DE29610584U1 - Flachanker für die Verbindung von Mauerwerk - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flachanker zur Verbindung von Mauerwerk bestehend aus flachem in seinem Grundriß in etwa langem rechteckigem Stahlblech, mit gleichmäßig entlang seiner Mittellinie angeordneten Löchern und mit entlang seinen beiden Längskanten gleichmäßig angeordneten Ausnehmungen.

Es ist bekannt, bei zweigeschossigen Ein- und Zweifamilienhäusern sowie bei bis zu viergeschossigen Gebäuden die Verbindung zwischen Wänden, die stumpf aufeinander stoßen und im rechten Winkel zueinander stehen {zum Beispiel Anschluß zwischen tragender Wand und aussteifender Querwand) mittels sogenannten Edelstahl-Flachankern herbeizuführen. Dabei werden, in Abhängigkeit der geplanten Geschoßhöhe im Verbindungsbereich die Flachanker in

jede Lagerfuge oder in jede zweite Lagerfuge eingelegt. Die bekannten Flachanker bestehen dabei im Prinzip aus einem flachen Blech, welches im Grundriß lange rechteckige Form aufweist, zum Beispiel mit den Maßen 300mm &khgr; 22mm &khgr; 0,7mm. Des weiteren weisen solche Flachanker über ihre gesamte Länge

in gleichmäßigen Abständen verteilt Aussparungen auf. Diese Aussparungen sind in etwa kreisrund, wenn sie sich im Bereich der Flächenmitte befinden und weisen etwa Halbkreisform auf, wenn sie sich an den Rändern des Flachankers befinden. Die Aussparungen sind dazu da, daß der Mörtel bei der Montage

durch diese hindurchdringt und einen festeren Sitz des Flachankers in der Lagerfuge sicherstellt. Der Flachanker muß dabei hohen Anforderungen an die Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit genügen. Er besteht daher aus

hochwertigem Werkstoff, und zwar aus rostfreiem Edelstahl. 30

Dies führt dazu, daß der Flachanker in der Herstellung aufgrund der hohen Materialkosten für den verwendeten Werkstoff sehr teuer ist. Eine Reduzierung der Materialstärken ist in der bekannten Form nicht möglich, ohne

daß Einbußen an die Festigkeit des Flachankers hingenommen werden müssen und dieser den hohen Anforderungen nicht mehr genügt.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Flachanker bereitzustellen, der derart ausgebildet ist, daß für seine Herstellung weniger Vormaterial (Bandblech)

benötigt wird, als für die Herstellung der bekannten Form und 5

damit Material- und Kosteneinsparungen erzielt werden, wobei die Festigkeitsanforderungen nicht unterschritten werden.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichenden Merkmale von Anspruch 1 realisiert. So weist der erfindungsgemäße Flachanker Ausnehmungen auf, die gleichmäßig angeordnete Anformungen bedingen, wobei die Ausnehmungen und Anformungen gleiche positive bzw. negative Form aufweisen, so daß zwei aneinander gelegte, gleiche Flachanker formschlüssig ineinander passen.Hierdruch kann der Vorschub des zwei

Flachanker ausstanzenden Stanzwerkzeugs reduziert werden, so daß es zu einer Einsparung des Vormaterials und damit auch zu Kosteneinsparungen kommt, wobei die Festigkeitsanforderungen für Flachanker nicht unterschritten werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung des Erfindungsgedankens weisen sowohl die Anformungen als auch die Ausnehmungen in etwa rechteckige Form auf. Eine solche Form ist relativ einfach herzustellen.

Gemäß einer alternativen zweckmäßigen Ausfuhrungsform der Erfindung können die Anformungen in etwa hügelartige Form und die Ausnehmungen in etwa muldenartige Form aufweisen. Auch dies führt zu einer leichten Herstellbarkeit des

erfindungsgemäßen Flachankers.
30

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe kann auch durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 4 gelöst werden. Er sieht vor, daß die entlang der Mittellinie angeordneten Löcher und/oder die entlang seiner beiden Längskanten gleichmäßig angeordneten Ausnehmungen einen durch eine Umbördelung oder eine Auskragung erzielten verstärkten Randbereich aufweisen. Dies führt dazu, daß die Dicke des

Vormaterials (Bandblech) reduziert werden kann und auf diese Weise auch eine erhebliche Material- und somit Kosteneinsparung erzielt wird.

Konkrete Ausführungsbeispiele zur erfindungsgemäßen Aufgabenlösung werden nun anhand der nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen

Fig. 1 eine erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen &sfgr;,

Flachankers nach Anspruch 1;

Fig. 2 zwei gleiche, gegeneinander um 180° verdrehte und ineinander verschachtelte Flachanker gemäß Fig. 1;

Fig. 3 einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Flachankers nach Schnittverlauf III gemäß Fig. 1;

Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Flachankers nach Anspruch 1;

Fig. 5 zwei gleiche, gegeneinander um 180° verdrehte und ineinander verschachtelte Flachanker gemäß Fig. 4;

Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel des

erfindungsgemäßen Flachankers nach Anspruch 1;

Fig. 7 zwei gleiche, gegeneinander um 180° verdrehte und ineinander verschachtelte Flachanker gemäß Fig. 6;

Fig. 8 ein Ausführungsbeispiel für den erfindungsgemäßen Flachanker nach Anspruch 4;

Fig. 9 eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Flachankers gemäß Schnittverlauf IX in Fig. 8;

Fig. 10 ein Ausführungsbeispiel eines Flachankers, der beide erfindungsgemäße Lösungen gemäß Anspruch 1 und 4 in sich vereinigt.

In Fig. 1 wird ein erfindungsgemäßer Flachanker 10a gezeigt, der im Grundriß in etwa die Form eines langen Rechtecks aufweist, wobei das Rechteck eine Länge L und eine maximale

Breite B aufweist. Fig. 3, welche einen Schnitt durch den Flachanker gemäß Fig. 1 zeigt, jedoch in vergrößertem Maßstab, verdeutlicht, daß der Flachanker 10a eine Dicke D aufweist. Die Dicke D liegt vorzugsweise bei 0,7mm, so daß der Flachanker 10a im Vergleich zu seiner Länge L, welche vorzugsweise 200mm, 300mm oder 400mm beträgt, sehr flach ist. Aus Fig. 1 ist wiederum ersichtlich, daß beidseitig entlang des Randes des Flachankers 10a in etwa rechteckige Ausnehmungen 101a vorgesehen sind. Diese Ausnehmungen 101a sind in gleichmäßigen Abständen entlang der Ränder vom Flachanker 10a angebracht und weisen jeweils in etwa die Länge lla auf. Des weiteren ist aus Fig. 1 ersichtlich, daß durch den Abstand der Ausnehmungen 101a in etwa rechteckige Anformungen 102a entstehen, die sich demzufolge ebenso längs des Randbereiches des Flachankers 10a erstrecken und die

Länge 12a aufweisen. Da die Anformungen 102a bzw. die Ausnehmungen 101a, von einer gedachten Mittelachse 103a des Flachankers aus betrachtet, direkt gegenüberliegend angeordnet sind, deren Längen 12a bzw. lla und deren Form einander entsprechen (die Ausnehmungen weisen sozusagen

positive, die Anformungen negative Form auf), bildet die Mittelachse 103a somit eine Spiegelsymmetrieachse für das Profil des Flachankers 10a. Durch die Ausnehmungen 101a werden darüber hinaus Bereiche minimaler Breite b und durch die Anformungen 102a werden somit Bereiche mit maximaler

Breite B des Flachankers 10a gebildet. Die maximale Breite B beträgt vorzugsweise 22mm, die minimale Breite b vorzugsweise 15mm.

Des weiteren ist aus Fig. 1 ersichtlich, daß entlang der

Mittelachse 103a Löcher 100a vorgesehen sind. Die Löcher 100a sind jeweils zwischen den Anformungen 102a angeordnet und ihr Durchmesser beträgt ungefähr die halbe minimale Breite b.

Die Löcher 100a dienen auch hier, wie bei den bekannten

Flachankern dazu, daß der in den Lagerfugen befindliche Mörtel nach Auflegen des Flachankers durch diese

• 6 -

hindurchtritt und die Verbindung zwischen Flachanker und Mauerwerk erhöht.

Fig. 2 zeigt nun zwei gleiche Flachanker 10a, wobei diese gegeneinander um 180° verdreht und ineinander geschachtelt sind. Man sieht, daß dies nur durch die spezielle symmetrische Anordnung der Ausnehmungen 101a und Anformungen 102a möglich ist und daß die Anformungen 102a des einen Flachankers 10a in die Ausnehmungen 101a des anderen Flachankers 10a formschlüssig greifen.

Das durch die gleichmäßige und spiegelsymmetrische Anordnung der Anformungen 102a erzeugte Profil hat den wesentlichen Vorteil, daß bei der Herstellung der Flachanker Material eingespart werden kann. Denn die Flachanker 10a werden im

allgemeinen aus geliefertem Bandblech aus Edelstahl (Coils) gestanzt, welches in seiner Breite mit der jeweils benötigten Länge L des Flachankers übereinstimmt. Durch die erfindungsgemäße Form des Flachankers 10a kann der Vorschub des Stanzwerkzeuges, welches so ausgebildet ist, daß es zwei

ineinander geschachtelte Flachanker 10a gemäß Fig. 2 mit einem Hub ausstanzt, entsprechend verringert werden. Der Vorschub nach einem Stanzvorgang umfaßt dabei die Länge (maximale Breite B + minimale Breite b). Wenn solch eine Verschachtelung zweier gleicher Flachanker nicht möglich wäre, müßte für das Ausstanzen zweier gleicher Flachanker ein Vorschub der Länge (2 &khgr; maximale Breite B) aufgebracht werden. Ein geringerer Vorschub ermöglicht somit einen geringeren Verbrauch des Vormaterials (Bandmaterial), was über die große Stückzahl benötigter Flachanker gerechnet zu

erheblichen Material- und damit Kosteneinsparungen führt. Dennoch werden die Festigkeitsanforderungen nicht unterschritten, da die Materialstärke des erfindungsgemäßen Flachankers trotz veränderter Form nicht von der der

bekannten Flachanker abweicht.
35

Der in Fig. 4 abgebildete Flachanker 10b zeigt eine geringfügige Abwandlung des in Fig. 1 dargestellten

-7-

erfindungsgemäßen Flachankers 10a, wobei der Flachanker 10b beidseitig seiner Mittelachse 103b ebenso Anformungen 102b mit einer Länge 12b aufweist, die in ihrem Grundriß genau rechteckig sind. Hieraus ergeben sich im Randbereich daher auch rechteckige Ausnehmungen mit einer Länge Hb. Aus Fig. kann man erkennen, daß aufgrund dieser Form eine Ineinanderschachtelung zweier gleicher Flachanker 10b ebenso möglich ist, mit den bereits erläuterten Vorteilen.

Auch in der Fig. 6 wird ein Flachanker 10c vorgestellt, der lediglich eine geringfügige Abwandlung der in Fig. 1 und 4 dargestellten Flachanker ist und ebenso die gleichen Vorteile aufweist. So sind an seinen Rändern beidseitig seiner Mittelachse 103c, auf der in gleichmäßigen Abständen ebenfalls Löcher 100c eingebracht sind, hügelartige

Anformungen 102c direkt aufeinanderfolgend vorgesehen.

Hierdurch wird den Rändern des Flachankers ein wellenförmiges Aussehen verliehen und es entstehen neben den Anformungen 102c automatisch muldenartige Ausnehmungen 101c. Dabei weisen die muldenartige Ausnehmungen 101c eine Länge lic und die

hügelartige Anformungen 102c eine Länge 12c auf, wobei die Längen 12c und lic einander entsprechen. Da die Mittelachse 103c wiederum eine Spiegelsymmetrieachse darstellt, weist der Flachanker 10c etwa im Mittelbereich der Ausnehmungen 101c eine minimale Breite b, und etwa im Mittelbereich der

Anformungen 102c eine maximale Breite B auf. Auch diese Form des Flachankers 10c ermöglicht, daß zwei gleiche Flachanker 10c gemäß Fig. 7 ineinander geschachtelt und bei der Herstellung wiederum die bereits erwähnten

Materialeinsparungen erzielt werden können. 30

Fig. 8 zeigt nun einen Flachanker 1Od, mit dem die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ebenso gelöst werden kann. So weist der Flachanker 1Od Abmessungen (Länge L &khgr; maximale Breite B) auf, die in etwa mit denen der vorgenannten Flachanker vergleichbar sind. Er weist also eine im Grundriß langgezogene, rechteckige Form auf und ist flach. Entlang seiner Mittelachse 103d sind in gleichmäßigen Abständen

-8-

Löcher lOOd eingebracht. Auch entlang der beidseitig zu der Mittelachse 103d liegenden Rändern des Flachankers 1Od sind halbkreisförmige Ausnehmungen 10Od' vorgesehen, deren Durchmesser dem der Löcher lOOd entspricht. Die Löcher lOOd

sind dabei durch einen verstärkten Randbereich lOOOd 5

begrenzt. Dieser verstärkte Randbereich lOOOd, der in Fig. 9 in vergrößertem Maßstab und im Schnitt dargestellt ist, resultiert aus mehreren Herstellungsschritten. So wird jedes Loch lOOd zunächst in einem geringeren Durchmesser (zum Beispiel 2mm) ausgestanzt als bei bekannten Flachankern üblich (7mm). Dies führt zu einer Zunahme des Materialquerschnitts in einem solchen kritischen Querschnitt und damit zu einer erhöhten Festigkeit. Damit wird gleichzeitig eine Reduzierung der Dicke des Vormaterials für einen solchen Flachanker von der normalerweise üblichen Dicke

D (etwa 0,7mm) auf eine reduzierte Dicke d möglich. Dies bedeutet eine erhebliche Material- und Kosteneinsparung über die Stückzahl der zu produzierenden Flachanker gerechnet. Um den zunächst verkleinerten Durchmesser der Löcher lOOd wieder auf einen größeren, geforderten Durchmesser zu bringen, wird

durch die Löcher ein spezielles Werkzeug gezogen, wodurch ein umlaufender Kragen entsteht. Dieser Kragen kann bestehen bleiben oder wird mit einem Spezialwerkzeug wiederum auf den Flachanker 1Od zurückgedrückt (umgebördelt). Im letzteren Fall entsteht der in Fig. 8 und insbesondere in Fig. 9 in

vergrößertem Maßstab dargestellte verstärkte (umgebördelte) Randbereich lOOOd. Ein lediglich durch eine Auskragung erzeugter verstärkter Randbereich ist nicht dargestellt.

Die in Fig. 8 gezeigten äußeren halbkreisförmigen

Ausnehmungen 10Od' weisen ebenso verstärkte Randbereiche lOOOd' auf. Dies rührt daher, daß der Flachanker 1Od ebenso wie die vorgenannten Flachanker 1Oa-IOc aus einem Bandblech gestanzt wird und die Löcher lOOd bzw. die Randbereiche lOOOd in Vorschubrichtung, jeweils nur um 45° versetzt eingebracht werden und das Stanzwerkzeug die einzelnen Flachanker in einer diametral durch die Löcher des Randbereichs

-9-

verlaufenden Linie abtrennt, so daß die halbkreisförmigen Ausnehmungen lOOd' entstehen.

In Fig. 10 ist nun gezeigt, daß die erfindungsgemäßen Lösungen der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe auch miteinander kombiniert werden können. So zeigt Fig. 10 ein Ausführungsbeispiel eines Flachankers 10a' vergleichbar mit dem in Fig. 1 gezeigten Flachanker 10a. Der Flachanker 10a' weist jedoch zusätzlich entlang seiner Mittellinie 103a' Löcher 100a' auf, welche ebenso mit verstärkten Randbereichen

1000a' gemäß Fig. 8 und 9 versehen sind. Ahnlich wie in Fig.

1 weist der Flachanker 10a' in etwa rechteckige Anformungen 102a' und in etwa rechteckige Ausnehmungen 101a' auf, so daß auch bei dieser Ausführungsform eines Flachankers zwei gleiche Flachanker in bereits beschriebener Weise

ineinandergeschachtelt werden können. Dies ermöglicht eine entsprechende Steigerung der Material- und Kosteneinsparung.

Claims (4)

• ·· mm · -1- Schut&zgr;anspräche: 1

1. Flachanker zur Verbindung von Mauerwerk, bestehend aus flachem, in seinem Grundriß in etwa langem rechteckigem

Stahlblech, mit gleichmäßig entlang seiner Mittellinie 5

angeordneten Löchern und mit entlang seinen beiden Längskanten gleichmäßig angeordneten Ausnehmungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (lOla-lOlc) geichmäßig angeordnete Anformungen (102a-102c) bedingen, wobei die Ausnehmungen (lOla-lOlc) und Anformungen (102a-102c) gleiche positive bzw. negative Form aufweisen, so daß zwei aneinander gelegte, gleiche Flachanker formschlüssig ineinander passen.

2. Flachanker zur Verbindung von Mauerwerk nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Anformungen (102a, 102b) als auch die Ausnehmungen (101a, 101b) in etwa rechteckige Form aufweisen.

3. Flachanker zur Verbindung von Mauerwerk nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß die Anformungen (102c) in etwa hügelartige Form und die Ausnehmungen (101c) in etwa muldenartige Form aufweisen.

4. Flachanker zur Verbindung von Mauerwerk nach dem

Oberbegriff von Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die entlang der Mittellinie (103d) angeordneten Löcher (lOOd) und/oder die entlang seiner beiden Längskanten gleichmäßig angeordneten Ausnehmungen (10Od') einen durch eine Umbördelung oder eine Auskragung erzielten

verstärkten Randbereich (lOOOd) bzw. (100Od') aufweisen.