DE2849555A1

DE2849555A1 - Verfahren zur herstellung von reinem aluminiumoxid

Info

Publication number: DE2849555A1
Application number: DE19782849555
Authority: DE
Inventors: Gunther Dipl Chem Geiler; Gerhard Dipl Ing Dr Haake; Siegfried Prof Dipl Ziegenbalg
Original assignee: Mansfeld Kombinat Wilhelm Pieck VEB
Current assignee: Mansfeld Kombinat Wilhelm Pieck VEB
Priority date: 1978-01-13
Filing date: 1978-11-15
Publication date: 1979-12-06
Also published as: DD140737A1; SU941291A1; CS215886B1; DE2849555C2; HU184166B; US4244928A

Description

Jerfahren zur Herstellung; von reinem Aluminiumoxid

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein großtechnisches Verfahren zutt schwefelsauren Aufschloß von Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien zur Erzeugung von reinem Aluminiumoxid über ein basieches Zwischenprodukt.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Es ist bekannt, Aluminiumoxid durch Aufschluß AL^O_-haltiger Mineralien mit Schwefelsäure unter Anwendung von Druck und erhöhter Temperatur, Abtrennen des unlöslichen Rückstandes, Reduktion des in der Lösung enthaltenen Eisens zur Vermeidung einer Fällung, Hydrolyse der Aluminiumsulfatlösung und thermischen Zersetzung des ausgefällten basischen Aluminiumsulfates (BAS) (AS 1 179 919) herzustellen.

Im Zusammenhang damit ist bekannt, daß die Ausbeute an festem Hydrolyseprodukt sehr stark von der Basizität der Lösung, ausgedrückt beispielsweise im Masseverhältnis SO-, : Al₂O-, abhängt. Zur Einstellung eines möglichst niedrigen Verhältnisses wird ■ vorgeschlagen, basisches Aluminiumsulfat oder aktive Tonerde zuzugeben. Pur diesen Zweck wird entweder das basische Sulfat benutzt, das in der Druckaufschlußstufe erzeugt wurde oder eine während der thermischen Zersetzung entstehende aktive Tonerde. Durch diese Art der Korrektur des Masseverhältnisses werden gemäß Vorschlag bis zu 30 % an erzeugtem basischem Sulfat oder aktiver Tonerde im Kreislauf geführt. Durch die teilweise Rückführung an basischem Sulfat bzw. aktiver Tonerde erfolgt eine starke Belastung des Materialkreislaufes.

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Dies findet seinen Aasdruck in einem energetischen und apparativen Mehraufwand, der den Prozeß erheblich verteuert. Bine andere Möglichkeit zur Erhöhung der Basizität der Lösung besteht im Zusatz von Alkalimetallhydroxiden oder deren Salzen. Der Zusatz der aufgeführten Chemikalien bewirkt über einen längeren Zeitraum eine unzulässige Verunreinigung des Endproduktes, das heißt des Aluminiumoxides. TJm zu einem, einsatzfähigen Frodukt für die Schmelzflußelektrolyse zu gelangen, sind entsprechende Reinigungsstufen vorgesehen, die den Prozeß in apparativer und energetischer Hinsicht belasten. Der bekannte Verfahrensvorschlag zum schwefelsauren Aufschluß von Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien einschließlich Machfolgestufen erfordern einen hohen apparativen, energetischen und somit hohen ökonomischen Aufwand· Aus diesem Grunde erfolgte auf der Basis dieses bekannten Verfahrensvorschlage 3 noch keinerlei großtechnische Realisierung. Die notwendige Belastung des Kreislaufes mit Rücklaufmaterial, gleichbedeutend mit einer unzulässigen Verunreinigung des Endproduktes und dessen Verringerung an Gesamtausbeute sind weitere Mangel des bekannten Verfahrens.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, durch eine Reihe, zum Teil vresen' Iicher Veränderungen den technisch und energetisch hohen Aufvjnd der bisher bekannten Verfahrensweise zur Gewinnung von Aluü iniumoxid über schwefelsauren Aufschluß tonerdehaltiger Mineralien zu verringern, einen großtechnisch realisierbaren technologisch einfachen, ökonomisch günstigen Prozeß zu gestalten, der ein Aluminiumoxid von solcher Reinheit liefert, daß es für die Erzeugung von metallischem Aluminium nach bekannten Verfahren verwendbar ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid durch zweistufigen Druckaufschluß von mechanisch und/oder thermisch vorbehandelten Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien mit Schwefelsäure bei erhöhter Temperatur, Ab ,rennen des unlöslichen Rückstandes, Reduktion des Eisens, hydrolyt ische Fällung eines festen basischen Aluminiumsulfates und dessen, an-

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schließende thermische Zersetzung zu Tonerde einschließlich Rückgewinnung einer Kreislaufsäure aus den Zersetzungsgasen bereitzustellen.

Bas erfindungsgemäße Verfahren stellt einen stufenarmen, gut Überschaubaren Prozeß dar, der z. B. das Auslaugen des Tones, die Herstellung einer basischen Aluminiumsulfatlösung sowie das Ausschleusen der Verunreinigungen mit dem Kieselsäurerückstand in nur zwei Verfahrensstufen und das Reduzieren der Hydrolysevorlauflösung, das Hydrolysieren der Lösung und die anschliessende Kristallisation zu festen basischem Aluminiumsulfat in nur einer Verfahrensstufe bewerkstelligt. Damit ergibt sich die Möglichkeit, erstmals ein Verfahren zum mineralsauren Tonerdeauf scbluß großtechnisch unter ökonomisch und technologisch günstigen Voraussetzungen anzuwenden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine kontinuierliche Abfolge der einzelnen Arbeitsschritte im Kreislauf aus, ist bestimmt durch die Zusammensetzung der umlaufenden Flüssigkeiten, Trüben und Kreislauflösungen, ist charakterisiert durch die Zugabe bzw. Entnahme wichtiger Zwischenprodukte an bestimmten Stellen des Kreislaufes und ist gekennzeichnet durch die Reaktionsbedingungen wie Druck, Temperatur und Verweilzeit.

Gemäß der Erfindung besteht das Verfahren aus folgenden Arbeitsstufent

Der mechanisch und/oder thermisch vorbehandelte Ton oder die tonerdehaltigen Mineralien werden in einer ersten Laugungsstufe mit dem Filtrat einer zweiten Laugungsstufe bei 110 - I50 C ,15 -"60 min aufgeschlossen. Pur die erste laugungsstufe gilt die Bedingung, bei möglichst hohem Auslaugungsgrad des Tones eine der im Prozeß ausgelaugten Eisenmenge entsprechende Abscheidung des Eisens als im sauren Bereich unlösliche komplexe Eisen-III-sulfat-Verbindung zu erreichen.

Für-die erste Laugungsstufe (Neutrallaugung) wurde gefunden, daß der vorzugsweise erforderliche Temperaturbereich gegenüber dem bekannten Verfahrensvorschlag auf 115 - 125 ⁰C abgesenkt werden muß, um Ausbeuteverminderungen bzw. höhere Verunreinigungsgehalte im basischen Sulfat zu vermeiden. Diesem Temperaturbereich entspricht ein Arbeitsdruck von nur 2 ... 3 at. Der

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-r*

Rückstand der ersten Laugangsstufe wird abfiltriert, ie Lt Wasser gewaschen und durch eine 10 - 15 % freie Schwefelsäure enthaltende Kreis !auflösung bei 100 _ 14-0 ⁰O und einer Iaugungsdauer von 15-60 min der darin enthaltene laugbare Anteil nahezu vollständig aufgeschlossen· Ia der zweiten Laugungsstufe ist ein Arbeiten bei Normaldruck möglich, ohne daß wesentliche Veränderungen im Α1~0--Ausbringen sowie in der Zusammensetzung der Aufschlußlösung erkennbar sind.

Die Arbeitsbedingungen und Ergebnisse für die Laugungsstufen 1 und 2 lassen sich wie folgt darstellen:

Laugungsdauer: 15-60 min a'e Stufe

Temperatur: Laugung 1 115 - 125 ⁰C

Laugung 2 100 - 140 ⁰C

HpSO.-Konzentration: Laugung 1 5 - 7 %

Laugung 2 10 - 15 %

AL-jO-y-Ausbringen bis 90 %, bezogen auf den (Stufe 1+2) Al₂0.v-Anteil im Rohstoff

Diese Arbeitsbedingungen der beiden Laugungsstufen ermöglichen eine einfache apparative Prozeßgestaltung.

Bei der nachfolgenden Hydrolysestufe ist eine Mitfälluag von Eisen als Fe^⁺ zu vermeiden. Dazu erfolgt vor der Hydrolyse eine

ο. ρ+
Reduktion des Fe^ zu Pe durch Reduktionsmittel, vorzugsweise mit SO₂, das bei etwa 20 - 60 ⁰C in die Hydrolysevorlauflösung eingeleitet wird· Anderenfalls fällt dreiwertiges Eiser, unter den Bedingungen der Druckhydrolyse als basisches Sulfat analog dem Aluminium«

Das der Hydrolyse vorlaufende Piltrat der ersten Laugung enthält 50-110 g/l Al₂O- und wird unter Säuerst off aus se hluß ?.ur Vermeidung der Rückoxydation des zweiwertigen Eisens bei etwa 240 hydrolysiert. Die für den Hydrolysevorgang erforderliche Tempera tur wird maßgeblich von den apparativ-werkstoffseitiger Voraussetzungen sowie ökonomischen Ergebnissen bestimmt. Der daraus abgeleitete Arbeitsbereich liegt vorzugsweise zwischen 220 und 280 ⁰C.

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Die wesentlichen Bedingungen und Ergebnisse der Druckhydrolyse lassen sich wie folgt beschreiben:

Hydrolysedauer:	30	min	2,0 - 2,86
Gawichtsverh ältnis:	SO₃	• Δ1 O
Temperatur:	220	- 280 ⁰C
Hydro!fseausbeute:	50	■ - 70 %

Zusammensetzung des basischen Sulfates:

38,5 - 38,7 % Al₂O₃

39i5 - 40,0 % SO₃

0,01 - 0,03 % Fe₂O₃

0,01 _ 0,02 %

0,01 - 0,015 % 0,01 - 0;02 % Na₂O

< 0,01 % SiO₂

< 0,01 % MgO 0,1 - 0,2 % CaO

Vm entscheidender Bedeutung für das erfindungsgemäße Verfahren i t die Tatsache, daß eine hohe Hydrolyseausbeute an Al₂O₃ unter d m genannten Bedingungen ohne den in bekannten Verfahrensvorsohlägen als unbedingt notwendig angegebenen Zusatz von aktiver Tonerde oder anderer Chemikalien erreicht wurde.

Es wurde gefunden, daß Magnesiumionen bis zn Konzentrationen von 30 - 90 g/l MgSO₁^ einen starken Anstieg der Hydrolyseausbeute bewirken, ohne das während der Hydrolyse entstehende feste basische Aluminiumsulfat zu verunreinigen, wie die oben angeführte Zusammensetzung des basischen Aluminiumsulfates beweist. Erfindungsgemäß kann daher auf die Basizität der Hydrolyselösung erhöhende Zusätze verzichtet werden. In der Praxis bedeutet das eine entscheidende Vereinfachung des Prozesses, da eine Belastung des Materialkreislaufes durch Rückführung von aktiver Tonerde oder basischem Aluminiumsulfat nicht erforderlich ist und somit

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eine beträchtliche apparative und energetische Einsparung ermöglicht wird.

Im Gegensatz zu den im Ausgangsmaterial vorlaufenden Alkalibestandteilen, die als schwerlösliche Verbindungen mit dem. Laugungsrückstand ausgeschleust werden, verbleibt im Rohstoff enthaltenes Magnesium weitgehend in Lösung· Im Hinblick auf das Erreichen hoher Hydrolyseausbeute ist daher eine Zugabe von Magnesiumverbindungen beim Einsatz magnesiumhaltiger Rohstoffe nicht erforderlich.

Bei Verarbeitung magnesiumfreier Materialien genügt ein einmaliger Magnesiumzusatz, um einen optimalen Mg-Gehalt einzustellen; durch Verarbeitung magnesiumhaltiger Rohstoffe hervorgerufene Erhöhungen des Mg-Spiegels können durch Ausschleusen geringer Lösungsmengen mit nachfolgender getrennter Aufarbeitung korrigiert werden.

Es wurde gefunden, daß unter ungünstigen Abkühlungsverhältnissen bis zu 25 % des ausgefallenen basischen Aluminiumsulfates in der Hydrolysetrübe rückgelöst werden. Damit wird die Hydrolyseausbeute erheblich herabgesetzt, die AIpO.-*-Ge halte der Kreislauf lösung steigen an und der Durchsatz an AIpO^ pro Apparatevolumen sinkt· Untersuchungen hierzu ergaben, daß der Temperaturbereich von 140 - 80 ⁰C beim Abkühlen sehr schnell durchschritten werden muß, um den Rücklöseeffekt klein zu halten. Der Rücklöseeffekt beträgt bei Abkühlzeiten> 90 min> 18 % und bei Abkühlzeiten<10 min<4 % bezogen auf die Menge an gebildetem basischen Aluminiumsulfat. Im erfindongsgemäßen Verfahren konnten in der Druckhydrolysestufe sehr kleine Abkühlzeiten, vorzugsweise 10 min, erzielt werden.

Das nach der Druckhydrolyse durch Filtration abgetrennte basische Aluminiumsulfat wird einer stufenweisen Zersetzung und anschliessenden Kalzination über tf'-AlgO., zu^-AL·^ bei Temperaturen von 1100 - 1300 ⁰C unterzogen.

Zur Rückgewinnung von Aufsehlußsäure werden die SOp/SO^-halüigen Abgase, die bei der thermischen Zersetzung des basischen Aluminiumsulfates zu Toaerde entstehen, unter intensiver Durchmischung und Zufuhr von Luft mit der Eisenionen als Katalysator enthaltenden Hydrolysemutterlauge bei 60 - 80 ⁰C, vorzugsweise 70 ⁰C

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umgesetzt. Die auf eine solche apparativ und technologisch wenig aufwendige Weise erzeugten niedrigkonzeatrierten Säuren sind für den Rohstoffaufschluß unter den genannten Bedingungen gee ignet. . ■

Der nach der zweiten Laugungsstufe anfallende SiOo-Rückstand kann nach entsprechender Aufbereitung beispielsweise in der Verpackungsglasindustrie als Glasrohstoff, in der Baustoffindustrie zur Erzeugung von Baumaterialien, in der Gießereiindustrie als Kernbinder, weiterhin als Füllstoff für die Procuktion verschiedener anorganischer und organischer Werkstoffe und für andere Zwecke eingesetzt werden.

i)as Verfahren soll an einem Beispiel und einem Schema näher erläutert werden. Die angegebenen Stoffwerte beziehen sich auf den Gleichgewichtszustand, bei dem sich die im Kreislauf gefahrenen Lösungen und Rückstände in ihrer Zusammensetzung nicht mehr änderten.

Ausführungsbeispiel:

Als Rohstoff wurde 1 t in (1) und (2) mechanisch und thermisch vorbehandelter !Eon folgender Zusammensetzung, in der Laugungssfcufe 1 (3) eingesetzt:

Al₂O₃	362	,0	kg	TiO₂	20,9	kg
Fe₂O₃	23	,0	Il	so₃	1,7	Il
MgO .	4	»1	It	v₂o₅	0,3	Il
κ₂ο	9	,0	η	SiO₂	+ sonst. 551	,1 «
Ha₂O	0	,5	M
GaO	4	,2	«ι

wobei etwa 80 % des Al₅O₃ als gut laugbarer Metakaolinit vorlagen. Der Ton wurde unter Rühren in einem von der sauren Laugungsstuf e 2 (5) vorlaufenden Lösangsgemisch aus 3)9 1 Filtrat und 0,5 m Waschwasser der Zusammensetzung

Al₂O₃ 233,0kg MgO 129,8kg SO₃ 1246,0 » TTa₂O 0,5 "

Fe₂O₃ 47,8 " K₂O 1,6 "

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suspendiert und bei 120 ⁰C unter Druck zwischen 0,5 h und 1 h behandelt. Dabei konnten 61,3 % des im Ton laugbaren Al₂Oo aufgeschlossen werden, die im Ton vorlaufenden Verunreinigungen Eisen, Kalium and Natrium werden dabei größtenteils mit einem kleinen Teil des gelösten Aluminiums in unlösliche basische Sulfate überführt und mit den nicht aufschließbareη Anteilen an SiO₂ und TiO₂ im !Eon durch die Filtration (4) als Rückstand abgetrennt.

Zusammensetzung des Rückstandes nach Waschen mit 1 mr Wasser: Al₂O₃ 187,4 kg MgO 4,9 kg SO₃ 85,5 " TiO₂ 26,0 » Pe₂O₃ 4Oj1 » V₂O₅ 0,2 »

Dieser Rückstand lief zum Zweck der Nachlaugung durch 4 mr einer Kreislaufsäure der Zusammensetzung

Al₂O₃ 152,1 kg MgO 126,2 kg SO₃ 1330,5 " V₂O₅ 0,2 " Fe₂O₃ 43,0 "

der Laugungsstufe 2 (5) vor, wo in Analogie zur Laugung; 1 bei 130 ⁰C unter Druck 38,7 % des aus Ton ausbringbaren AIpO₃-An.-teils gelaugt wurden. Nach Filtration und Waschen des Rückstandes mit 4 mr Waschwasser, von dem bereits ein Teil zum Waschen des Hydrolyseproduktes eingesetzt wurde, resultierten 4,4 mr Lösung, die, wie schon beschrieben, der Laugungsstufe 1 vorliefen und 854,7 kg SiO₂-Rückstand der Zusammensetzung Al₂O₃ 77,8 kg MgO '1,3 kg SO₃ 51i5 " TiO₂ 25,7 " Fe₂O₃ 23,0 »· V₂O₅ 0,2 »

der beispielsweise in der Baustoffindustrie zum Einsatz komnen kann.

Die verbleibenden 3_f5 bl Waschwasser der Zusammensetzung Al₂O₃ 16,2 kg SO₃ 50,U kg MgO 2,8 "

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2 8 Λ 9 5 5 B

K₂O	0,1	kg
Fa₂O	0,2	»t
SiO₂	2,1	H
TiO₂	0,1	Il

wurden zum Waschen des Rückstandes der Laugungsstufe 1 und zum. Ergänzen von Wasserverlusten während der Rückgewinnung von SO^ aus den Zersetzungsabgasen des Hydrolyseprodukts in der noch zu beschreibenden Faßkatalysestufe (10) eingesetzt.

Fach Filtration der laugungspulpe 1 (4) und Waschen des Rückstandes wurden '4,7 m einer basischen Aluminiumsulfatlösung folgender Zusammensetzung erhalten:

Al₂O₃ 407,6 kg

SO₃ 1154,1 "

Fe₂O₃ 30,7 "

MgO 129,0 "

ϊ·ι dieser Endlauge bzw. Hydrolysevorlauf lösung ergab sich ein SO₃ : AlpO^-Mengenverhäitnis von 2,84· Die so gewonnene Hydrolysevorlauflösung wurde mit der zur stöchiometrischen Reduktion der Eisen-III-Ionen zu Eisen-II-Ionen erforderlichen bis dreifachen Menge an SO₂ bei 40 ⁰C versetzt and geeigneten apparativen Bedingungen unter völligem Ausschalten von Sauerstoff über 30 min bei 240 ⁰C und einem Druck von 30 atü einer Hydrolyse unterzogen. Dabei wurde ein festes gut filtrierbares Oxoniumalunit-Kristallisat erhalten, das nach sehr schneller Abkühlung, um Rücklöseeffekte weitgehend auszuschalten, durch Filtration von der Hydrolysemutterlauge abgetrennt wurde. Fach Waschen des Hydrolyseprodukts mit 3 mr Wasser und Trocknen bei 1-50 ⁰C wurden 692,9 kg Kristallisat der Zusammensetzung

Al₂O₃	268,00	kg	TiO₂	0,09	kg
so.	274,00	Il	CrO₃	< 0,03	ti
Fe₂O₃	Oj 08	It	FiO	< 0,07	Il
MgO	0,06	ti	CuO	*. 0,07	Il
K₂O	0,07	It	MnO	< 0,03	ti
Fa₂O	0,14	• 1	V₂O₅	0,17	It
SiO_p	0,04	It	SnO₂	^ 0,07
			CaO	0,80	¹¹ abgetrennt

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Dieses ausreichend reine Zwischenprodukt kann nach Zersetzung und Kalzination bei 1100 ⁰C - I3OO ⁰C als ^-Al^Oo-reiche Tonerde direkt der Schmelzflußelektrolyse zur Gewinnung von Aluminium vorlaufen. Die Zersetzangsabgase, die ebwa 3 % SO₂ enthalten, wurden in einem. Volumenverhältnis O₂ : S0₂> M- mit Luft versetzt, mit Waschwasser der Filtrationen (6) and (8) entsprechend einem Wasserdampfpartialdruck von 0,32 at gesättigt und in einem, geeigneten Apparat (10) intensiv mit 4,2 m^ Hydrolysemutterlauge der Zusammensetzung

126 J2 kg

0,1 " 0,2 »

bei einer Temperatur von 70 ⁰C bis 80 ⁰C vermischt. Die Orxydation des SO₂ zu Schwefelsäure erfolgte durch die katalytische Wirkung gebildeter Bisen-III-Ionen in Verbindung mit Luftsauerstoff annähernd 100 %ig. Um ein weiteres Ansteigen der Verunreinigungen - besonders MgO - in der so gebildeten Kreislaufsäure zu veraeiden, wurden 3,3 % der Hydrolysemutterlauge abgestoßen und getrennt aufgearbeitet, was eine Gesamtausbringe ^verminderung des Verfahrens an Al₃O₃ von nur 1 % zur Folge hatte.

Al₂O₃	123,4 kg	MgO
so₃	848,3 "	TiO₂
Fe₂O₃	30,3 "	V₂O

Schwefelverluste, die durch Abstoßen von Mutterlauge und SiO₂-Rückständen auftraten, wurden durch Verbrennung von Schwefel während des Zersetzens von Cbconicunalunit oder durch Zugabe von Schwefelsäure zur Kreislaufsäure ergänzt·

Das Gesamtausbringen des Verfahrens an Al₂O₃ betrug 82 %. Die Hydrolyseausbeute lag bei 66 %.

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Claims

(1) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid durch schwefelsauren Aufschluß von mechanisch ond/oder thermisch vorbehandelten Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien unter Anwendung von Druck und erhöhter Temperatur, Abtrennen des unlöslichen Rückstandes, Reduktion des Eisens, Hydrolyse der Aluminiumsulfatlösung zu festem basischem Aluminiumsulfat, Zersetzen des Hydrolyseproduktes zu Aluminiumoxid dadurch gekennzeichnet« daß der mechanisch und/oder thermisch vorbehandelte Ausgangsstoff in einer ersten Laugungsstufe bei 115 125 ⁰C 15 - 60 min, mit einem Filtrat aus einer zweiten Laugungsstufe* das 5 - 7 % freie Schwefelsäure enthält, teilweise aufgeschlossen, der Rückstand der ersten Laugungsstufe der zweiten Laugungsstufe zugeführt und dort der laugbare Anteil bei ,100 - 140 ⁰C etwa 15-60 rninj unter 1-3 atm mit einer 10 - 15 % freie Schwefelsäure enthaltenden Kreislauflösung nahezu vollständig aufgeschlossen wird, das Piltrat der ersten Laugungsstufe mit SO« bei vorzugsweise 20 - 60 ⁰C in einem hermetisch geschlossenen Raum versetzt und auf eine Hydrolysetemperatur von vorzugsweise 240 ⁰O erhitzt wird, das entstandene basisc'ie Aluminiumsulfat bei 1100 - 13OO ⁰O zu Tonerde kalziniert Tsrird, das dabei entstehende SOo/SO-v-Gemisch zusammen mit IiUft bei etwa 60 - 80 ⁰G, vorzugsweise 70 ⁰C mit dem Filtrat der Hydrolyse umgesetzt wird, die dabei entstehende Schwefelsäure mit eventuellem Zusatz von frischer Schwefelsäure zur Ergänzung der S0₂/S0^-Verluste als Kreislauflösung einer zweiten Laugungsstufe vorläuft.

(2) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 dadurcb gekennzeichnet, daß in der ersten Laugungsstufe ein Al₂O~-ttberschuß im Vorlaufmaterial bezogen auf den zu laugenden Al₂0~-Anteil von 60 - 120 %, vorzugsweise 80 % zugesetzt wird.

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(3) Verfahren zur Herstellung von reineni Aluminiumoxid nach Punkt 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Kreislauflösung 30 - 90 g/1 MgSO₄I 5-50 g/l Al₂O₃; 0,01 - 0,1 g/l Y₂O₅J 2-12 g/l Pe₂O₃; 0,1 - 0,3 g/l Mn und 0,01 - 0,1 g/l enthält·

Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet^ daß in der zweiten Laugungsstufe mit Normaldruck gearbeitet werden kann.

(5) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nac 1 Punkt 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß der nach der Laugung anfallende SiO₂-RUckstand in geeigneter Weise zur Verwenduig in der Glas-, Baustoff-, FüllstoffIndustrie oder für andere Zwecke aufgearbeitet wird·

(6) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid naci Punkt 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrolyse untrer Säuerst off aus schluß bei einem Gewichtsverhältnis SO₃ : Al₂O,, von 2,0 bis 2,86, vorzugsweise 2,65 und einem Al₂O₃-GeIIaIt von 50 - 110 g/l, ohne Zusatz von aktiver Tonerde, basischem. Aluminiumsulfat oder anderen Chemikalien durchgeführt wird.

(7) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrolyse bei Anwesenheit von 30 - 90 g/l MgSO₄ durchgeführt wird.

(8) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet_y daß etwa 2 bis 5 Volumenprozent des Filtrats der Hydrolyse, dem Kreislauf entzogen und beispielsweise als Flockungsmittel für die Wasserwirtschaft oder für andere Zwecke aufgearbeitet werden.

(9) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der Hydrolysetrübe unterw eitgehender Rückgewinnung der darin befindlichen Enthalpie innerhalb des Bereichs von 140 - 80 ⁰C unter 10 min durchgeführt wird.

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