DE2832720A1 - Hydrosol und daraus hergestellter katalysator - Google Patents
Hydrosol und daraus hergestellter katalysatorInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Siliciumdioxidsol, das zu einer Matrix für einen Crack-Katalysator geliert werden kann, der
aus Zeolithen in einer Siliciumdioxidgel enthaltenden Matrix besteht.
Ein bekannter Katalysatortyp zum Cracken von Kohlenwasserstoffen ist Siliciumdioxidgel, das durch Gelierung von Siliciumdioxidhydrosol
gebildet wird und das die Matrix eines zusammengesetzten bzw. Mischkatalysators sein kann, der außerdem Zeolithe
oder Ton enthält. In der US-PS 3 867 308 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kohlenwasserstoffcrackkatalysators besGhrieben,
bei dem durch schnelle Zugabe von Mineralsäure zu Natriumsilikat ein Hydrosol hergestellt wird, der pH-Wert des Hydrosols
eingestellt wird, Ton- und Zeolithkomponenten zugesetzt werden, sprühgetrocknet wird, mit Wasser gewaschen wird, mit Seltenen
Erden Ionen ausgetauscht wird und das Produkt gewonnen wird.
In der US-PS 3 957 689 ist eine Verbesserung derartiger, zusammengesetzter
Katalysatoren beschrieben, die Ton oder Zeolith zusammen mit einem aus Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Hydrosol
gebildeten Gel anstelle von Siliciumdioxid-Hydrosol enthalten.
Eine weitere Verbesserung hinsichtlich des Siliciumdioxidhydrosols
für derartige Katalysatoren ist in der US-PS 4 022 714
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beschrieben. Gemäß dieser Patentschrift wird eine Natriumsilikatlösung
zur Herstellung eines Siliciumdioxidhydrosols angesäuert und das Hydrosol mit einem Vorläufer eines Metalloxids versetzt.
Das modifizierte mit Ton versetzte Hydrosol wird mit einer Aufschlämmung von Zeolithen vermischt und diese Mischung wird dann
sprühgetrocknet. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Metall, dessen Oxidvorläufer zum Siliciumdioxidhydrosol gegeben
wird, Titan, so daß ein Siliciumdioxid-Titandioxid-Gel enthaltender
Katalysator gebildet wird.
Es wurde nun gefunden, daß das in der US-PS 4 022 714 beschriebene
Siliciumdioxid-Titandioxid-Hydrosol in der Weise verbessert werden kann, daß man einen Katalysator erhält, der gleichförmiger
ist und eine größere Abriebsfestigkeit besitzt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß man in das Siliciumdioxid-Titandioxid-Hydrosol
Aluminiumoxid einbringt. Dieses Hydrosol kann zu einem getrockneten Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Titandioxid-Produkt
getrocknet werden. Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines
KohlenwasserstoffUmwandlungskatalysators, bei dem man eine einen Zeolithen und ein Titandioxid-Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Hydrosol
enthaltende Aufschlämmung sprühtrocknet.
Das erfindungsgemäße Hydrosol kann außerdem als Bindemittel für einen Crack-Katalysator verwendet werden, der anstelle von
oder zusätzlich zu dem Zeolithen Ton enthält.
Es wurde gefunden, daß ein Titandioxid-Aluminiumdioxid-Siliciumdioxid-Hydrosol,
das sich besonders zur Herstellung von gebundenen Ton/Zeolith-Katalysatormischungen eignet, hergestellt
werden kann, indem man miteinander vermischte saure Salzlösungen von Titan und Aluminium mit Alkalimetallsilikatlösungen
kombiniert, so daß Hydrosole mit einem pH-Wert von etwa 2,5 bis 3,5 gebildet werden. Die Gewichtsbereiche von
Titandioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid und Wasser im Hydrosol ausgedrückt als Gewichtsteile H-O, TiO,, und Al2O-, je
Gewichtsteil SiO„ betragen vorzugsweise: H2O = 6 bis 25 Teile je Teil SiO2
TiO2 = 0,01 bis 0,12 Teile je Teil Sio2 Al2O3 = 0,01 bis 0,15 Teile je Teil
TiO2 = 0,01 bis 0,12 Teile je Teil Sio2 Al2O3 = 0,01 bis 0,15 Teile je Teil
Wenn das Hydrosolbindemittel in ein getrocknetes Gelprodukt umgewandelt wird, enthält es folgende Mengen an SiO9, TiO9
und Al9O-. bezogen auf Trockenbasis:
SiO2 = 78 bis 98 Gew.%
TiO2 = 1 bis 10 Gew.%
Al2O3 = 1 bis 12 Gew.%.
SiO2 = 78 bis 98 Gew.%
TiO2 = 1 bis 10 Gew.%
Al2O3 = 1 bis 12 Gew.%.
Wenn die erfindungsgemäßen Hydrosole zur Herstellung von Zeolith/Ton enthaltenden Crack-Katalysatoren verwendet werden,
kann das Hydrosol mit dem Zeolithen und falls erwünscht anderen Beschwerungsmitteln wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid/Aluminiumoxid
und Siliciumdioxid kombiniert werden, Die
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Zusammensetzung wird geeigneterweise so formuliert, daß sie bezogen auf Trockenbasis 15 bis 35 Gew.% Hydrosol, 5 bis 60
Gew.% Zeolith und 5 bis 60 Gew.% Ton oder andere Beschwerungsmittel enthält.
Die zur Herstellung der Hydrosole verwendeten Titansalze sind lösliche Titansalze, vorzugsweise lösliches Titanylsulfat mit
der Formel: TiO SO4 " H3SO4 " 8H3O oder Ti (SO4)2 " 9H2O.
Das Aluminiumsalz ist vorzugsweise ein saures Aluminiumsalz wie Aluminiumsulfat. Das bei der Herstellung der Hydrosole verwendete
Alkalimetallsilikat ist vorzugsweise Natriumsilikat
mit einer Zusammensetzung von 3,36 bis 2,5 SiO-: Na_0, daß
etwa 5 bis 20 Gew.% des zuvorgenannten Natriumsilikats gelöst
in Wasser enthalten kann.
Die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Hydrosole hergestellten
Katalysatoren können kristalline Aluminiumsilikate wie Zeolithe vom Y-Typ oder modifizierte Formen vom X- und Y-Typ
enthalten, die thermisch behandelt und wie in der US-PS 3 402 996, 3 607 043 oder 3 676 368 beschrieben mit Selten
Erdionen ionenausgetauscht sein können. Darüber hinaus kann der Zeolith wie in der US-PS 3 293 192 oder 3 449 070 beschrieben
thermisch stabilisiert sein. Die Katalysatoren können neben Zeolith Beschwerungsmittel wie Ton enthalten, der beispielsweise
Kaolin, Metakaolin oder Halloysit sein kann. Darüber hinaus kann das Beschwerungsmittel anorganische Oxide wie
Aluminiumoxid und Siliciumdioxid/Aluminiumoxid enthalten.
Die aus den erfindungsgemäßen Hydrosolen hergestellten Katalysatoren
sind besonders geeignet für die Verarbeitung oder Umwandlung von Erölkohlenwasserstoffen. Typischerweise werden
diese Crack-Katalysatoren in Fließ- oder Festbettcrackverfahren
verwendet, bei denen ein Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial
mit dem Katalysator bei einer Temperatur von etwa 371 bis 538° C kontaktiert wird. Außerdem finden die erfindungsgemäßen
Titandioxid-Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Hydrosolbindemittel
Anwendung bei der Herstellung von anderen Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysatoren wie Hydrocrackkatalysatoren,
Isomerisations-Katalysatoren und Reformierkatalysatoren sowie Autoabgasoxidationskatalysatoren (auto
exhaust oxidation catalysts). Die Hydrosolbindemittel können mit Aluminiumoxid kombiniert werden, um Extrudate, Perlen und
Tabletten zu ergeben, die als Träger für eine Vielzahl von Katalysatoren verwendet werden können. Darüber hinaus können
die Hydrosole sprühgetrocknet werden, so daß sie harte abriebbeständige
Zusammensetzungen von Titandioxid, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid mit Ionenaustauschfähigkeit bilden.
Ein typisches Verfahren, das zur Herstellung der Katalysatoren
mit den erfindungsgemäßen Hydrosolen verwendet werden kann, ist in der Zeichnung schematisch dargestellt. Wie aus der Zeichnung
hervorgeht ist die Quelle für die Titansalzlösung (die typischerweise eine Konzentration von etwa 1 bis 10 Gew.%
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in Wasser besitzt) bei einer bevorzugten Verfahrensweise zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Hydrosols mit einem Hischsalztank
verbunden. Das gleiche gilt für eine Quelle von AIuminiumsalzlösung
(die eine Konzentration von etwa 1 bis 8 Gew.% Al?0-. in Wasser besitzen kann) . Der Mischsalztank ist mit einer
Mischpumpe verbunden. Eine Quelle für Alkalimetallsilikatlösung
ist ebenfalls mit der Mischpumpe verbunden. Die Alkalimetallsilikatlösung
besitzt typischerweise eine Konzentration von etwa 5 bis 20 Gew.% Alkalimetallsilikat in Wasser. Die gemischte
Titan- und Aluminiumsalzlösung und die Alkalimetallsilikatlösung werden dosiert in die Mischpumpe eingeführt, und zwar
in Mengen, die die oben angegebenen gewünschten Verhältnisse an H2O, TiO2 und Al3O3 zu SiO3 ergeben. Der pH-Wert des Hydrosols
wird unter geringer Schwankungsbreite auf Werten von etwa 2,5 bis 3,5 gehalten. Im allgemeinen wurde gefunden, daß die
gemischte Titandioxid-Aluminiumsalzlösung einen pH-Wert von etwa 0,7 bis 2,2 und die Alkalimetallsilikatlösung einen anfänglichen
pH-Wert von etwa 11,3 bis 12,0 besitzen. Im allgemeinen
ist es bevorzugt, das Hydrosol vor der Verwendung auf einer Temperatur von etwa 15,6 bis 23,9 C zu halten. Es wurde
nämlich gefunden, daß das Hydrosol bei diesen Temperaturen verhältnismäßig stabil ist und vor der Verwendung über einen
Zeitraum von etwa einer viertel bis einer Stunde so gehalten werden kann.
Bei der in der Zeichnung gezeigten Ausführungsform wird das Hydrosol in der Mischpumpe hergestellt und dann in den Mischer
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vorzugsweise einen Mischer mit hoher Scherkraft geleitet. Ebenfalls mit dem Mischer verbunden sind Quellen für Tonaufschlämmung
und Zeolithaufschlämmung. Die Tonaufschlämmung enthält typischerweise in Wasser aufgeschlämmten Kaolin in
solchen Mengen, daß die Aufschlämmung etwa 25 bis 35 Gew.% Kaolin enthält. Die Zeolithaufschlämmung enthält typischerweise
etwa 20 bis 30 Gew.% Zeolith eingemischt in Wasser. Der pH-Wert der Zeolithaufschlämmung kann mit Mineralsäure
auf 3,8 bis 4,5 eingestellt werden. Bei dem in der Zeichnung dargestellten Verfahren werden die Ton- und Zeolithaufschlämmungen
zusammen mit einem Hydrosoleinsatzproduktstrom aus der Mischpumpe in den Mischer dosiert. Das Hydrosol, der Ton und
der Zeolith werden in dem Mischer kontinuierlich vermischt und dann in einem Sprühtrockner geleitet, in dem die Hydrosol-Zeolith-Ton-Aufschlämmung
getrocknet wird. Typischerweise wird der Sprühtrockner mit einer Eintrittsgastemperatur von etwa
316 bis 482° C und einer Gasaustrittstemperatur von etwa 149 bis 204° C betrieben. Das sprühgetrocknete Katalysatorprodukt
fällt in Form von Teilchen an, die typischerweise eine Teilchengröße im Bereich von 20 bis 300,um besitzen. Nach dem
Sprühtrocknen wird die Katalysatorzusammensetzung zur Entfernung löslicher Salze mit Wasser gewaschen und kann anschließend
mit katalytisch aktiven oder stabilisierenden Ionen wie Selten Erdionen ionenausgetauscht werden.
Die auf diese Weise hergestellten Katalysatorzusammensetzungen besitzen eine bruchfeste, gleichförmige, homogene Struktur, die
besonders abriebsfest ist. Darüber hinaus besitzen die
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Katalysatorzusammensetzungen eine Oberfläche von etwa 1=50
bis 225 m /g und ein Wasserporenvolumen von etwa O,20 bis
2
0,30 cm /g sowie ein Stickstoffporenvolumen von 0,08 bis
0,30 cm /g sowie ein Stickstoffporenvolumen von 0,08 bis
2
0,15 cm /g.
0,15 cm /g.
Im folgenden soll die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. In den Beispielen wurde der Davison Abriebsindex (D.I.) wie folgt bestimmt:
Eine 7 g-Probe wird zur Entfernung von Teilchen mit Teilchengrößen
im Bereich von 0 bis 20 ,um gesiebt. Die Teilchen über 20,um werden dann einem 5-Stunden-Test in dem Walzen-Teilchengröße-Standardanalysator
(standard Roller Particle Size Analyzer) unter Verwendung einer 0,18 cm-Düse und einer 2,54
cm I.D. U-Röhre wie von der American Instrument Company, Silver Spring, Maryland, geliefert unterworfen. Es wird ein Luftstrom
von 21 1 je min. verwendet. Der Davison Index wird wie folgt
, ν . _. . -r-, während des Test gebildetes Material
berechnet: Davison Index = ^—:—: ^—^r ;—fr-r-, Έ —r-r-:
Original 20 ,um + Mikrofraktion
mit 0 bis 20 ,um 1 ■ γ— X I UO
Die Katalysatoren wurden bewertet durch Vergleich der Aktivität dieser Katalysatoren mit der Aktivität eines Standardkatalysators,
der Selten Erdfaujasit enthielt. Bei diesem Vergleich
wurden beide Katalysatoren dem von Ciapetta und Henderson in "Oil and Gas Journal" Oktober 16, 1967 auf den Seiten 88 bis 9
beschriebenen Standard-Aktivitätstest unterworfen.
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unter Verwendung eines dem in der Zeichnung dargestellten entsprechenden
Systems wurden Titansulfat und Aluminiumsulfat in Form einer Mischsalzlösung (8,84 kg), die berechnet
als Oxide 3,85 Gew.% TiO2 und 3,89 Gew.% Al3O3 enthielt, kontinuierlich
in die Mischpumpe 1 eingespeist. Gleichzeitig wurden 36,5 kg Natriümsilikat mit einer Dichte von 18 Be und einem
SiO2/Na2O-Verhältnis von 3,36 kontinuierlich in die Mischpumpe
eingespeist. Die beiden Ströme reagierten in der Mischpumpe
miteinander und es wurde kontinuierlich ein Hydrosol mit einem pH-Wert von 3,05 hergestellt und gesammelt.
45,4 kg Hydrosol wurden in einen Schnellmischer (high speed mixer) überführt. Während das Hydrosol gerührt wurde, wurden
14,8 kg trockner, technischer KCS-Ton und 4,03 kg (Trockenbasis)
synthetischer Na-Y-Faujasit als wässrige Aufschlämmung mit einem pH-Wert von 4,0 und einem Feststoffgehalt von 33 %
zugesetzt. Die zusammengesetzte gemischte wässrige Aufschlämmung von Titandioxid-Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Hydrosol, KCS-Ton
und synthetischem Y-Faujasit wurde zu einem handelsüblichen
Sprühtrockner mit einer rotierenden Verteilerscheibe (11.850 Umdrehungen/min.) gepumpt und bei einer Gasexntrittstemperatur
von 330 C und einer Gasaustrittstemperatur von 177 C getrocknet. Das sprühgetrocknete Material wurde zur Entfernung
von Natriumsulfat mit heißem Wasser gewaschen, einem Ionenaustausch mit Selten Erdchloridlösung unterworfen, mit Wasser gewaschen
und getrocknet. Der resultierende Katalysator hatte
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die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.
In entsprechender Weise wie in Beispiel 1 wurden 9,73 kg
Mischsalzlösung (Titansulfat und Aluminiumsulfat gemischt),
die berechnet als Oxide 3,85 Gew.% TiO2 und 3,89 Gew.% Al3O3
enthielt, kontinuierlich mit 35,6 kg Natriumsilikat mit einer
Dichte von 20° Be und einem SiO2/Na„O-Verhältnis von 3,36 in
der Mischpumpe umgesetzt, wobei ein Hydrosol mit einem pH-Wert von 3,05 erhalten wurde.
45,4 kg Hydrosol wurden in einen Schnellmischer überführt.
Während das Hydrosol gerührt wurde, wurden 16,1 trockner technischer KCS-Kaolinton und 4,4 kg (Trockenbasis) synthetischer
Na-Y-Faujasit als wässrige Aufschlämmung mit einem
pH-Wert von 4,O und einem Feststoffgehalt von 35 Gew.% zugesetzt.
Die Mischung aus Hydrosol·, KCS-Ton und synthetischem Y-Faujasit wurde in einen handelsüblichen Sprühtrockner gepumpt
und bei einer Trocknergaseintrittstemperatur von 330 und
einer Trocknergasaustrittstemperatur von 177 C getrocknet.
Das sprühgetrocknete Material wurde zur Entfernung von Natriumsulfat mit heißem Wasser gewaschen, mit einer Selten Erdchloridlösung
ionenausgetauscht, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Eigenschaften des erhaltenen Katalysators sind
in der Tabelle angegeben.
- 1S -
Gesamtmenge an flüchtigen Bestandteilen Gew.%
AlpO^ Gew.% (Trockenbasis)
Re~O~ Gew.% (Trockenbasis)
Na2O Gew.% (Trockenbasis)
SO4 Gew.% (Trockenbasis)
TiO2 Gew.% (Trockenbasis)
2
Oberfläche (m /g) Porenvolumen (N) Porendurchmesser Porenvolumen (H9O) D.I.
Oberfläche (m /g) Porenvolumen (N) Porendurchmesser Porenvolumen (H9O) D.I.
J.I.
Mittlere Schüttdichte (cm /g) Mittlere Teilchengröße ( ,um)
Mikroaktivität nach Dampfbehandlung bei 732 Grad C
Probe, % Umwandlung 81,2 81,5
Standard, % Umwandlung 75,0 75,0
Bindemittel
Gew.%
Gew.%
Gew.%
Gew.%
Gew.%
Gew.%
| 10,11 | 10,53 |
| 3.3,80 | 33,85 |
| 3,20 | 3,42 |
| O,55 | O,39 |
| 0,11 | 0,03 |
| 2,97 | 2,98 |
| 179 | 168 |
| 0,12 | 0,11 |
| 26 | 26 |
| 0,24 | 0,24 |
| 3 | 5 |
| 0,1 | 0,7 |
| 0,77 | 0,79 |
| 60 | 78 |
| 6,5 | 6,8 |
| 6,5 | 6,8 |
| 87,0 . | 86,4 |
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- 1b -
Gewichts-% Bindemittel Gew.% Ton Gew.% Na-Y-Zeolith
Nach einstündiger C816° C thermischer
Vorbehandlung der Probe
| 24, | 8 | 24, | 0 |
| 58, | 8 | 57, | 6 |
| 16, | 4 | 18, | 4 |
| D.I. | (g/cm ) | 2 | 9 | 6 | 2 |
| J.I. | o, | 83 | 0, | 84 | |
| Mittlere Schüttdichte | o, | 0, | |||
| Peakhöhe | |||||
| 538° C | C | 56 | 57 | ||
| 871° C | 50 | 51 | |||
| Mikroaktivität (? 732° | |||||
Probe, % Umwandlung 77,9 78,6
Standard, % Umwandlung 6 9,9 69,9
Es sei darauf hingewiesen, daß der Abrieb in diesen Beispielen 3 bzw. 5 beträgt, während der Abrieb in den Beispielen 1 und
der US-PS 4 022 714 bei dem aus Siliciumdioxid-Titandioxid-Hydrosol ohne Aluminiumoxid hergestellten Katalysator 11 bzw.
13 beträgt.
Eine Probe sprühgetrockneten Hydrosols wurde wie folgt hergestellt:
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10,4 kg Titansulfat und Aluminiumsulfat enthaltende Mischsalzlösung,
die berechnet als Oxide 2,81 Gew.% TiO2 und 3,7 5 Gew.%
Al3O3 enthielt, wurden kontinuierlich mit 37,7 kg Natriumsilikat
mit einer Dichte von 18° Be und einem SiO^/Na-O-Verhältnis von
3,36 in einer Mischpumpe umgesetzt, wobei ein Hydrosol mit einem pH-Wert von 3,0 erhalten wurde.
Die erhaltenen 48,1 kg Hydrosol wurden in einen handelsüblichen Sprühtrockner gepumpt und bei einer Trocknergaseintrittstemperatur
von 330° C und einer Trocknergasaustrittstemperatur von
177 C getrocknet. Das sprühgetrocknete Material wurde zur Entfernung
von Natriumsulfat mit heißem Wasser gewaschen und getrocknet. Das getrocknete Titandioxid-Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Produkt
ergab folgende Analyse und besaß folgende Eigenschaften:
Schüttdichte 0,58 g/cm Oberfläche - 200 m2/g
2 Gew.% (Trockenbasis) = 7,17 %
Al3O3 Gew.% (Trockenbasis) = 9,62%
SiO2 Gew.% (Trockenbasis) = 82,15 %|P.V. (H2O) = 0,22 cm3/g Na3O Gew.% (Trockenbasis) = 0,31 %
SO4 Gew.% (Trockenbasis) = 0,75 %
Al3O3 Gew.% (Trockenbasis) = 9,62%
SiO2 Gew.% (Trockenbasis) = 82,15 %|P.V. (H2O) = 0,22 cm3/g Na3O Gew.% (Trockenbasis) = 0,31 %
SO4 Gew.% (Trockenbasis) = 0,75 %
P.V. (N3) =0,11 cm3/g
Entsprechend wie in Beispiel 3 wurden 30,9 kg Titansulfat und Aluminiumsulfat enthaltende Mischsalzlösung, die berechnet als
Oxide 1,29 Gew.% TiO3 und 1,32 Gew.% Al3O3 enthielt, kontinuierlich
mit 33,6 kg Natriumsilikat mit einer Dichte von 16,5 Be
909808/0744
- 16 -
und einem SiO~/Na„O-Verhältnis von 2,36 in der Mischpumpe
umgesetzt, wobei ein Hydrosol mit einem pH-Wert von 3,15 erhalten wurde.
Die 6 4,5 kg Hydrosol wurden in einen handelsüblichen Sprühtrockner
gepumpt und bei einer Trocknergaseintrittstemperatur von 316 C und einer Trocknergasaustrittstemperatur von 177 C
getrocknet. Das sprühgetrocknete Material wurde zur Entfernung von Natriumsulfat mit heißem Wasser gewaschen, mit einer Selten
Erdchloridlösung ionenausgetauscht, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
2 Das Produkt besaß eine Oberfläche von 220 m /g, enthielt 5,84
Gew.% (D.B.) Re-O., und besaß eine katalytische Aktivität von
14,4 % Umwandlung verglichen mit einer Standardkatalysatoraktivität von 71,4 % Umwandlung.
Dieses Verhalten zeigt, daß die getrocknete Matrix eine gewisse katalytische Aktivität sowie eine Kationenaustauschbarkeit
besitzt.
808/0744
Claims (15)
1. Hydrosol zur Herstellung eines Silicium- und Titandioxid
enthaltenden Kohlenwasserstoffcrackkatalysators, dadurch
gekennzeichnet, daß das Hydrosol ein Siliciumdioxid-Titan dioxid-Aluminiumoxid-Hydrosol ist.
2. Hydrosol nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es
TiO-, AIpO'-.-, SiOp und Wasser in den folgenden Mengen enthält:
(a) 0,01 bis 0,12 Gewichtsteile TiO« je Gewichtsteil SiO2
(b) 0,01 bis 0,15 Gewichtsteile Al3O3 je Gewichtsteil
SiO2 und
(c) 6 bis 25 Gewichtsteile Wasser je Gewichtsteil SiO2,
808/0744
ORIGINAL INSPECTED
und daß es einen pH-Wert von etwa 2,5 bis 3,5 besitzt.
3. Hydrosol· nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das TiO-j aus löslichem Titansuifat und das Al-O-. aus Aluminiumsulfat
erhaben sind.
4. Hydrosol· nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Kombinieren einer wässrigen Lösung eines Titansalzes
und eines Aluminiumsalzes mit einer Lösung eines Alkalisilikats hergestellt ist.
5. Teilchenförmiges Titandioxid-Aluminiumdioxid-Siliciumdioxid-Gel·,
das aus einem Hydrosol· gemäß Anspruch 1 bis 4 hergestellt ist.
6. Teilchenförmiges, getrocknetes Titandioxid-Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Produkt,
dadurch gekennzeichnet, daß es
(a) 78 - 98 Gew.% Si
(b) 1 - 10 Gew.% TiO2 und
(c) 1 - 12 Gew.% Al2O3 enthält.
7. Verfahren zur Herstellung eines Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysators,
dadurch gekennzeichnet, daß man
(a) eine wässrige Aufschlämmung aus einem kristallinem
909808/0744
Aluminiumsilikat-Zeolithen und einem Titandioxid-Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Hydrosol-Bindemittel
herstellt und
(b) diese Aufschlämmung unter Bildung diskreter Katalysatorteilchen
sprühtrocknet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Hydrosol gemäß Anspruch 1 bis 4 verwendet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Hydrosol mit einem pH-Wert von 2,8 bis 3,2 verwendet.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man den pH-Wert der Aufschlämmung vor dem Trocknen auf
etwa 3,0 bis 3,9 einstellt.
11. Verfahren nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aufschlämmung vor dem Trocknen auf einer
Temperatur von 21 +30C hält.
12. Verfahren nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aufschlämmung zu' einem Katalysator mit einer
Teilchengröße von etwa 20 bis 300 ,um sprühtrocknet.
13. Verfahren nach Anspruch 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man den Katalysator einem Ionenaustausch mit einer
Lösung von Selten Erdkationen, unterwirft.
14. Verfahren nach Anspruch 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß man als Zeolithen einen Zeolithen vom Y-Typ mit einem Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Verhältnis von etwa 3,5 bis
5,5 verwendet.
15. Verfahren nach Anspruch 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
daß man einen Katalysator herstellt, der etwa 5 bis 60 Gewichtsprozent Zeolith, etwa 0 bis 80 Gew.% Ton, etwa
15 bis 35 Gew.% Hydrosolbindemittel und 0 bis 30 Gew.%
zusätzliches Aluminiumoxid enthält.
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-
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