DE2738262C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Sonnenblende mit Spiegel, bestehend aus einer aus zwei miteinander verschweißten dünnen Platten gebildeten, einen Formkern aus widerstandsfähigem Material umschließenden äußeren Hülle, wobei in die eine Platte ein Fenster einge­ schnitten ist, und wobei der Spiegel im Bereich des Fensters vom Formkern gehalten ist.

Bei den bisher bekannten Sonnenblenden dieser Art bringt das Vorsehen eines Spiegels konstruktive Schwie­ rigkeiten mit sich, die nicht nur den Herstellungs­ prozeß schwieriger gestalten, sondern darüber hinaus be­ sonders ausgebildete Fachkräfte erfordern; ein Faktor, der beträchtlichen Einfluß auf die Kosten hat.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Sonnenblende mit Spiegel zu schaffen, die einfach und billig her­ stellbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Spiegel von einer zweiteiligen inneren Hülle um­ schlossen ist, wobei der erste, im wesentlichen ebene Teil dieser Hülle mit einem Fenster und der zweite Teil mit einer flachen, schalenförmigen Vertiefung versehen ist, in die der Spiegel eingelegt ist und wobei der erste Teil der inneren Hülle mit seiner das Fenster um­ schließenden Randpartie mit der das Fenster in der äu­ ßeren Hülle begrenzenden Kante der Platte verschweißt ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Spiegel aus Glas gefertigt.

Mit Vorteil ist die innere Hülle von zwei dünnen Plat­ ten aus synthetischem Harz gebildet, welche um den Spiegel herum miteinander verbunden sind.

Zweckmäßigerweise ist dabei die Rückseite des Spiegels an die hintere Platte der inneren Hülle geklebt.

Um ein Höchstmaß an Festigkeit und Formgenauigkeit zu erzielen, sind die Kanten vorzugsweise hochfrequenz­ verschweißt.

Ein geeignetes Verfahren zum Herstellen einer Sonnen­ blende besteht erfindungsgemäß darin, daß das Fenster der inneren Hülle und das Fenster der äußeren Hülle ge­ meinsam gleichzeitig mit dem Verschweißen der Kanten ausgeschnitten werden.

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Sonnenblende werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläu­ tert. Es zeigt

Fig. 1 eine Ansicht der Sonnenblende;

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen vorgeformten Spiegel in seiner inneren Hülle;

Fig. 3 einen Schnitt entlang den Linien III-III der Fig. 2;

Fig. 4 einen Schnitt ähnlich dem in Fig. 3, die Arbeitsphase darstellend, die dem Aus­ schneiden der Fenster und dem Verschwei­ ßen ihrer Kanten unmittelbar vorausgeht;

Fig. 5 einen vergrößerten teilweisen Schnitt, die Schneide-Verschweiß-Phase darstellend;

Fig. 6 einen Schnitt entlang den Linien IV-IV in Fig. 1.

Die Sonnenblende, die in Fig. 1 mit 10 bezeichnet ist, umfaßt in bekannter Weise eine äußere Hülle, die von zwei beweglichen verschweißbaren dünnen Platten, z. B. aus PVC-Folie, gebildet ist, welche entlang der Außen­ kante der Hülle miteinander verschweißt sind. In Fig. 1 ist eine dieser Platten mit 12 bezeichnet. Zwischen beiden Platten befindet sich ein federnder, elastischer, in Fig. 6 mit 14 bezeichneter Formkern, z. B. aus Poly­ urethan-Schaum. Die Sonnenblende ist mittels einer ellenbogenartig gebogenen Lagerstange 16 gelagert. Das äußere Ende der Lagerstange 16 ist drehbar in einem Lager 18 gelagert, welches an der Karosserie des Fahr­ zeugs anbringbar ist. In der Platte 12 ist ein Fenster 20 vorgesehen, hinter dem ein Spiegel 22 angeordnet ist.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Spiegel 22 rechteckig ausgeführt und besteht aus Glas. Wie insbesondere in Fig. 6 zu sehen ist, ist der Spie­ gel 22 in einer inneren Hülle angeordnet, welche aus zwei kleinen rechteckigen dünnen Platten 24, 26 aus ver­ schweißbarem synthetischem Harz, z. B. Polyvinylchlorid (PVC-Folie) besteht.

Die Platte 24, die die Stirnfläche des Spiegels über­ lagert und an die Platte 12 der Sonnenblende angrenzt, ist eben. In der hinteren Platte 26 hingegen ist eine flache Ausnehmung 26 a vorgesehen, deren Form zumindest annähernd mit der Form des Spiegels übereinstimmt. Die Rückseite des Spiegels ist vorzugsweise auf dem Grund der Ausnehmung 16 a angeklebt. Die Ecken der Platten 24, 26, welche sich den Dimensionen des Spiegels annähern, sind übereinandergelagert und mit haftenden Mitteln mit­ einander verbunden. In der Vorderseite der flachen Schei­ be 26 ist ein Fenster 28 ausgebildet, das sich mit dem Fenster 20 der Platte 12 der Sonnenblende deckt. Die Kan­ ten der beiden Fenster, die beide in Fig. 6 mit 30 be­ zeichnet sind, sind auf der Vorderseite des Spiegels 22 übereinandergelagert und miteinander verschweißt.

Fig. 2 und 3 beziehen sich auf ein Stadium im Herstel­ lungsprozeß, in dem der Spiegel 22 in seiner inneren Hülle angeordnet wird. In diesem Stadium wird die Aus­ nehmung 26 a in der hinteren Platte 26 durch Formung im Vakuum gebildet, wozu ein Formwerkzeug 32 mit einer ent­ sprechenden Ausnehmung verwendet wird. Anschließend wer­ den die herausragende Fläche 26 sowie der Boden der Aus­ nehmung 26 a mit haftenden Mitteln, z. B. Polyurethankleb­ stoff besprüht oder bestrichen. Dann wird der Spiegel 22 in die Ausnehmung 26 a eingesetzt und das Ganze mit der Platte 24 bedeckt, die in diesem Stadium des Herstel­ lungsvorgangs noch ohne das entsprechende Fenster ist. Das Formwerkzeug 32 umfaßt vorzugsweise mehrere Aus­ nehmungen, die nebeneinander und hintereinander ange­ ordnet sind, um so gleichzeitig eine Vielzahl von Aus­ nehmungen 26 a in einer einzigen auf die Form aufgetra­ genen PVC-Schicht zu formen. Nach dem Besprühen mit haftenden Mitteln und nach dem Einfügen der Spiegel in die einzelnen Ausnehmungen 26 a wird das Ganze mit einer einzigen Platte 24 bedeckt. Danach wird die auf diese Weise erzielte Schichtung durch Längs- und Querschnitte in einzelne Einheiten zerteilt, wie sie in den Fig. 2 und 3 dargestellt sind.

In Fig. 4 ist die Spiegeleinheit (22, 24, 26) auf der Ar­ beitsfläche einer Hochfrequenz-Schweißmaschine aufgelegt, welche eine glockenförmige Elektrode 36 aufweist. Die freien Enden 38 der glockenförmigen Elektrode weisen einen Grundriß und eine Größe auf, die den in den Fig. 1 und 6 gezeigten Kanten 30 entsprechen. In der glockenförmigen Elektrode 36 ist eine Schneide 40 A aus einem Stahlstrei­ fen 40 befestigt, die direkt an den freien Enden 38 an­ grenzt und sich entlang der gesamten inneren Kontur der freien Enden 38 erstreckt. Die Schneidekante 40 A der Schneide 40 ragt nach unten gerichtet über die Enden 38 der glockenförmigen Elektrode 36 hinaus.

Während des Arbeitsgangs wird die Spiegeleinheit (22, 24, 26) auf dem Tisch 34 in bezug auf die Elektrode 36 in mittiger Position derart aufgelegt, daß die äußere Platte 24 der Elektrode 36 zugewendet ist. Auf diese Platte 24 wird eine Platte 12 A aus flexibler PVC-Folie aufgelegt, die der Platte 12 in Fig. 1 entspricht und deren recht­ eckiger Umriß dort gezeigt ist.

Wenn die Elektrode 36 zum Schweißen herabgesenkt wird, quetschen ihre Enden 38 die beiden Scheiben 12 A, 24 gegen die Vorderseite 22 A des Spiegels 22, während zur glei­ chen Zeit die Schneidekanten 40 A in die beiden Schichten das Fenster 20, 28 schneiden, wobei herausgeschnittenes Material übrig bleibt. Das Maß, in welchem die Schneide­ kanten 40 A über die freien Enden 38 der Elektrode hinaus­ ragen, ist dabei so gewählt, daß dadurch ein Pressen und infolgedessen der erforderliche Schweißdruck auf die Platten 12 A, 24 in dem Moment einsetzt, wenn die Schneide­ kanten 40 A mit der Vorderseite des Spiegels in Berührung kommen. Das Maß, in dem die Schneidkanten 40 A über die freien Enden 38 hinausragen, beträgt ungefähr 50% der Gesamtstärke der Platten 12 A und 24. Um ein gutes Ver­ schweißen ohne Vergeudung von Energie zu erzielen, ist es vorteilhaft, die Dicke des Spiegels 22 auf ein un­ erläßliches Minimum zu beschränken. Anderenfalls würde eine verschwenderische Zerstreuung des elektrischen Feldes eintreten, sofern der Spiegel aus Glas ist. Bei einem Glasspiegel beträgt die empfohlene Stärke etwa 2 mm. Die empfohlene Stärke für die Platte 12 A beträgt etwa 0,7 mm und diejenige für die (kleinen) Platten 24, 26 etwa 0,2 mm.

Die Platte 12 A mit dem in ihr in beschriebener Weise befestigten Spiegel 22 wird dann in einer der bekannten Weisen zur Herstellung der Sonnenblende verwendet.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Poly­ urethan-Material des Formkerns 14 direkt zwischen die Platte 12 A und deren Gegenstück (welches die andere Seite der Sonnenblende bildet) in eine geschlossene, angemessen erhitzbare Form geschäumt. Die Form kann derart gestaltet sein, daß gleichzeitig das Miteinander­ verschweißen der beiden zuvor erwähnten Platten entlang der Umfangslinie der Sonnenblende und das Ausstanzen derselben entlang dieser Linie erfolgt.

Claims (6)

1. Sonnenblende mit Spiegel (22), bestehend aus einer aus zwei miteinander verschweißten dünnen Platten (12, 12 A) gebildeten, einen Formkern (14) aus widerstandsfähigem Material umschließenden äußeren Hülle, wobei in die eine Platte (12 A) ein Fenster (20) eingeschnitten ist, und wobei der Spiegel (22) im Bereich des Fensters (20) vom Formkern (14) gehalten ist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Spiegel (22) von einer zweiteiligen inneren Hülle umschlossen ist, wobei der erste, im wesentlichen ebene Teil (24) dieser Hülle mit einem Fenster (28) und der zweite Teil (26) mit einer flachen, schalenförmigen Vertiefung (26 a) versehen ist, in die der Spiegel (22) eingelegt ist und wobei der erste Teil (24) der inneren Hülle mit seiner das Fenster (20) umschließenden Randpartie mit der das Fenster (20) in der äußeren Hülle begrenzen­ den Kante (30) der Platte (12 A) verschweißt ist.

2. Sonnenblende nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Spiegel (22) aus Glas ist.

3. Sonnenblende nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Hülle (24, 26) von zwei dünnen Platten aus syntheti­ schem Harz gebildet ist, welche um den Spiegel herum miteinander verbunden sind.

4. Sonnenblende nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseite des Spiegels (22) an die hintere Platte (26) der inneren Hülle geklebt ist.

5. Sonnenblende nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten (30) hochfrequenz-verschweißt sind.

6. Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fenster (28) der inneren Hülle (24, 26) und das Fenster (20) der äußeren Hülle (12) gemeinsam gleichzeitig mit dem Verschweißen der Kanten (30) ausge­ schnitten werden.