsweise Polyolfin) eine Kohlenwasserstoffharz-Komponente in gelöster Form enthält, wobei die Kohlenwasserstoffharz-Komponente von dem Polymer der Polymerphase verschieden ist, zyklische Seitengruppen an der Polymerkette umfaßt und mit einem Anteil von mindestens ca. 3 Gew.-% an der Gesamtmasse in der Durchdrückschicht enthalten ist und wobei das mittlere Molekulargewicht der Kohlenwasserstoff harz-Komponente (B) < 10.000 beträgt.

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Diese Durchdrückschicht stellt also im Gegensatz zu dem bisher Beschriebenen ein Einphasenmaterial dar und erreicht die Durchdrückfähigkeit nun nicht mehr in einer Unterbrechung der kontinuierlichen Polymerphase durch eine Vielzahl von Füllstoffpartikeln, sondern durch die Versprödung aufgrund der Erhöhung der Glasübergangstemperatur durch Lösen einer ausgewählten Kohlenwasserstoff harz -Komponente in der Polymerphase.

Damit ist erstmals die Möglichkeit geschaffen, transparente
Durchdrückschichten herzustellen bzw. die Durchdrückschichten
mit Füllstoffen zu füllen, deren Auswahl völlig unabhängig von den gewünschten Durchdrückeigenschaften der Schicht gewählt
werden können.

Dabei wirkt das Polyolefin der Polymerphase bzw. die Polyolefinphase
als die Lösephase, während das Kohlenwasserstoffharz
in dieser Phase im Endprodukt gelöst vorliegt. Es hat sich gezeigt, daß man, um ausreichende Durchdrückeigenschaften zu erhalten, mindestens ca. 3 Gew.-% der Kohlenwasserstoffharz-Komponente der lösenden Phase, d.h. dem Polyolefin, beifügen muß.

Das Polyolefin der Polyolefinphase umfaßt vorzugsweise Polyethylen,
Polypropylen einschließlich hochkristallinem PP sowie nukleiertem PP, Copolymere und Terpolymere von Ethylen, Propylen und/oder höheren a-01efinen.

Ca. 3 Gew.% der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) reichen
beispielsweise in den Fällen bereits völlig aus, in denen als
Polyolefin (A) nukleiertes PP verwendet wird.

Beispiele für geeignete Nukleierungsmittel sind Talkum, Na-Benzoat,
Sorbitderivate, organische Phosphate, wie z.B. Na-2,2'-methylen-bis-4,6-di-tert-butylphenyl-phosphat,
Benzoesäu-

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rederivate, vernetztes Polypropylen sowie Mischungen der vorgenannten Nukleierungsmittel.

Bei der Herstellung dieses Typs von Durchdrückschichten wird bevorzugt ein sogenanntes &agr;-Nukleierungsmittel beim Compoundieren zugesetzt werden, d.h. beim Zugeben des Harzes und gegebenenfalls der Fülstoffe. Alternativ kann auch ein bereits nukleiertes Polyolefin (A) als Ausgangsstoff eingesetzt werden. Der Anteil der Nukleierungsmittel liegt normalerweise im Bereich von ca. 50 ppm bis 1 Gew% bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie und liegt bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew%. Der Effekt der &agr;-Nukleierungsmittel liegt darin, die Kristallisierungsgeschwindigkeit der Polyolefinkomponente (A) zu erhöhen, was eine höhere Steifigkeit des Materials und eine geringere Durchstoßfestigkeit zur Folge hat.

Der untere Wert für das Molekulargewicht der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (.B) liegt bei ca. 500, während eine bevorzugte Obergrenze ca. 5.000 beträgt. Wählt man Kohlenwasserstoffharz-Komponenten mit einem kleineren Molekulargewicht als 500, entsteht eine gewisse Klebrigkeit nicht nur dieser Komponente, sondern auch des resultierenden Folienprodukt.

Der Gesamtgehalt der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) in der fertigen Folie beträgt maximal ca. 25 - 30 Gew.-%. Darüber liegende Anteile sind zwar im Prinzip möglich, verteuert aber die Herstellung so, daß damit die Wirtschaftlichkeit der Folie in Frage gestellt ist.

Die zuerst beschriebenen Durchdrückschichten, insbesondere solche mit anorganischen Füllstoffen gefüllte, machen bei hohem Füllstoff-Gehalt in der Herstellung gelegentlich Probleme, da es zu Ablagerungen der festen Füllstoffe in der Extruderdüse kommen kann. Dies gilt zum Teil bei der Verwendung von Füll-

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stoffgehalten > 45 Gew.-%. Solche Ablagerungen treten bei der Herstellung der einphasigen Durchdrückschichten nicht auf.

Vorteile der einphasigen Durchdrückschicht liegen in deren besseren Verarbeitbarkeit, was insbesondere auf die möglichen geringen Gehalte an Füllstoffen zurückgeht. Damit im Zusammenhang steht, daß die einphasige Durchdrückschicht sich in dünneren Schichten herstellen läßt, beispielsweise sind 30 pm dicke Schichten problemlos herstellbar und selbst 15 pm dicke Schichten und dünnere Schichten können ohne speziellere Maßnahmen hergestellt werden. Diesbezüglich bestehen deutliche Limitierungen bei den mit anorganischen Füllstoffen gefüllten Durchdrückschichten, da hier auf den Korndurchmesser der Füllstoffe Rücksicht genommen werden muß. Darüber hinaus eignen sich nicht nur unverstreckte Schichten, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, als Durchdrückschicht, sondern auch verstreckte. Verstreckte Durchdrückschichten haben insbesondere den Vorteil, daß die Steifigkeit, das optische Aussehen (Glanz), die Transparenz, Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf und die Tieftemperatur festigkeit verbessert ist.

Ein Beispiel für die unabhängige Auswahl der Füllstoffe zur Erzielung besonderer Effekte bei den erfindungsgemäßen Durchdrückschichten ist das, daß sehr feine Füllstoffe gewählt werden können (auch im Falle sehr dünner Schichten), die beim Stand der Technik gelegentlich die Zähigkeit der Schicht erhöht und damit die Durchstoßfestigkeit erhöht statt erniedrigt haben. Sehr feine Füllstoffe gewährleisten eine glatte Oberfläche der Schicht.

Bei den zuvor diskutierten zyklischen Seitengruppen an der Polymerkette der Kohlenwasserstoffharzkomponente (B) und auch diese Polymere selbst können teilweise oder vollständig hydriert vorliegen. Beispielsweise können diese Kohlenwasserstoffharze amorphe, niedermolekulare Polymere aus beispielswei-

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se petrochemisehen Rohstoffen sein. Sie können aus aliphatischen und/oder aromatischen Monomeren, wie z. B. Styrol, Vinyltoluol oder Alphamethylstyrol sowie weiteren Aromaten mit substituierten Vinylgruppen gebildet sein. Diese Polymere können Homopolymere, Copolymere sowie Polymere mit beliebig vielen Monomeren sein und ein breites Spektrum an Molekulargewichten aufweisen.

Die Basis für die Kohlenwasserstoffharzkomponente können aber auch Naturprodukte wie etwa Kolophoniumharze bilden. Solche Produkte werden beispielweise von der Firma Herkules unter den Bezeichnungen "Regalrez" oder "Regalite" angeboten.

Ein bevorzugter Gewichtsanteil der Kohlenwasserstoffharzkomponente (B) in der Folie liegt bei 5 bis 10 Gew%. Vorzugsweise ist die Kohlenwasserstoffharzkomponente ein amorphes Material.

Bevorzugte transparente Durchdrückschichten bestehen im wesentlichen aus der Polyolefinphase (A) und dem Kohlenwasserstoffharz (B). Solche Durchdrückschichten haben eine ausgezeichnete Transparenz, eine sehr gute Bedruckbarkeit und weisen trotzdem eine Durchstoßfestigkeit auf, die deren Einsatz auch für empfindliche tablettierte Arzneimittel empfiehlt.

Der zuvor bereits angesprochene mögliche Füllstoffgehalt der einphasigen Durchdrückschicht kann im Bereich von 0 bis 35 Gew% variiert werden, wobei die Obergrenze vorzugsweise bei < 30 Gew%, noch besser bei 25 Gew%, gezogen wird. Als Füllstoffe werden Partikel mit einer mittleren Partikelgröße im Bereich von 1 &mgr;&pgr;&igr; bis 60 &mgr;&pgr;&igr; verwendet, wobei diese Werte zum einem vom ausgewählten Füllstoff und zum anderen von der gewünschten Schichtdicke abhängt. Bevorzugte Materialien für Füllstoffe sind aus dem anorganischen Bereich Kreide und Talkum.

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Das Molekulargewicht des Polymers, das die lösende Phase bildet, d. h. also des lösenden Polyolefins, beträgt vorzugsweise > 10.000. Eine obere Grenze hierfür ist bei ca. 1,2 Mio., bevorzugt bei 600.000 anzusiedeln.

Auf die konkrete Ausgestaltung der peelfähigen Verbindung von Abziehschicht und Durchdrückschicht wurde bislang im einzelnen noch nicht eingegangen. Hierfür bieten sich mehrere Alternativen an.

Zum einen kann die peelfähige Verbindung als gesonderte Schicht als Siegel/ Peelschicht ausgebildet werden. Zum weiteren ist es ebenfalls möglich die peelfähige Verbindung durch ein Koextrudieren von Abziehschicht und Durchdrückschicht bei einer entsprechenden Rezeptierung der beiden Schichten zu erhalten.

Wählt man die Siegel/Peelschicht als die peelfähige Verbindung von Abziehschicht und Durchdrückschicht, dann kann diese zusammen mit der Abziehschicht und der Durchdrückschicht koextrudiert werden oder als gesonderte Schicht auf die Abziehschicht oder die Durchdrückschicht aufgetragen werden, beispielsweise als eine Art Kleberschicht oder auch als Lackschicht.

Bevorzugte Siegel/Peelschichten umfassen eine Mischung aus zwei unverträglichen Polymerkomponenten I und II, wobei die Komponente I ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder Ethylen und Butylen oder Propylen und Butylen oder Ethylen und einem anderen a-01efin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder Propylen und einem anderen a-01efin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ein Terpolymer von Ethylen und Propylen und Butylen oder Ethylen und Propylen und einem anderen oc-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren oder ein Blend aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co-

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und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren ist und wobei die Komponente II vorzugsweise ein HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE oder ULDPE ist, welche insbesondere metallocenkatalysiert hergestellt sind.

Die Komponente I der peelfähigen Mischung bzw. des Blends ist im wesentlichen

ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder Ethylen und Butylen oder Propylen und Butylen oder Ethylen und einem anderen a-Olefin mit 5 bis

Kohlenstoffatomen oder Propylen und einem anderen a-01efin mit 5 bis

Kohlenstoffatomen oder ein Terpolymer von Ethylen und Propylen und Butylen oder Ethylen und Propylen und einem anderen a-01efin

mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten

Homo-, Co- und Terpolymeren oder ein Blend aus zwei oder mehreren der genannten Homo-,

Co- und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren.

Besonders bevorzugt besteht die Komponente I im wesentlichen aus

einem Copolymeren von Ethylen und Propylen oder Ethylen und Butylen-1 oder Propylen und Butylen-1 oder aus einem Terpolymeren von

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Ethylen und Propylen und Butylen-1 oder aus einer Mischung aus zwei oder mehreren der genannten

besonders bevorzugten Homo-, Co- und Terpolymeren oder aus

einem Blend aus zwei oder mehreren der genannten

besonders bevorzugten Homo-, Co- und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit

einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und

Terpolymeren,
wobei insbesondere Propylenhomopolymer oder statistische Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 8 Gew.-%, oder

statistische Propylen-Butylen-1-Copolymere mit einem Butylengehalt von 4 bis 25 Gew.-%,

bevorzugt 10 bis 20 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymeren,

oder

statistische Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-%,

bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, und einem Butylen-1-Gehalt von 3 bis 20 Gew.-%,

bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymeren, oder ein Blend aus einem Ethylen-Propylen-Butylen-1

Terpolymeren und

einem Propylen-Butylen-1-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 0,1 bis 7 Gew.-% und einem Propylengehalt von 50 bis 90 Gew.-% und einem Butylen-1-Gehalt von 10 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, bevorzugt sind.

Das als oder in der Komponente I eingesetzte Propylenhomopolymere enthält zum überwiegenden Teil (mindestens 90 Gew.%) Pro-

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pylen und besitzt einen Schmelzpunkt von 140⁰C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170⁰C, wobei isotaktisches Homopolypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 6 Gew.% und weniger, bezogen auf das isotaktische Homopolypropylen, bevorzugt ist. Das Homopolymere der Komponente I bzw. das in dieser enthaltene Homopolymere hat im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 1 g/10 min bis 30 g/10 min, vorzugsweise 1,5 g/10 min bis 6 g/10 min, bei 230⁰C und einer Kraft von 2,16 kg (DIN 53 735) gemessen.

Die vorstehend beschriebenen Copolymeren weisen im allgemeinen einen Schmelflußindex von 1,0 bis 30 g/10 min, vorzugsweise von 3 bis 15 g/10 min, auf. Der Schmelzpunkt liegt im Bereich von 120 bis 155°C. Die in der/den Schichten eingesetzten Terpolymeren haben einen Schmelzflußindex im Bereich von 1,5 bis 30 g/10 min, vorzugsweise von 3 bis 15 g/10 min, und einen Schmelzpunkt im Bereich von 120 bis 140⁰C. Das vorstehend beschiebene Blend aus Co- und Terpolymeren hat einen Schmelzflußindex von 5 bis 9 g/10 min und einen Schmelzpunkt von 120 bis 150⁰C. Alle vorstehend angegebenen Schmelzflußindices werden bei 230⁰C und einer Kraft von 2,16 kg (DIN 53 735) gemessen. Andere Schichten aus Co- und/oder Terpolymeren bilden vorzugsweise die Deckschichten von siegelfähigen Ausführungsformen der Folie.

Die Komponente II der peelfähigen Mischung ist ein mit den vorstehend beschriebenen olefinischen Polymeren unverträgliches Polymer, das überwiegend aus Ethylenseguenzen aufgebaut ist. "Unverträgliches Polymer" bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, daß das unverträgliche Polymer als separate Phase neben dem olefinischen Polymer vorliegt. Bevorzugt sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE und ULDPE. Im allgemeinen enthalten diese Ethylenpolymere einen geringen Anteil von < 25 Gew.-% , vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, Comonomer. Als Comonomere sind Olefine mit 3 bis 10 C-Atomen geeignet.

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Das unverträgliche Polymer ist bevorzugt ebenfalls ein Polyolefin, beispielsweise auf Ethylen aufgebaut, wobei die Komponente

I oder die Grundmatrix auf Propylen basiert.

Das Blend zeigt in einem mittels DSC aufgenommenen Schmelzdiagramm zwei oder mehrere separate Schmelzpeaks. Der erste Schmelzpeak liegt im Bereich von 105 bis 135⁰C, der zweite und gegebenenfalls dritte Schmelzpeak liegt im Bereich von 120 bis 170⁰C.

Das Verhältnis (Gewichtsverhältnis) der beiden unverträglichen Polymerkomponenten I und II der Mischung bzw. des Blends kann je nach der gewünschten Peelkraft innerhalb weiter Grenzen variieren. Bevorzugt liegt das Verhältnis der Komponenten I und

II in einem Bereich von I:II = 5:95 bis I:II = 95:5, vorzugsweise zwischen I:II = 30:70 bis I:II = 70:30, insbesondere bei 1:11 = 50:50.

Die Siegel/Peelschicht kann alternativ aus einer Mischung bestehen, welche umfaßt:

al) 30 bis 80 Gew.% einer Polymermischung, bestehend aus

al. 1) 60 bis 98 Gew.% eines kristallinen Copolymeren aus

Propylen mit Ethylen und/oder einem a-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoff atomen ist, enthaltend 85 bis 99,5 Gew.% Propylen und
al.2) 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymers aus Ethylen und Propylen und/oder einem oc-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR, enthaltend 20 bis 70 Gew.% Ethylen oder

a2) 30 bis 80 Gew.% eines hochgradig amorphen Polypropylen

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mit einem kristallinen Polypropylenanteil von bis zu 10 Gew.% mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g und einem Schmelzflußindex zwischen 0,1 und 100 g/ 10 min, wobei das Polypropylen ein Homopolymeres des Propy lens oder ein Copolymeres des Propylens mit einem oder mehreren a-01efinen und einem Propylenanteil von minde stens 80 Mol-% sein kann, und

a3) 70 bis 20 Gew.% eines unverträglichen Ethylenpolymerisates.

Bevorzugt ist die Peelbarkeit bei einer Krafteinleitung von weniger als 30 N/15 mm gegeben.

Die Peelkraft zum Abziehen der Abziehschicht von der geschlossen Pharmazeutika-Verpackung sollte möglichst 5 N, vorzugsweise 3 N und weiter bevorzugt 2 N bei einer 22 mm breiten Peelfront nicht übersteigen um auch durch Krankheit behinderten Patienten das einfache Öffnen der Verpackung zu ermöglichen.

Darüberhinaus sollte die Siegel/Peelschicht Siegeltemperaturen von bis zu 180 ⁰C überstehen, ohne daß sich die Peeleigenschaften merklich ändern.

Für die bislang im einzelnen noch nicht diskutierte Abziehschicht eignet sich eine breite Palette von Materialien, wobei aber insbesondere Abziehschichten aus einem thermisch stabilem Material, insbesondere ungefülltem und gefülltem Propylenhomopolymer, hochkristallinem Polypropylen, Papier, oder vorzugsweise orientiertem gefülltem oder ungefülltem Polyamid, Polyester, oder Polypropylen hergestellt bevorzugt wird.

Die Deckelfolie kann neben der Abziehschicht und der Durchdrückschicht eine wärmebeständige Schutzschicht(wie z.B. einen

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Schutzlack) zum Schutz von Bedruckungen der Deckelfolie oder zur Vermeidung des Anklebens an Siegelwerkzeuge aufweisen.

Für eine Vielzahl von Anwendungsbereichen, insbesondere bei der Verpackung von Pharmazeutika sollte das Unterteil der Verpackung mit der Deckelfolie um die vereinzelten Waren herum im wesentlichen waserdampfdicht und gegebenenfalls im wesentlichen Sauerstoffdicht entlang von Siegelnähten gesiegelt sein.

Die Deckelfolie sollte zum Zwecke der erleichterten Öffenbarkeit der Verpackung einen Anreißbereich aufweisen, der beispielsweise so ausgebildet ist, daß zunächst die Deckelfolie als ganzes erfassbar ist, jedoch beim Abziehen der Deckelfolie die Abziehschicht der Deckelfolie von der Durchdrückschicht entlang vorgegebener Konturen getrennt und die Abziehschicht alleine weiter ablösbar ist. Dies hat den besonderen Vorteil, daß der Anreißbereich sowohl die Abziehschicht als auch die Durchdrückschicht beinhaltet, wodurch eine dickere und einfacher greifbare Lage im Anreißbereich zur Verfügung steht.

Die Konturen des Anreißbereichs sind vorzugsweise als eine unterbrochene Linie, eine Sägezahn- oder Wellenform oder eine gegen die Abziehrichtung gerichtete Winkelform ausgebildet. Dadurch werden beim Beginn der Auftrennung von Abziehschicht und Durchdrückschicht geringere Kräfte notwendig, da die Auftrennung zunächst nur im wesentlichen punktuell oder im Bereich einer schmalen Peelfront erfolgt und sich die vollständige Auftrennung über die gesamte Peelfront erst im Laufe des weiteren Aufreissens einstellt.

Um das Erfassen des Aufreißbereichs zu erleichtern wird vorzugsweise vorgesehen, daß ein leicht greifbarer Abschnitt oder Flächenbereich der Deckelfolie als Greiflasche ausgebildet wird und nicht mit dem Verpackungsunterteil versiegelt wird.

* &igr;

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Um bei einer solchen Ausführungsform allerdings ein unbeabsichtigtes Anreißen zu vermeiden wird vorgeschlagen, daß die Greiflasche gegebenenfalls mit dem Verpackungsunterteil über eine oder mehrere kleinflächige Siegelstellen zur Sicherung der Planlage verbunden ist.

Vorteilhafterweise ist bei der Deckelfolie die Abziehschicht mit der Siegel/Peelschicht und der Durchdrückschicht mittels eines Thermolaminierverfahrens flächig oder gerastert verbunden.

Zur Verpackung von sauerstoffempfindlichen Produkten kann sowohl im Verpackungsunterteil als auch in der Deckelfolie eine Sauerstoff-Barriereschicht eingebaut werden.

Diese kann beispielsweise aus Polyamid, Polyethylenterephthalat, Ethy1vinylalkohol, PVdC, PVdF bestehen. Auch ist es möglich, die Deckelfolie zu metallisieren sowie metalloxidische Schichten aus SiO_x, MgO_x oder Al₂O_x, die gegebenenfalls auch lackiert werden können, aufzubringen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung und Beispiele noch näher erläutert. Es zeigen im einzelnen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Verpackung in Schnittansicht;

Fig. 2 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackung; und

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackung.

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Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 versehene erfindungsgemäße Verpackung, welche ein Verpackungsunterteil 12 mit in einem Tiefziehverfahren gebildeten Vertiefungen oder Näpfchen 14 zur Aufnahme vereinzelter Waren und eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 16 bezeichneten Deckelfolie umfaßt, welche auf das Unterteil 12 aufgesiegelt wird nachdem die Waren, beispielsweise Tabletten oder Kapseln in den Näpfchen 14 angeordnet wurden.

Die Deckelfolie setzt sich in diesem Beispiel aus einer Durchdrückschicht 18, einer Abziehschicht 20, einer zwischen der Durchdrückschicht 18 und der Abziehschicht 20 angeordneten Siegel/Peelschicht 24 und einer an der Unterseite der Durchdrückschicht angeordneten Siegelschicht 22 zusammen.

Bevorzugt wird hierbei die Durchdrückschicht 18 zusammen mit der Siegelschicht 22 und der Siegel/Peelschicht 24 koextrudiert. Nachfolgend wird in einem separaten Laminierschritt die getrennt hergestellte Abziehschicht auf das Durchdrückschicht-Koextrudat aufgebracht. Dabei kann eine vollflächige Verbindung erzielt werden oder, falls gewünscht, eine rasterförmige eher punktuelle Verbindung zwischen dem Durchdrückschichtkoextrudat und der Abziehschicht hergestellt werden.

Die so hergestellte Deckelfolie 16 wird dann wie oben beschrieben auf das Verpackungsunterteil 12 aufgesiegelt.

In der Deckelfolie 16 übernimmt die Siegel/Peelschicht eine zweifache Funktion, indem sie zum einen für den Zusammenhalt der Deckelfolienlagen sorgt und zum anderen eine peelfähige Verbindung zwischen der Durchdrückschicht 18 und der Abziehschicht 20 herstellt.

-&tgr;&igr;&kgr; 54 827 g 17. Dezember 1998 g-257

Fig. 2 zeigt eine Abbildung einer erfindungsgemäßen Tablettenblisterpackung 30 die prinzipiell dem in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Aufbau folgt. Die Blisterpackung weist eine mit einem Verpackungsunterteil 32 versiegelte Deckelfolie 34 auf. Die Versiegelung ist dabei so vorgenommen, daß sich rings um die in dem Verpackungsunterteil 32 eingeformten Näpfchen eine im wesentlichen wasserdampfdicht und vorzugsweise auch sauerstoffdichte Siegelfläche ergibt. Im Siegelwerkzeug wird dabei die auf den um die Näpfchen herum liegende Tiefziehfolie des Verpackungsunterteils aufliegende Deckelfolie so verpresst, daß deren ursprünglich waffelartiges Muster, welches von einer gerasterten Versiegelung von Durchdrückschicht und Abziehschicht herrührt, im wesentlichen geglättet wird.

Der Tablettenblister 30 wird über Perforationslinien 40, 40a teilbar ausgebildet, so daß jede einzelne Tablette zusammen mit dem sie umgebenden Verpackungsteil aus der Gesamtpackung herausgetrennt werden kann.

Beidseits der die Verpackungslängsachse bildenden Perforationslinie 40a wird durch eine entsprechende Konturierung des Siegelwerkzeugs oder der Siegelaufnähme dafür gesorgt, daß es zu keiner oder nur einer geringfügigen Versiegelung zwischen der Deckelfolie 34 und dem Verpackungsunterteil 32 kommt. Diese nicht oder nur geringfügig gesiegelten Bereiche 42 der Dekkelfolie bilden Greiflaschen, welche nach einem Heraustrennen eines Verpackungsteils aus dem Gesamtblister zugänglich wird.

Die Grenzlinie 44 zwischen der Greiflasche 42 und den fest gesiegelten Bereichen der Deckelfolie 34 rings um die die Tabletten 38 aufnehmenden Näpfchen 36 weicht vorzugsweise von der Form einer Geraden ab, so daß sich beim Abziehen der Dekkelfolie von der Verpackung zunächst nur eine relativ schmale Peelfront ergibt, an der die Auftrennung von Abziehschicht und

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Durchdrückschicht erfolgen muß. Auf diese Weise lassen sich die beim Abziehen und Auftrennen dieser Schichten in der Spitze auftretenden Kräfte problemlos auf einen Wert unter 10 N absenken. Damit wird nicht nur eine einfache Peelbarkeit verwirklicht, sondern insbesondere eine wesentliche Voraussetzung geschaffen, damit bei der Auftrennung dieser Schichten die Durchdrückschicht sicher auf dem Blisterunterteil gesiegelt verbleibt.

Die Grenzlinien 44 können die in Fig. 2 gezeigte leicht geschwungene Form aufweisen, sie können aber auch in einem gegen die Perforationslinie 40a weisenden Winkel verlaufen oder wellenlinienförmig mit relativ kleiner Wellenlänge oder jeder anderen geeigneten Linienführung ausgebildet sein, die das oben definierte Ziel einer relativ schmalen Peelfront beim Beginn des Auftrennvorgangs erreicht.

Fig. 3 zeigt schließlich einen Kapselblister 50 mit voll transparentem Blisterunterteil 52 und einer ebenfalls voll transparenten Deckelfolie 54. Die Kapseln werden in Näpfchen 56 aufgenommen, welche in dem Blisterunterteil durch Thermoverformung gebildet wurden. Um die Näpfchen 56 herum ist die Deckelfolie 54 wieder vollflächig mit dem Blisterunterteil versiegelt, wobei allerdings längs der Mittelachse des Blisters 50 Bereiche 58 der Deckelfolie 54 ungesiegelt bleiben um Greiflaschen zu bilden. Die Blisterpackung kann wieder wie bereits für den in Fig. 2 gezeigten Blister beschrieben entlang von Perforationslinien 60, 60a geteilt werden und die Kapseln lassen sich analog zu dem für die Tabletten des Blisters von Fig. 2 entnehmen, weshalb wegen der Einzelheiten auf die obige Beschreibung verwiesen wird. Die Auftrennung der Deckelfolie 54 in Abziehschicht und Durchdrückschicht ergibt sich beim Öffnen des einzelnen Blisterabschnitts entlang der Linie 62,

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die gleichzeitig die Begrenzungslinie für die Greiflaschen bildet.

Beispiele

Die erfindungsgemäße Verpackung sei im folgenden anhand von Beispielen noch näher erläutert:

Herstellung der Durchdrückschicht:

Im ersten Schritt wird ein Polymergranulat mit den Füllstoffanteilen vermischt und nachfolgend extrudiert oder kalandriert. Die Vermischung, insbesondere die Homogenisierung, kann durch Kneten nach bekannten Verfahren, insbesondere der Doppelschneckencompoundierung, erfolgen. Die Einzelkomponenten können aber auch in einem Trockenmischverfahren miteinander vermischt werden. Eine bessere Homogenität, d.h. eine gleichmäßigere Verteilung der Füllstoffe in der Polymermatrix, wird durch die vorgeschaltete Herstellung eines sogenannten Compounds erreicht.

Eine Behandlung der Füllstoffpartikel mit Dispergierhilfsmitteln sollte in jedem Fall vor der Vermengung mit dem Matrix-Kunststoff erfolgen.

Das Compound wird im Extruder geschmolzen, und zwar bei Massetemperaturen von ca. 220° C und mehr sowie bei einem Massedruck von bis zu 250 bar. Die Abkühlung der Schmelze erfolgt vorzugsweise über eine Chill-roll bei 20° C bis ca. 80° C, aber auch andere Abkühlverfahren, gegebenenfalls mit einer Oberflächenbehandlung mit Corona-Vorbehandlung kombiniert, sind möglich.

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Danach wird die Durchdrückschicht beschnitten und gewickelt.

Bei Verwendung von Polypropylen als Polymeren sei als Beispiel ein homopolymeres Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2 bis 10 g/10 min nach DIN 53735 (230° C/2,16 kg) und einer Dichte (23° C) nach DIN 53479 von 0,900 bis 0,910 g/cm³ erwähnt. Selbstverständlich können auch hiervon verschiedene Polypropylen-Typen, wie z.B. Block-Copolymere oder Random-Copolymere, verwendet werden.

Als Füllstoff sei für dieses Beispiel Kreide oder Talkum vorgeschlagen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 60 um, besser noch mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 30 um... Der Anteil der Füllstoffe an dem Gesamtschichtgewicht beträgt bevorzugt von 25 bis 55 Gew. %. Unterhalb von einem Füllstoffanteil von 20 Gew. % erhält man regelmäßig keine ausreichende Versprödung des Kunststoffs mit der damit zusammenhängenden Absenkung der Durchstoßfestigkeit und der Weiterreißfestigkeit mehr. Bei Anteilen deutlich über 60 Gew. % gestaltet sich die Folienherstellung schwierig und die physikalischen Festigkeitswerte sind dann häufig für die typischen Verwendungszwecke nicht mehr ausreichend.

Wie bei der Produktion von Polypropylen-Folien üblich, wird auch bei der erfindungsgemäßen Durchdrückschicht auf Polypropylen-Basis eine Umspulung aus Gründen der Nachkristallisation vorgenommen.

Mit einer Mischung aus

50 Gew. % Polypropylen, Homopolymer und

50 Gew. % Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße

20 &mgr;&pgr;&igr; wurde eine 150 &mgr;&idiagr;&eegr; dicke Folie hergestellt.

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An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 162 N/mm und eine Weiterreißfestigkeit von 3,2 N gemessen werden.

Aus einer Mischung aus

75 Gew. % Polypropylen, Homopolymer und

25 Gew. % Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße

20 &mgr;&pgr;&igr; wurde eine 150 &mgr;&pgr;&igr; dicke Folie hergestellt.

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 405 N/mm und eine Weiterreißfestigkeit von 12 N gemessen werden.

Ein anderer Typ der Durchdrückschicht kann wie folgt erhalten werden:

Als alternatives Beispiel für das Polymer der Kunststoffmatrix sei ein hochkristallines Polypropylen mit einem Schmelzindex von ca. 8 g/10 min nach DIN 53735 (230° C/2,16 kg) und einer Dichte (23° C) nach DIN 53479 von 0,902 g/cm³ erwähnt. Selbstverständlich können auch hiervon verschiedene Polypropylen-Typen verwendet werden.

Als Füllstoff sei für dieses Beispiel Kreide oder Talkum vorgeschlagen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 60 &mgr;&pgr;&igr;, besser noch mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 30 &mgr;&pgr;&igr;. Der Anteil der Füllstoffe an dem Gesamtfoliengewicht beträgt bevorzugt von 10 bis 55 Gew.%. Unterhalb von einem Füllstoff anteil von 5 Gew.% erhält man regelmäßig keine ausreichende Versprödung des Kunststoffs mit der damit zusammenhängenden Absenkung der Durchstoßfestigkeit und der Weiterreißfestigkeit mehr. Bei Anteilen deutlich über 60 Gew.% gestaltet sich die Folienherstellung schwierig und die physikalischen Festigkeitswerte sind dann häufig für die typischen Verwendungszwecke nicht mehr ausreichend.

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Die Verarbeitung kann auch bei diesen Materialien wie oben beschrieben erfolgen.

Wie bei der Produktion von Polypropylen-Folien üblich, wird
auch hier bei der Durchdrückschicht auf Polypropylen-Basis eine Umspulung aus Gründen der Nachkristallisation vorgenommen.

Mit einer Mischung aus

95 Gew.% Polypropylen, hochkristallin, der Firma Mitsui mit der Produktbezeichnung CJ700, und

5 Gew.% Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße
20 &mgr;&pgr;&igr; wurde eine 150 &mgr;&pgr;&igr; dicke Folie hergestellt (Dichte 0,93 g/cm³).

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 360 N/mm und eine Schädigungsarbeit gemäß DIN 53373 von 0,5 J/mm gemessen werden.

Aus einer Mischung von

90 Gew.% Polypropylen, hochkristallin, der Firma Mitsui mit der Produktbezeichnung CJ700,und

10 Gew.% Talkum als Füllstoff, mittlere Teilchengröße
20 um wurde eine 150 um dicke Folie hergestellt (Dichte 0,965 g/cm³).

An dieser Folie konnte eine Durchstoßfestigkeit von 220 N/mm und eine Schädigungsarbeit von 0,2 J/mm gemessen werden.

Stellt man die Mischung auf 80 Gew.% Polypropylen (Spezifikation siehe oben) und 20 Gew.% Talkum (Spezifikation siehe oben)

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ein, erhält man eine Durchstoßfestigkeit von ca. 100 N/mm sowie eine Schädigungsarbeit von 0,05 J/mm. Die Dichte des Materials wurde zu 1,04 g/cm^ bestimmt.

Eine weitere Alternative für die Herstellung der Durchdrückschicht wird im folgenden beschrieben, wobei die Durchdrückeigenschaft mit einem einphasigen Polymersystem erreicht wird und Füllstoffe nur der Optimierung weiterer Eigenschaften dienen.

Herstellung der Compounds:

Die in den Beispielen 1 bis 19 verwendeten Propylenpolymeren wurden in Pulverform in einem Intensivmischer mit 0,05 Gew.% Tris-(2,4-di-tert-butylphenyl)-phosphit als Verarbeitungsstabilisator, 0,05 Gew.% Pentaerythrityl-tetrakis[3-(3,5-di-tertbutyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] als Langzeitstabilisator und 0,1 Gew.% Ca-Stearat sowie mit den jeweiligen Harzen und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls dem Nukleierungsmittel gemischt und auf einem Zweischneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 50 mm und einem 1/D^Verhältnis von 15 D (Typ Collin ZK 50) bei einer Massetemperatur von 230 ⁰C geknetet und anschließend granuliert.

Herstellung der Durchdrückfolie:

Dem Chili-Roll-Prozeß liegt das Prinzip zugrunde, daß eine im Extruder plastifizierte und homogenisierte Schmelze kontinuierlich unter Druck aus einem Breitschlitzwerkzeug extrudiert wird, wobei die Schmelze auf einer Kühlwalze in den starren Zustand gebracht wird und die Flachfolie in der Wickeleinheit zu einer Rolle aufgewickelt wird.

Die Plastifizierung des Granulates erfolgt, indem eine Schnecke den Kunststoff kontinuierlich durch die beheizten Zylinderzonen fördert, und dabei den Kunststoff in den Zustand einer homoge-

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nen verdichteten Schmelze überführt. Eine nachgeschaltete Filtereinheit sorgt für den erforderlichen Druckaufbau im Zylinder und filtert eventuell vorhandene Verunreinigungen aus der Schmelze.

Die homogenisierte Schmelze wird in ein Breitschlitzwerkzeug weiterbefördert, wo sie so verteilt wird, daß sie gleichförmig aus dem Düsenspalt austritt.

Die Formgebung der Flachfolie erfolgt durch das Abziehen der Schmelze aus dem Breitschlitzwerkzeug mittels einer rotierenden, gleichmäßig über die Breite gekühlten Chill-Roll (Kühlwalze 1), wobei die Schmelze bei Walzenkontakt abgekühlt und in den festen Zustand gebracht wird. Der austretende Luftstrom aus dem Luftrakel, gegebenenfalls unterstützt durch ein Saugrakel, fixiert die Schmelze entlang einer Mantellinie auf der Kühlwalze 1, sorgt so für guten Kontakt zur Walze und leitet damit eine einheitliche Abkühlung der Schmelze ein.

Überwiegend wird eine Kühlwalze mit größerem Folienumschlingungswinkel (Kühlwalze 1) kombiniert mit ein oder zwei nachfolgenden Kühl- bzw. Temperierwalzen verwendet.

Je nach Abkühlbedingungen der Folie werden die mechanischen und optischen Folieneigenschaften bestimmt, wobei die Kühlwalze 1 den größten Einfluß auf die Folieneigenschaften ausübt.

Je nach Anlagenbeschaffenheit erfolgt die Folienführung unter einer regelbaren Folienspannung über ein Dickenmeßgerät, eine Temperstation, Folienverlegeeinheit, Schneidstatiön, Oberflächenvorbehandlungsstation in die Wickelstation, wo die Folie dann zu einer Folienrolle aufgewickelt wird.

Bei dieser Prüfung wird ebenfalls der spröde Charakter der harzhaltigen Mischungen sichtbar. Mit steigender Harzmenge ist

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wesentlich weniger Kraft notwendig, um die Folien zu durchstoßen - weiters ist der Weg bis zum Bruch der Folie wesentlich
kürzer als bei der nicht modifizierten Mischung.

In nachstehender Tabelle 1 sind die Ergebnisse zusammengefaßt, die an den 30 &mgr; und 50 &mgr; dicken Folien bei 15⁰C Chillroll-Temperatur
ermittelt wurden. Die Prüfergebnisse wurden mit dem Dynatest (DIN 53 373) erhalten.

• Φ&phgr;&phgr;

- 36 -

• Φ Φ &igr;

• &phgr; &phgr; &phgr;&phgr;&phgr; &phgr; &phgr;&phgr;&phgr; &phgr;&phgr;&phgr;&phgr; ., *&phgr;,·

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TABELLE 1

	]	FS	roliendicke: 30 &mgr;	Wges/D	Lges	]	FS	tOliendicke: 50 &mgr;	Wges/D	Lges
Harz (B)	N "	FS/D	J/nHE	ZEDZL	N	FS/D	J/mm	ram
	16,8	N/mm	1,2	4,8	49,6	N/mm	9,6	17,1
0%	14,1	552	0,8	3,8	34,6	965	2,4	6,8
5% R. 1128	9/1	458	0,4	2,6	19,9	715	0,6	3,6
10% R. 1128	7,6	311	0,3	2,3	13,2	398	0,3	2,7
15% R. 1128	6,5	257	0,2	2,0	11,3	272	0,2	2,4
20% R. 1128	5,4	215	0,2	1,8	9,1 .	223	0,2	2,1
25% R. 1128	9,4	185	0,4	2,7	17,8	193	0,5	3,3
10% R 125	8,2	318	0,3	2,4	13, &Ogr;	357	0,3	2,6
15% R 125	6,5	270	0,2	2,1	&Igr;&Ogr;, 8	263	0,2	2,3
208 R 125	9,2	217	0,4	2,6	16,7	221	0,4	3,1
10%R125/nuk	17,1		1,5	5,3	33,0	334	2,7	7,6
0%/(A) nuk.	576	678

Als Bezugssystem und Polymer (A) diente in den Beispielen der Tabelle 1 die Type Daplen DM 55, ein Polypropylenhomopolymer mit einem Schmelzindex (230/2,16) von 2,8 g/10 min.

Die bei der Herstellung der Durchdrückfolie verwendeten Chillroll-Temperaturen sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgelistet ebenso wie eine Vielzahl von Parametern der dabei erhaltenen Folien.

Die Dicke der Folien beträgt bei den Beispielen 1 bis 19 und Vergleichsbeipiel Vl 150 pm und 50 um in dem Vergleichsbeispiel V2 sowie dem Beispiel 20.

In den Tabellen 1 und 2 bedeuten:

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B-Pulver : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex

(230/2,16) von 0,3 g/10 min D-Pulver : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex

(230/2,16) von 2,5 g/10 min K-Pulver : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex

(230/2,16) von 8,0 g/10 min SVA 127 : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex

(230/2,16) von 35 g/10 min SVA 198 : Propylenhomopolymer mit einem Schmelzindex

(230/2,16) von 8,0 g/10 min mit erhöhter Kri

stallinitat

R 1128 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem

Molekulargewicht von 2070 g/mol (Gewichtsmittel) R 125 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem

Molekulargewicht von 1200 g/mol (Gewichtsmittel) R 101 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem

Molekulargewicht von 820 g/mol (Gewichtsmittel) R 1139 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem

Molekulargewicht von 3170 g/mol (Gewichtsmittel) Piccotac 115 : hydriertes Kohlenwasserstoffharz mit einem Molekulargewicht von 2500 g/mol (Gewichtsmittel )

Diese Produkte sind von der Firma Hercules erhältlich.

NA 11 UF : Natrium 2,2'-methylen-bis-(4,6-di-tertiär-

buty!phenyl)phosphat
(Firma Asahi Denka/Japan)

Talk A3 : Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 3pm Talk A20 : Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 2&Ogr;&mgr;&pgr;&igr; Talk A60 : Talkum mit einer mittleren Teilchengröße von 60&mgr;&idiagr;&eegr;

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17. Dezember 1998

Obengenannte Talksorten sind Produkte der Firma Naintsch, Österreich.

Calcitec M5 : Kreide mit einer mittleren Teilchengröße von 5&mgr;&idiagr;&eegr;

Die Größe Wges/D entspricht der aufzuwendenden Durchstoßarbeit.

Alternativ zu den in der Tabelle 2 genannten Füllstoffen können mit im Bereich der Erfindung liegenden Durchdrückkraftwerten verwendet werden:

anorganische Füllstoffe: Carbonate (Kreide, Dolomit)

Bariumsulfat Talkum
Glimmer
Kaolin
Wollastonit
Silikate (Glaskugeln, Glasfasern)

organische Füllstoffe:

synthetische Fasern (z.B. Polya mid, Kevlar)

natürliche Fasern (z.B. Flachsoder Cellulosefaser) Holzmehl

Die oben beschriebenen Durchdrückschichten können wie zunächst beschrieben als solche oder zusammen mit einer Siegelschicht und/oder einer Siegel/Peelschicht koextrudiert werden.

Auf die Durchdrückschicht wird dann zur Bildung einer Deckelfo lie eine Abziehschicht, die gegebenenfalls eine Siegel/Peelschicht tragen kann, auflaminiert.

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Alternativ kann zur Bildung einer Deckelfolie auch die Abziehschicht zusammen mit der Durchdrückschicht und weiteren Funktionsschichten koextrudiert werden.

Das Verpackungsunterteil wird in herkömmlicher Weise aus einer Tiefziehfolie hergestellt und weist gegebenenfalls wie oben beschrieben eine Siegelschicht auf.

Nach der Befüllung der die Wären aufnehmenden Vertiefungen wird das Verpackungsunterteil mit der Deckelfolie versiegelt, wobei das Siegelwerkzeug so konturiert wird, daß eine durchgängige Siegelung um die einzelnen Vertiefungen im Unterteil herum erzielt wird, andererseits aber Flächenbereiche der Deckelfolie ungesiegelt oder nur schwach oder punktuell gesiegelt bleiben, um so Greiflaschen zu bilden.

Die Kontur des SiegelWerkzeugs trägt auch dem Umstand Rechnung, daß möglichst schmale Peelfronten beim Beginn der Auftrennung von Abziehschicht und Durchdrückschicht gebildet werden sollen (vergleiche Figurenbeschreibung).

Tabelle 2

	Polymer (A)	Harz (B)	Nukl.mittel·	Füllstoff	MFI DIN 53735	Chillrolltemperatur: 60"	quer N/MM	FS N	C/&Igr;&dgr;&thgr;&mgr;	Wges/D J/mm	Lges mm
Nr.					(230/2) [g/io'j	Elmendorf ISO 6383/2	5,6 3,0 2,3	42,0 43,7 33,2	Dynatest DIN 53373	0,3 0,4 0,2	3,0 3,1 2,6
	B-PuIver SVA 127 SVA 127	25% R 1128 10% R 1128 25% R 1128			1,4 50,0 95,0	längs N/MM	3,6 3,7	51,9 44,7	Fs/D N/mm	0,4 0,4	3,3 3,1
1 2 3	D-Pulver D-Pulver	10% R 125 10% R 125	0,005% NA 1IUF 0,5% Talk A3		4,2 4,4	4,6 2,9 2,3	2,8 2,6 2,4 2,3 2,4 2,2 2,7	41,6 30,6 30,5 26,6 20,7 14,7 48,9	280,5 294,3 214,2	0,3 0,2 0,2 0,2 0,1 0,1 0,7	2,8 2,4 2,3 2,1 1,8 1,8 4,3
4 5	K-PuIver K-PuIver K-Pulver K-PuIver K-PuIver K-PuIver K-Pulver	10% R 125 10% R 125 10% R 125 10% R 125 10% R 125 10% R 125 10% R 125		2% Talk A20 25% Talk A20 30% Talk A20 35% Talk A20 35% Talk A3 35% Talk A60 35% Calcitec M5	11,8 13,0 12^5 10,5 9,5 13,0 11,0	3,4 3,2	3,1 3,2 3,4	41,7 39,2 38,2	343,7 306,7	0,3 0,3 0,3	2,9 2,8 2,9
6 7 8 9 10 11 12	D-Pulver D-Pulver D-PuIver	25% R 101 25% R 1139 25% Piccotac 115			7,1 7,8 7,1	2,8 2,8 2,1 2,1 2,2 1,9 2,4	4,9 3,9 5,2 2,3	90,9 71,8 76,6 61,4	277,7 206,7 198,7 175,4 139,5 98,6 348,5	1,1 0,7 0,8 0,5	4,7 4,0 4,2 3,6
13 14 I⁵	SVA 198 SVA 198 SVA 198 SVA 198	1% R 125 1% R 125 3% R 125 3% R 125	0,1% NA 11 UF 0,1% NA 11 UF		9,0 8,9 bU	2,8 2,9 3,0	3,1	29,5	273,1 263,3 263,5	0,2 9,6	2,2
16 17 18 19	K-Pulver D-Pulver D-Pulver		0,1% NA 11 UF	50% Talk A20		3,9 3,0 4,0 2,8		612,7 481,8 513,3 409,6
Vl V2 20						2,8	198,8 965 678

Fs = maximale Kraft zum Durchstoßen der Folie in N

Fs/D «maximale Kraft der Folie zum Durchstoßen der Folie bezogen auf den Querschnitt in N/mm

Wges/D = maximale Schädigungsarbeit zum Durchstoßen der Folie in J/mm

Lges = maximaler Weg zum Durchstoßen der Folie in mm

M > Ol

ISI K)

(D -vl

Claims

1. Verpackung (10) für Waren, wie z.B. Tabletten, Kapseln oder dgl., mit einem Verpackungsunterteil (12) und einer Deckelfolie (16), wobei die Waren vereinzelt zwischen dem Verpakkungsunterteil (12) und der Deckelfolie (16) angeordnet und von diesen eingeschlossen sind, wobei die Deckelfolie (16)
eine Abziehschicht (20) und eine Durchdrückschicht (18) umfaßt, welche so ausgebildet sind, daß von der Verpackung
(10) zunächst die Abziehschicht (20) abschnittsweise entfernbar
und dann die Ware einzeln durch die Durchdrückschicht
(18) durchdrückbar entnehmbar ist, wobei die Abziehschicht
(20) mit der Durchdrückschicht (18) peelfähig
verbunden ist, wobei die Durchdrückschicht (18) mit dem Unterteil (12) mittels einer Siegelschicht (22) verbunden ist und wobei die Durchdrückschicht (18) auf Polymerbasis hergestellt
ist.

2. Verpackung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterteil (12) aus Kunststoffmaterial, vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial ähnlich dem Material der Durchdrückschicht (18) hergestellt ist.

3. Verpackung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Unterteil (12) auf der mit der Durchdrückschicht
(18) zu verbindenden Oberfläche eine Siegelschicht (22)
aufweist.

4. Verpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Durchdrückschicht (18) auf der mit
dem Unterteil zu verbindenden Oberfläche eine Siegelschicht (22) aufweist.

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5. Verpackung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht (22) unter Verwendung eines niedrigschmelzenden Polyolefins hergestellt ist.

6. Verpackung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht (22) als wesentlichen Bestandteil ein PoIypropylen-Randomcopolymer, ein Terpolymer, Ionomere, Ethylencopolymere, insbesondere EBA-,EVA-, EEA-, EAA- und EMA-Copoly-mere, oder LL-, VL- und UL-DPE-Copolymere, säuremodifizierte Polyolefine, Styrol- und Ethylenbutylen-Blöcke enthaltende gepfropfte Polyolefine, metallocenkatalysiert hergestellte Polyolefine, randomheterophasische Copolymere, hochgradig amorphe Polypropylene oder Mischungen aus zwei oder mehreren der vorgenannten Polymere umfaßt.

7. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht (22) Randomcopolymere und/oder randomheterophasische Copolymere von Propylen mit Ethylen, Buten, Hexen und /oder Octen als Comonomer umfaßt.

8. Verpackung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Terpolymer aus Propylen, Ethylen und einem weiteren a-Olefin, insbesondere Buten, Hexen und Octen gebildet ist.

9. Verpackung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer mit Maleinsäureanhydrid gepfropft ist.

10. Verpackung nach Anspruch 7. oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Propylen-Randomcopolymere, die randomheterophasischen Copolymere und die Terpolymere metallocenkatalysiert hergestellt sind.

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11. Verpackung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht (22) mit dem Unterteil (12) und/oder der Durchdrückschicht (18) koextrudiert ist.

12. Verpackung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht (22) als Lackschicht auf der Durchdrückschicht (18) und/oder dem Unterteil (12) aufgetragen ist.

13. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdrückschicht (18) als überwiegenden Bestandteil PVC, Polystyrol, Styrolcopolymerisate, Polyester oder insbesondere Polyolefine umfaßt.

14. Verpackung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdrückschicht (18) eine Polymermatrix umfaßt, welche einen partikelförmigen Füllstoff enthält, welcher so ausgewählt und in solchen Mengenanteilen in der Matrix enthalten ist, daß die Durchstoßfestigkeit der Durchdrückschicht (18) unter einen Grenzwert von 450 N/mm (gemessen an einer 150 &mgr;&pgr;&igr; dicken Folie) herabgesetzt ist.

15. Verpackung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin der Durchdrückschicht (18) überwiegend Polypropylen, insbesondere metallocenkatalysiert hergestelltes PP umfaßt.

16. Verpackung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Polypropylen der Durchdrückschicht(18) als Hauptbestandteil hochkristallines Polypropylen, insbesondere metallocenkatalysiert hergestelltes HCPP umfaßt.

■17. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterreißfestigkeit der Durchdrück-

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schicht (18) unter einen Grenzwert von 30 N herabgesetzt ist.

18. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Wert der Durchstoßfestigkeit ca. 50 bis ca. 200 N/mm, insbsondere bis ca. 100 N/mm beträgt.

19. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterreißfestigkeit ca. 3 bis ca. 4 N beträgt.

20. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ausgewählt ist aus organischen Füllstoffen, insbesondere halogenierten Kohlenwasserstoff polymeren, wie z.B. PTFE, Polyethersulfönen, Cellulose, Holzschliff oder dgl. und/oder duroplastischen Kunststoffen und/oder anorganischen Füllstoffen, insbesondere SiO₂, insbesondere in Form von Glas oder Quarz, Silikaten, insbesondere Talkum, Titanaten, TiO₂, Aluminiumoxid, Kaolin, Calciumcarbonaten, insbesondere in Form von Kreide,
Magnesiten, MgO, Eisenoxiden, Siliciumcarbid, Siliziumnitrid, Bariumsulfat oder dgl.

21. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoffgehalt in der Polymermatrix ca. 5 Gew.% bis ca. 60 Gew.%, vorzugsweise ca. 10 Gew.% bis ca. 55 Gew.% beträgt.

22. Verpackung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelgröße der Füllstoffpartikel (gemessen über deren größte Ausdehnung) im Mittel ca. 5 um bis 100 &mgr;&idiagr;&eegr; beträgt.

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23. Verpackung nach einem der Ansprüche 13 oder 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdrückschicht (18) eine ein Polyolefin (A) enthaltende Polymerphase und eine darin gelöste Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) umfaßt, wobei die Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) von dem Polyolefin (A) verschieden ist, zyklische Seitengruppen an der Polymerkette umfaßt und mit einem Anteil von mindestens ca. 3 Gew.-% an der Gesamtmasse in der Durchdrückschicht (18) enthalten ist, daß das mittlere Molekulargewicht der Kohlenwasserstoff harz-Komponente (B) < ca. 10.000 beträgt, daß der Anteil der Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) maximal ca. 30 Gew.-%, vorzugsweise maximal ca. 25 Gew.-% beträgt, daß die Kohlenwasserstoffharz-Komponente (B) ein amorphes Polymer ist, und daß ein Füllstoff mit einem Anteil von 0 bis 35 Gew.-% an der Gesamtmasse der Durchdrückschicht (18) enthalten ist, vorzugsweise mit einem Anteil von maximal 30 Gew.-%, weiter bevorzugt mit einem maximalen Anteil von ca. 25 Gew.-%, wobei die Durchstoßfestigkeit unter einen Grenzwert von 450 N/mm herabgesetzt ist.

24. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die peelfähige Verbindung mittels einer Siegel/Peelschicht (24) gebildet wird.

25. Verpackung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Peel/Siegelschicht (24) als Lackschicht ausgebildet oder zusammen mit der Abziehschicht (20) oder der Durchdrückschicht (18) koextrudiert ist.

26. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht (24) als Kleberschicht ausgebildet ist.

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27. Verpackung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht (24) eine Mischung aus zwei unverträglichen Polymerkomponenten I und II enthält, wobei die Komponente I ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder Ethylen und Butylen oder Propylen und Butylen oder Ethylen und einem anderen a-01efin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder Propylen und einem anderen a-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ein Terpolymer von Ethylen und Propylen und Butylen oder Ethylen und Propylen und einem anderen a-01efin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren oder ein Blend aus zwei oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren, gegebenenfalls gemischt mit einem oder mehreren der genannten Homo-, Co- und Terpolymeren ist und wobei die Komponente II vorzugsweise ein HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE oder ULDPE, ist, welche insbesondere metallocenkatalysiert hergestellt sind.

28. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht (24) aus einer Mischung aus

al) 30 bis 80 Gew.% einer Polymermischung, bestehend aus al.l) 60 bis 98 Gew.% eines kristallinen Copolymeren aus Propylen mit Ethylen und/oder einem a-Olefin der allgemeinen Formel CH2=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, enthaltend bis 99,5 Gew.% Propylen und

al.2) 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymers aus Ethylen und Propylen und/oder einem a-Olefin der allgemeinen Formel CH2=CHR, enthaltend 20 bis 70 Gew.% Ethylen oder a2) 30 bis 80 Gew.% eines hochgradig amorphen Polypropylen mit einem kristallinen Polypropylenanteil von bis zu 10 Gew.% mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g und

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einem Schmelzflußindex zwischen 0,1 und 100 g/ 10 min, wobei das Polypropylen ein Homopolymeres des Propylens oder ein Copolymeres des Propylens mit einem oder mehreren a-Olefinen und einem Propylenanteil von mindestens 80 Mol-% sein kann, und
a3) 70 bis 20 Gew.% eines Ethylenpolymerisates.

29. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegel/Peelschicht (24) bei Temperaturen von bis zu 180 ⁰C siegelbar ist, ohne daß die Peeleigenschaften merklich verändert werden.

30. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Abziehschicht (20) aus einem thermisch stabilen Material, insbesondere ungefülltem und gefülltem Propylenhomopolymer, hochkristallinem Polypropylen, Papier, oder vorzugsweise orientiertem, gefülltem oder ungefülltem Polyamid, Polyester, oder Polypropylen hergestellt ist.

31. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckelfolie (16) eine wärmebeständige Schutzschicht zum Schutz von Bedruckungen der Deckelfolie oder zur Vermeidung von Ankleben an Siegelwerkzeugen aufweist.

32. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterteil (12) mit der Dekkelfolie (16) um die vereinzelten Waren herum im wesentlichen wasserdampfdicht und gegebenenfalls im wesentlichen sauerstoffdicht entlang einer Siegelnaht gesiegelt ist.

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33. Verpackung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Peelkraft < 5 N vorzugsweise < 3 N weiter bevorzugt <, 2 N bei einer 22 mm breiten Peelfront beträgt.

34. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckelfolie (16) einen Anreißbereich aufweist, der so ausgebildet ist, daß zunächst die Deckelfolie (16) als ganzes erfassbar ist, jedoch beim Abziehen der Deckelfolie (16) entlang vorgegebener Konturen (44, 62) die Abziehschicht (22) der Deckelfolie (16) von der Durchdrückschicht (18) getrennt und die Abziehschicht (20) alleine weiterablösbar ist.

35. Verpackung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (44, 62) des Anreißbereichs eine unterbrochene Linie, eine Sägezahn- oder Wellenform oder eine gegen die Abziehrichtung gerichtete Winkelform umfassen.

36. Verpackung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Anreißbereich eine Greiflasche (42, 58) umfaßt die nicht mit dem Unterteil gesiegelt und gegebenenfalls mit diesem über kleinflächige Siegelstellen zur Sicherung der Planlage verbunden ist.

37. Verpackung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Deckelfolie (16) die Abziehschicht (20) mit der Siegel/Peelschicht (24) und der Durchdrückschicht (18) mittels eines Thermolaminierverfahrens verbunden ist.