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DE2840080C3 - Verfahren zum Nachweis von Rissen in einem sich unmittelbar an ein umgebendes Bauteil anschließenden Rohr - Google Patents

Verfahren zum Nachweis von Rissen in einem sich unmittelbar an ein umgebendes Bauteil anschließenden Rohr

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DE2840080C3
DE2840080C3 DE2840080A DE2840080A DE2840080C3 DE 2840080 C3 DE2840080 C3 DE 2840080C3 DE 2840080 A DE2840080 A DE 2840080A DE 2840080 A DE2840080 A DE 2840080A DE 2840080 C3 DE2840080 C3 DE 2840080C3
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Germany
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eddy current
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signal
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DE2840080A
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Allen E. Wehrmeister
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Babcock and Wilcox Co
Original Assignee
Babcock and Wilcox Co
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Publication date
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    • G01N27/72—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables
    • G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
    • G01N27/90—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws using eddy currents
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung des Ortes und des Charakters von Rissen in Metallrohren. Insbesondere betrifft die Erfindung ein in situ-Verfahren zur Erzeugung eines Wirbelstrom-Kennsignals eines Risses in einem Rohr, das nahe einem umgebenden Bauteil angeordnet ist, welches das Riß-Kennsignal verwischt.
Die Erfindung findet Anwendung in der in situ-Wirbelstromwerkstoffprüfung für Risse in Rohren von Wärmetauschern, wie sie z. B. in Kernenergieanlagen und Anlagen zur Gewinnung von Energie aus fossilen Brennmaterialien verwendet werden. Bei Betriebsaufnahme sind die Rohre in solchen Wärmetauschern in der Regel frei von Defekten aufgrund einer zerstörungsfreien Werkstoffprüfung und Reparatur während und nach ihrer Herstellung. Innerhalb eines größeren Benutzungszeitraumes können aufgrund von Korrosion, Erosion, Spannungen und dergleichen Risse in den Rohren auftreten. Es ist daher wichtig, daß solche Rohre periodisch überprüft und Ort und Charakter eines Risses festgestellt werden, so daß eine Entscheidung über die Erheblichkeit des Risses und die durchzuführende Korrekturarbeit vorgenommen werden kann. Risse treten in solchen Rohren häufig an Punkten maximaler Spannung in der Nähe von Halteplatten, welche zur Positionierung der Rohre in einer gewünschten Konfiguration verwendet werden, und in der Nähe von Rohrplatten auf, welche das Innere der Rohre von dem Äußeren isolieren. Es ist daher wesentlich, daß, falls ein umfassender Vorteil aus der Wirbelstrommethode zum Nachweis von Rissen in Rohren gezogen werden soll, die Methode in der Lage ist, das wirkliche Kennsignal eines Risses in der Nähe einer Halteplatte oder einer Rohrplatte zu erzeugen. Da eine Rohrplatte im Sinne der vorliegenden Erfindung als spezielle Art einer Halteplatte betrachtet werden kann, wird der
oö Einfachheit halber im nachfolgender, häufig der allgemeine Ausdruck »Halteplatte« verwendet.
Die Notwendigkeit, Risse in Rohren in Dampferzeugern, die in kernenergieerzeugenden Einheiten verwendet werden, zu lokalisieren und ihren Charakter zu bestimmen, ist von kritischer Bedeutung. Solche Dampferzeuger können z. B. mehr als 16 000 relativ dünnwandige Rohre mit kleinem Innendurchmesser enthalten, die jeweils eine Länge von ungefähr 18 m
oder mehr aufweisen, durch welche ein Kühlmittel zir-Kuliert. Die Rohre werden in einer gewünschten Konfiguration durch mehrere Halteplatten, die in ihrer Längsrichtung verteilt sind, und durch reiativ dicke Rohrplatten an ihren Enden gehalten, welche außerdem das Innere eines jeden Rohres von seinem Äußeren abdichten. Normalerweise sind die Rohre aus einer Legierung hergestellt, wohingegen die Halteplatten und Rohrplatten aus Kohlenstoffstahl bestehen, wodurcn eine erhebliche Veränderung in der Permeabilität entsteht und das Wirbelstrom-Kennsignal eines Risses in der Nachbarschaft von solchen umgebenden Bauteilen verwischt wird.
Die Erzeugung von Wirbelstrom-Kennsignalen zur Lokalisierung von Rissen in sogenannten freistehenden Rohren ist allgemein bekannter Stand der Technik. In diesem Zusammenhang wird z. B. auf die US-PS 33 02 105 verwiesen, welche die Wirbelstrom-Kennsignale verschiedener Arten von Rohrdefekten darstellt und beschreibt. Die technische Lehre dieser US-PS berücksichtigt jedoch nicht die Verdunklung bzw. Verwischung eines Fehler-Kennsignals in der Nähe eines umgebenden Bauteils wie z. B. einer Halteplatte. Dort wird vielmehr lediglich das charakteristische »Achterfigur«-Wirbelstrom-Kennsignal illustriert, das von einem Meßfühler beim Abtasten eines einwandfreien Rohres, das sich unmittelbar an ein umgebendes Bauteil anschließt, erzeugt wird.
Ein weiteres Verfahren zur Erzeugung von Wirbelstrom-Kennsignalen zur Lokalisierung von Rissen la einem Rohr ist aus der DE-OS 27 02 280 bekannt. Dort wird vor dem Eintritt einer Meßsonde in das Rohr an drei verschiedenen Stellen ein Referenzsignal gebildet, mit dem die weiteren Meßsignale der Sonde verglichen werden. Die DE-PS 8 18 269 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Festlegung von Materialfehlern in Stangen oder Bändern aus Nicht-Eisenmetallen. In der Zeitschrift »NDT International«, August 1977, S. 217, wird ein Prüfgerät vorgestellt, dessen Sonde Wirbelstrom-Kennsignale abgibt, die sich in Beziehung zur Änderung ihrer Umgebung verändern. In der DE-AS 19 17 855 ist eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung nach der Wirbelstrommethode beschrieben. Die DE-OS 23 62 312 berschreibt ein gepulstes Wechselstromprüfgerät. Aus der DE-PS 8 61 330 ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Wirbelstrom-Kennsignals bekannt, bei dem die Signale, die ein Meßfühler beim Abtasten eines Prüflings abgibt, mit Signalen verglichen werden, die beim Abtasten eines Vergleichsprüflings vom Meßfühler abgegeben werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Erzeugung eines Wirbelstrom-Kennsignals zu schaffen, das ausschließlich für einen Riß in einem Rohr, das sich unmittelbar an ein umgebendes Bauteil, wie z. B. eine Halteplatte, anschließt, charakteristisch ist, wobei die Verschlechterung bzw. Abnutzung eines solchen Rohres durch solche Risse über einen längeren Einsatzzeitraum aufgezeichnet werden kann, so daß Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden können, wenn eine solche Verschlechterung kritisch wird.
Dies wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Schutzbegehrens verwirklicht.
Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. Darin zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer typischen Einrichtung zur Erzeugung eines Wirbelstrom-Kennsignals,
Fig. 2A bis 2D graphische Darstellungen verschiedener Wirbelstrom-Kennsignale,
Fig. 3 ein Blockdiagramm derjenigen Schritte, welche bei dem Verfahren zur Erzeugung des Wirbelstrom-Kennsignals eines Risses in einem unmittelbar von einem Bauteil umgebenen Rohr verwendet werden,
Fig. 4A bis 4C eine graphische Darstellung der in Fig. 3 gezeigten Schritte, und
Fig. 5 ein schematisches Diagramm einer analogen Rechenschaltung zur graphischen Darstellung des Wirbelstrom-Kennsignals eines Risses in einem von einem Bauteil unmittelbar umgebenen Rohr gemäß dem in Fig. 3 dargestellten Verfahren.
In Fig. 1 ist im Querschnitt ein Teil eines Rohres 1 gezeigt, das an seinem oberen Ende von einer Rohrplatte 2 und an seinem unteren Ende von einer Rohrplatte 3 getragen wird. Die Rohrplatten 2 und 3 sind mit dem Rohr 1 verschweißt, um das Innere des Rohres vom Äußeren zu isolieren, so daß, wenn das Rohr 1 ein Rohr aus einer Vielzahl von Rohren in einem Wärmetauscher darstellt, ein durch das Rohr zirkuliertes Strömungsmittel, welches z. B. das Kühlmittel von einem Kernreaktor sein kann, von dem Wasse,- und/oder Dampf, welche das Äußere des Rohres umgeben, isoliert wird.
In Längsrichtung des Rohres sind mehrere Halteplatten 4 verteilt, welche das Rohr in einer gewünschten Position oder, wenn das Rohr ein Rohr aus einem Bündel von Rohren ist, die Rohre in einer gewünschten Konfiguration halten. Das Rohr oder die Rohre sind an den Halteplatten nicht durch Schweißen oder dergleichen befestigt, sondern werden mit enger Toleranz durch Löcher geführt, welche in den Platten gebohrt oder auf andere Weise geformt sind. Die Platten weisen darüber hinaus Durchgangskanäle für die Strömung des Dampfes und/oder Wassers längs des Äußeren der Rohre auf. Normalerweise werden die Rohre aus einer Legierung hergestellt, wohingegen die Halteplatten aus einem Kohlenstoffstahl oder einer anderen Legierung hergestellt sind, welche eine wesentlich andere elektrische Permeabilität als die Rohre aufweisen.
Innerhalb des Rohres 1 ist ein Differenzwirbelstrom-Meßfühler 6 dargestellt, der an einem Kabel 8 befestigt ist, so daß der Meßfühler durch das Rohr 1 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit, normalerweise in der Größenordnung von 0,3 m/sek, mittels eines Servomotors 12 mit konstanter Geschwindigkeit und einer Antriebsscheibe 14 gezogen werden kann. Es sind verschiedene Anordnungen zum Hindurchziehen des Meßfühlers durch das Rohr bekannt. Es ist klar, daß anstelle des Differenzwirbelstrom-Meßfühlers 6, falls erwünscht, ein Absolutwirbelstrom-Meßfühler benutzt werden kann.
Zur Abtastung des Rohres 1 wird der Servomotor 12 betätigt, um den Meßfühler 6 an einem Ende des Rohres oder an einer vorbestimmten Höhenmarke (nicht gezeigt) zu positionieren. Der Servomotor wird dann umgekehrt und der Meßfühler mit einer vorbestimmten konstanten Geschwindigkeit durch das Rohr gezogen. Wie in dem oben erwähnten US-Patent dargestellt ist, wird normalerweise ein biegsames Kabel zur Positionierung des Meßfühlers 6 verwendet. In Fig. 1 ist jedoch zur Andeutung einer Zwangsantriebsverbindung das Kabel 8 in Form einer Zahnstange gezeigt, die mit einem Ritzel 14 in Eingriff steht, das vom Servomotor 12 angetrieben wird.
Das Kabel 8 trägt außerdem die elektrischen Verbin-
düngen vom Meßfühler zu einer Instrumentenanordnung, welche bei der Analyse des Wirbelstrom-Kennsignals verwendet wird. Diese in Fig. 1 gezeigte Anordnung umfaßt ein Wirbelstrom-Prüfgerät 16 und ein Magnetbandgerät 11. Das auf dem Oszillograph beim Passieren des Meßfühlers durch das Rohr auftretende Kennsignal verändert sich in Abhängigkeit vom Charakter des Rohres. Nach den normalen Schaltungseinstellungen wird beim Abtasten eines einwandfreien Abschnitts des Rohres durch den Meßfühler eine geringfügige horizontale Ablenkung erzeugt, welche für das Meßfühlerwackeln beim Durchqueren des Rohres repräsentativ ist. Beim Passieren eines Risses 18 erzeugt der Meßfühler ein Signal, das auf dem Oszillographen, wie in Fig. 2A gezeigt ist, dargestellt wird. Aus den Eigenschaften des Oszillogramms und dem Phasenwinkel Φ kann der Ort, die Tiefe und die Art der Rohranomalität bestimmt werden.
In Fig. 2B ist ein typisches völliges, zweikeuliges Signal dargestellt, das vom Meßfühler auf dem Oszillographen beim Passieren einer Halteplatte dargestellt wird.
Dieses Signal kann als Halteplatten-Bezugssignal bezeichnet werden und wird aufgrund der hohen Permeabilität des ferritischen Stahls erzeugt, aus welchem eine Halteplatte besteht. Wenn jedoch in dem Rohr nahe einem umgebenden Bauteil, wie z. B. einer Halteplatte, ein Defekt vorhanden ist, wird das normale Halteplattensignal gestört. In diesem Falle wird ein zusammengesetztes Signal (Riß plus Halteplatte) erzeugt. Ein typisches zusammengesetztes Signal, wie es auf dem Oszillographen, wie in Fig. 2C gezeigt ist, dargestellt wird, ist das durch einen Riß 20 im Rohr erzeugte Signal, der 5,1 mm oberhalb der oberen Kante einer Halteplatte 4 angeordnet ist. Wenn der Riß 20 jedoch so angeordnet ist, daß sein unterer Rand mit der Oberseite der Halteplatte 4 ausgerichtet ist, wird ein zusammengesetztes Kennsignal erzeugt, wie es in Fig. 2D dargestellt ist. Es ist klar, daß, wenn das Halteplattensignal, wie in Fig. 2B gezeigt, durch eine Rohranomalie gestört wird, die konventionelle Wirbelstromanalyse nicht geeignet ist, die Grundlage für eine Entscheidung zu bilden, ob ein Störeinfluß auf einem bedenklichen oder unbedenklichen Zustand in dem Rohr beruht oder nicht. Es ist beim Abtasten eines typischen Rohres festgestellt worden, daß der Bereich des Einflusses auf das Wirbelstrom-Kennsignal nicht nur das umgebende Bauteil umfaßt, sondern sich in der Größenordnung von 12,7 mm in jeder Richtung über das umgebende Bauteil hinweg erstrecken kann. Darüber hinaus ändert sich die Form des gestörten Signals (zusammengesetztes Signal) kontinuierlich mit geringfügigen Änderungen in den Relativpositionen des Risses und der Halteplatte.
In Fig. 3 sind in Blockform die Schritte des neuen Verfahrens gezeigt, mit welchen das Wirbelstrom-Kennsignal eines Risses in einem unmittelbar von einem Bauteil umgebenen Rohr bestimmt werden kann. Bei diesem Verfahren werden, wie in Block 22 gezeigt ist, die XK, YR (horizontalen und vertikalen)-Koordinaten eines Wirbelstrom-Bezugssignals, das an den Anschlußklemmen 9 und 10 ansteht und beim Abtasten eines Bezugs- oder Faksimilerohres und eines umgebenden Bauteils erzeugt wird, erhalten und in einer geeigneten Speichervorrichtung, wie z. B. einem Magnetbandgerät 11, gespeichert. Diese Aufzeichnungen der XR, YR-Koordinaten des Wirbelstrom-Bezugssignals können mehr oder weniger dauerhaft, falls erwünscht, aufrechterhalten werden, um periodisch mit den X11, Yy-Koordinaten des Wirbelstromsignals des Betriebsrohrs und des umgebenden Bauteils verglichen zu werden.
Mit Bezugs- oder Faksimilerohr und umgebendem Bauteil ist eine Anordnung eines einwandfreien Rohres und eines umgebenden Bauteils gemeint, die derjenigen des unbekannten oder Betriebsrohres und des umgebenden Bauteils, welche zur Bestimmung der An- oder Abwesenheit von Rissen abgetastet wird, entspricht.
&iacgr;&ogr; Das Bezugsrohr und das umgebende Bauteil können in der Nähe oder entfernt vom Betriebsrohr und dem umgebenden Bauteil angeordnet sein. Die Anordnung kann nur aus dem Abschnitt eines Rohres und umgebenden Bauteils mit kritischer Bedeutung bestehen. Sie kann einen Abschnitt des bekanntermaßen rißfesten Betriebsrohres aufweisen, das unmittelbar von einem Bauteil umgeben wird, wobei eine Bildspur mit den Eigenschaften gezeigt wird, wie sie im Vorhergehenden in Verbindung mit Fig. 2B dargestellt und beschrieben ist.
Wie in Block 24 gezeigt ist, wird das Betriebsrohr abgetastet und werden die Xu, V^Koordinaten des Wirbelstromsignals in einem Magnetbandgerät, das dem Magnetbandgerät 11 ähnlich ist, gespeichert. Es ist unerheblich, ob die Abtastung des Bezugsrohres und des umgebenden Bauteils vor oder nach der Abtastung des Betriebsrohres und des umgebenden Bauteils erfolgt oder nicht. Vorzugsweise erfolgen die Abtastungen mit identischer Geschwindigkeit. Darüber hinaus werden die Magnetbandgeräte vorzugsweise auch mit identischer Geschwindigkeit betrieben.
Wie in den Blöcken 26, 28, 30 und 32 gezeigt ist, werden die Werte der Xn, YR- und &KHgr;&ugr;, YVKomponenten des Wirbelstromsignals für das Bezugs- und Betriebsrohr an Bewegungspunkten T1, T2. T3... TlS bestimmt. Die Bewegungspunkte T1, T2, T3... Ty können, wie gezeigt, durch einen Taktgeber 21 identifiziert werden, der einen Signalimpuls bei jedem vorbestimmten Zeitinkrement erzeugt. Signalimpulse können auch direkt von jeder geeigneten Einrichtung erzeugt werden, die betriebsmäßig mit dem Servomotor 12 im Hinblick auf die zwangsweise Antriebsverbindung zwischen dem Servomotor und dem Kabel 8 verbunden ist. Wie in Block 34 gezeigt ist, werden die A^-Werte an den identifizierten Bewegungspunkten von den entsprechenden X1TWerten substrahiert, woraus sich der Wert XF (A'-Komponentenwerte eines Rißsignals) an den identifizierten Bewegungspunkten ergibt. In entsprechender Weise werden die Werte von YF (Y-Komponentenwerte eines Rißsignal) erzeugt, wie in Block 36 gezeigt ist.
Wie in Block 38 gezeigt ist, wird dann das Wirbelstrom-Kennsignal eines Risses von einer Aufzeichnung der entsprechenden XF, Yy-Komponenten an den identifizierten Bewegungspunkten erzeugt.
Das Verfahren ist graphisch in den Fig. 4A bis 4C illustriert. In Fig. 4A ist das zusammengesetzte Wirbelstromsignal eines Betriebsrohres mit einem Riß, das unmittelbar von einem Bauteil umgeben wird, gezeigt, das aus den &KHgr;&ugr;, Yy-Komponenten an den identifizierten Bewegungspunkten, wie in den Schritten 30, 32 bestimmt, graphisch dargestellt ist. In Fig. 4B ist ein Halteplatten-Bezugskennsignal von dem Bezugs- oder Faksimilerohr nahe einem umgebenden Bauteil gezeigt, das aus den XR, YÄ-Komponenten an den identifizierten Bewegungspunkten aufgezeichnet worden ist. In Fig. 4C ist das Wirbelstrom-Rißkennsignal gezeigt, das sich aus der Substraktion des Bezugssignals von dem
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zusammengesetzten Signal des Betriebsrohres an den identifizierten Bewegungspunkten ergibt.
In Fig. 4A kann der Vektor des zusammengesetzten Signals an den Bewegungspunkten Tx, T2, T3... Tn mit Hilfe der X11, ^-Koordinaten an diesen Bewegungspunkten bestimmt werden. In entsprechender Weise kann der Vektor des Bezugssignals an den Bewegungspunkten Tj, T2, T3... Tn bestimmt werden. Das Riß-Kennsignal kann dann durch Vektorsubtraktion der Bezugsvektoren von den entsprechenden zusammengesetzten Vektoren konstruiert werden, um die sich ergebenden Rißvektoren an den Bewegungspunkten Tx, T2, T3... Tn zu erzeugen.
Aus dem Vorhergehenden wird deutlich, daß das hier offenbarte Verfahren in verschiedenen Arten von JS |
Rechenschaltungen verwirklicht werden kann, analog f.
oder digital oder eine Kombination von analog und :j
digital. Durch die Verwendung eines Minicomputers g
können z. B. die Bezugssignale und die zusammenge- )£
setzten Signale digital dargestellt und in dem Speicher 20 ¥
gespeichert und das beschriebene Verfahren durchge- /
führt werden, um die Ausgangssignale XF, V> in digita- ;|
ler Form zur Aufzeichnung zu erzeugen. ||
In Fig. 5 ist ein einliniges elementares Diagramm ff
einer Analogschaltung gezeigt, welche das hier offen- 25 ||
barte Verfahren verkörpert. Gemäß den Schritten der ||
Blöcke 22, 24 des in Fig. 3 ausgeführten Verfahrens ,|
werden die Xn, V^-Koordinaten des Bezugssignals und g
die &KHgr;&ugr;, ^-Koordinaten des zusammengesetzten '|
Signals aufgezeichnet und in Magnetbandgeräten 22, 24 30 |
gespeichert. Diese Bänder werden dann synchron und f
in Phase wieder abgespielt. Mit Hilfe von Toren 26, 32 werden die Werte XR, &KHgr;&ugr; den Eingängen eines Differenzverstärkers 34 an vorbestimmten Meßfühlerbewegungspunkten zugeführt, wie sie den im Taktgeber 21 erzeugten Impulsen folgend erzeugt werden. In ähnlicher Weise werden mit Hilfe von Toren 28, 30 die Werte YR, Yu den Eingängen eines Differenzverstärkers 36 an vorbestimmten Meßfühlerbewegungspunkten zugeführt. Der Differenzverstärker 34 erzeugt das Ausgangssignal XF und der Differenzverstärker 36 erzeugt das Ausgangssignal YF. Diese beiden Signale werden einem .A'-Y-Kurvenschreiber 38 gemeinsam mit vom Taktgeber 21 kommenden Impulsen zugeführt, in welchem eine graphische Darstellung des Wirbelstrom-Rißkennsignals erzeugt und aufgezeichnet wird.
Die Bandgeräte 22, 24 können synchron und in Phase von entsprechenden Marken mit einer ausgewählten Geschwindigkeit abgespielt werden, welche die gleiche oder eine unterschiedliche Geschwindigkeit wie diejenige sein kann, mit welcher die Ausgangssignale des Wirbelstrom-Meßfühlers aufgezeichnet werden. Die im Taktgeber 21 erzeugten Taktimpulse, folgend proportional zu Inkrementen der Meßfühlerbewegung, können auf jede gewünschte Frequenz eingestellt werden, welche erforderlich ist, um das Wirbelstrom-Kennsignal eines Risses genau aufzuzeichnen.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
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Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Erzeugung eines Wirbelstrom-Kennsignals eines Risses in einem von einem Bauteil umschlossenen Rohr, welches Bauteil das Riß-Kennsignal verwischt, dadurch gekennzeichnet, daß ein von einem entsprechenden Bauteil umschlossenes Bezugsrohr von einem Wirbelstrom-Meßfühler durchquert wird, um ein Wirbelstrom-Bezugskennsignal zu erhalten, daß eine entsprechende Durchquerung des zuerst genannten Rohres durchgeführt wird, um ein zusammengesetztes Wirbelstrom-Kennsignal des Risses und des von dem Bauteil umschlossenen Rohres zu erhalten, und daß das Wirbelstrom-Kennsignal des Risses durch Vergleichen des zusammengesetzten Kennsignals mit dem Bezugskennsignal erzeugt wird, indem die Vektoren des Bezugskennsignals an ausgewählten Bewegungspunkten des Meßfühlers und die Vektoren des zusammengesetzten Kennsignals an den ausgewählten Bewegungspunkten bestimmt werden und daß das Riß-Kennsignal aus den resultierenden Vektoren, die durch Vektorsubtraktion der Bezugsvektoren von den entsprechenden zusammengesetzten Vektoren an den ausgewählten Bewegungspunkten abgeleitet werden, konstruiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vektoren des zusammengesetzten und des Bezugskennsignals von dem X-, Y (horizontalen und vertikalen)-Koordinaten der jeweiligen Wirbelstromsignale an den entsprechenden ausgewählten Bewegungspunkten abgeleitet werden.
3. Verfahren nach Ans;nuch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die resultierenden Vektoren des Riß-Kennsignals aus den X-, Y-Koordinaten abgeleitet werden, welche durch Subtraktion der .Y-Komponente des Wirbelstrom-Bezugssignals von der A"-Komponente des zusammengesetzten Wirbelstromsignals und durch Subtraktion der Y-Komponente des Bezugssignals von der Y-Komponente des zusammengesetzten Wirbelstromsignals an jedem der ausgewählten Bewegungspunkte berechnet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die XK-, Yw-Koordinaten des Wirbelstrom-Bezugskennsignals an den ausgewählten Bewegungspunkten des Meßfühlers und die Xy-, Yn-Koordinaten des zusammengesetzten Wirbelstrom-Kennsignals an den ausgewählten Bewegungspunkten des Meßfühlers bestimmt werden, die AVKomponente von der .^Komponente und die 7,,-Komponente von der Y^Komponente an den ausgewählten Bewegungspunkten des Meßfühlers subtrahiert werden, um die Xr, YrKoordinaten des Riß-Kennsignals an den ausgewählten Bewegungspunkten zu erzeugen, und das Riß-Kennsignal aus den Xr, Yr Koordinaten aufgezeichnet wird
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchquerung des Wirbelsiiuin-Meßfühlers im Abstand von mindestens 12,7 mm von einer Seite des umgebenden Bauteils bis mindestens zu einem Absland von 12,7 mm über die entgegengesetzte Seite des umgebenden Bauteils hinaus erfolgen.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchquerung des Wirbelstrom-Meßfühlers mit einer Geschwindigkeit in der Grö-
ßenordnung von 30,5 cm/sek erfolgen.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ausgewählte Zeitinkremente, die ein bekanntes Verhältnis zu den Inkrementen der Meßfühlerbewegung aufweisen, benutzt werden, um die ausgewählten Bewegungspunkte des Meßfühlers festzulegen.
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die XR-, YR-Koordinaten und die X11-, YrKoordinaten in Phase und synchron auf getrennten Magnetbändern aufgezeichnet und die Bänder in Phase und synchron abgespielt werden, um den XR-, Yg- und Xu-, YrKoordinaten entsprechende Ausgangssignale zu erzeugen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelstrom-Kennsignal automatisch auf einem .Y-Y-Kurvenschreiber graphisch dargestellt wird, der die Xr und Yf-Koordinaten des Wirbelstrom-Kennsignals an den ausgewählten Bewegungspunkten des Meßfühlers empfängt.
DE2840080A 1977-12-15 1978-09-14 Verfahren zum Nachweis von Rissen in einem sich unmittelbar an ein umgebendes Bauteil anschließenden Rohr Expired DE2840080C3 (de)

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