DE2804772A1

DE2804772A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von tabakfolien

Info

Publication number: DE2804772A1
Application number: DE19782804772
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Buchholz; Ernst-Rolf Dipl Chem Dr Detert
Original assignee: GERLACH EDUARD CHEM FAB; Eduard Gerlach GmbH
Current assignee: GERLACH EDUARD CHEM FAB; Eduard Gerlach GmbH
Priority date: 1974-05-04
Filing date: 1978-02-04
Publication date: 1979-08-09

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung
von Tabakfolien (Zusatz zu Patent Nr (P 24 21 652.2-23) Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tabakfolien aus Tabak, Bindemitteln und Lösungsmitteln gemäß Patent Nr Nr................
(Patentanmeldung P 24 21 652.2-23).
Aus dem oben genannten deutschen Patent ist es bekannt, eine Tabakfolie dadurch herzustellen, daß zunächst Tabak und Bindemittel trocken gemischt, daraufhin die Lösungsmittel unter Luftabschluß zugemischt werden, nach erfolgter Durchmischung und Quellung bei gleichzeitiger Zerkleinerung Wasser zugemischt wird und das entstandene Granulat zwischen drei und mehr Walzen zu einer Folie ausgewalzt wird, worauf das noch enthaltene Lösungsmittel aus der Folie entfernt wird.
Dieses Verfahren ist geeignet, Tabakfolien sowohl als Um- und Deckblattfolien als auch für Filler für die Zigaretten-und Zigarrenindustrie herzustellen. Der Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist jedoch der, daß die erhaltene Folie, sei es in der Verwendung als Um- oder Deckblattfolie oder zur Herstellung von Fillermaterial,eine für manche Verwendungszwecke unzureichende mechanische Festigkeit in Querrichtung zur Laufrichtung besitzt. Dies beruht darauf, daß die die Folie bildenden Teilchen bei ihrem Durchgang durch den Walzenstuhl zur Bildung der Folie mit ihren Längsachsen in Laufrichtung der Folie ausgerichtet werden, wodurch ehe Schwächung der mechanischen Festigkeit der Folie in Querrichtung eintritt, weil eine Verfilzung der einzelnen parallel zueinander liegenden Teilchen beeinträchtigt ist.
Ein weiterer Nachteil ist der, daß das in den Walzenspalt gegebene Granulat auf den Transportwegen zum Walzenstuhl oberflächlich abtrocknet, so daß sich dann durch den schwankenden, in den Teilchen veränderten Lösungsmittelgehalt eine mangelhafte Verbindung mit den anderen Teilchen ergeben kann und die Quadratmetergewichtskonstanz beeinträchtigt sein kann.
Aufgabe dieser Erfindung ist es nun, die oben geschilderten Nachteile des bekannten Verfahrens zu beseitigen.
Erfindungsgemäß geschieht das dadurch, daB man die Ausgangsstoffe zur Herstellung der Folie trocken vermischt und vermittels eines Extruders, in welchem die flüssigen Komponenten zugegeben werden, zu einer Folie extrudiert.
Der Extruder, der eine Breitschlitzdüse besitzt, extrudiert nun entweder in den Spalt eines Zweiwalzenstuhles oder in eine Trocknungsvorrichtung.
Durch die Verwendung eines Extruders zur Erzeugung der Folie, in welchem die Bestandteile für die Herstellung der Folie trocken vermischt zugegeben werden und das Lösungsmittel direkt in den Extruder, also unter Luftabschluß, eingespeist wird, wird überhaupt verhindert, daß Lösungsmittelanteile verdampfen, denn Mischen der einzelnen Komponenten und Formen der Folie erfolgen in einer Vorrichtung.
Weiterhin wird eine größere mechanische Festigkeit der Folie in Querrichtung erreicht. Durch die Verwendung des Extruders kommt man mit einem Walzenspalt aus,wenn eine zusätzliche Dickenegalisierung oder Dickenverringerung der extrudierten Folie für Um- oder Deckblattfolien verlangt wird. Die Walzenoberflächen können strukturiert bzw. geprägt sein, so daß zusätzlich die Oberfläche der Folie für die Weiterverarbeitung günstig strukturiert werden kann.
Soll nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Fillerfolie hergestellt werden, so wird die extrudierte Folie getrocknet und direkt zu Fillermaterial weiterverarbeitet.
Die Formgebung der Fillerfolie kann durch den Schlitz bestimmt werden, d. h. der Schlitz der Düse braucht nicht gerade zu sein, sondern kann gewellt verlaufen oder mit rippenförmigen Erhebungen auf seiner Innenseite versehen sein. Außerdem kann der Schlitz der Düse durch eingesetzte Stifte oder Stäbchen in einzelne Abschnitte unterteilt sein.
Die Prägewalze kann dann durch entsprechende Ausgestaltung ihrer Oberfläche als Schneidwalze ausgebildet sein, so daß die Folie in Quer- und/oder Längsrichtung oder in unregelmäßige Stücke geschnitten wird.
Der Extruder ist entsprechend dem verwendeten Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch ausgebildet, d. h. bei der Verwendung niedrig siedender Lösungsmittel, beispielsweise Methylenchlorid, ist er mit einem Kühlmantel versehen, durch den ein geeignetes Kühlmittel hindurchgeleitet wird. Gegebenenfalls ist auch das im Extruder befindliche Werkzeug, z. B. Extruderschnecke, gekühlt. Es kann ferner durch diese Ausgestaltung eine bestimmte Arbeitstemperatur eingehalten werden, die sich durch die Verwendung der Lösungsmittel und Bindemittel ergibt.
Die Masse, die zur Herstellung der Folie verwendet wird, setzt sich aus im wesentlihen drei Komponenten zusammen, nämlich dem Tabakanteil, dem Bindemittel und dem Lösungsmittel.
Der Tabakanteil besteht, wie im Hauptpatent beschrieben, aus zerkleinertem Tabak und/oder anderen Pflanzenteilen, der Bindemittelanteil besteht aus bekannten Zellulosederivaten und tabakeigenen Bindemitteln oder Hemizellulosen und ggf. einem Anteil eines Fasermaterials, beispielsweise Zellulosefasern sowie dem Lösungsmittel, das sich wiederum vorzugsweise aus mehreren Komponenten zusammensetzt.
Die Herstellung der Masse zur Erzeugung der Folie vermittels des Extruders erfolgt dadurch, daß man Tabakteilchen und z. B. Zellulosederivat bzw. -derivate, ggf. auch Fasern, trocken vermischt. Dieses trockene Gemisch wird jetzt dem Extruder zugeführt, in welchem das Lösungsmittel mit dem trockenen Gemisch vermischt und zur Folie ausgepreßt wird.
Bei dem Lösungsmittel handelt es sich vorzugsweise um ein aus drei Flüssigkeiten kombiniertes System. Dieses Flüssigkeitssystem umfaßt die Komponenten A, B und C. Bei der Komponente A handelt es sich um mindestens ein unter 100C siedendes Lösungsmittel, bei der Komponente B handelt es sich um Wasser und bei der Komponente C um mindestens eine über 100C siedende Flüssigkeit.
Falls gewünscht, kann man aber auch eine Folie mit nur einer Flüssigkeits- bzw. Lösungsmittelkomponente herstellen, sei es mit einem organischen Lösungsmittel, sei es mit Wasser.
Dabei wäre lediglich das Bindemittel entsprechend auszuwählen.
Sollen längere Fasern zur Verstärkung in das Folienmaterial eingebracht werden, so werden diese mit einem Teil des Lösungsmittels aufgenommen und mit einem Teil des Bindemittels angedickt. Diese Paste wird dann in die mit dem restlichen Lösungsmittel vorbefeuchtete Trockenmasse im Extruder eingedrückt.
Aufgrund der Verwendung eines Extruders zur Herstellung einer Tabakfolie ergeben sich, wie eingangs bereits dargelegt, eine Reihe von Vorteilen. Man erhält nämlich eine Folie, die in Querrichtung eine größere Festigkeit besitzt, weiterhin ist die extrudierte Folie homogener in ihrer Zusammensetzung, weil Lösungsmittelverluste vermieden werden und deshalb entsteht ein konstanteres Flächengewicht in Laufrichtung. Außerdem kann man aufgrund der Gestaltung des Schlitzes bzw. der Düse des Extruders der Folie bereits bestimmte Oberflächenstrukturen geben, die zur Erhöhung der Füllkraft beitragen. Bei der Herstellung von Flakes kann die Folie durch entsprechende Düsenausgestaltung in einzelne bandförmige Teile unterteilt werden.

Claims

Patentansprüche S Verfahren zur Herstellung von Tabakfolien aus Tabak, Bindemitteln und Lösungsmitteln gemäß Patent Nr Nr..................

(Patentanmeldung P 24 21 652.2-23), dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausgangsstoffe zur Herstellung der Folie trocken vermischt und vermittels eines Extruders, in welchem die flüssigen Komponenten zugegeben werden, zu einer Folie extrudiert.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder eine Breitschlitzdüse besitzt und in den Spalt eines Zweiwalzenstuhles oder in eine Trocknungsvorrichtung extrudiert.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz dr Breitschlitzdüse des Extruders gewellt verläuft oder mit rippenförmigen Erhebungen auf seiner Innenseite versehen ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz der Düse durch eingesetzte Stifte oder Stäbchen in einzelne Abschnitte unterteilt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Walze des Zweiwalzenstuhles eine Prägewalze mit entsprechender Ausgestaltung ihrer Oberfläche ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Walze des Zweiwalzenstuhles eine Schneidwalze ist, deren Oberfläche in Umfangs- und/oder in Längsrichtung Schneidrippen trägt oder in unregelmäßigen Mustern angeordnete Schneidrippen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder und/oder seine Schnecke gekühlt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung bzw. Erwärmung vermittels eines Mittels erfolgt, das durch einen Mantel des Extruders oder durch die Extruderschnecke geleitet ist.