[go: up one dir, main page]

DE2726121A1 - Rohmischung zur herstellung von zementklinker - Google Patents

Rohmischung zur herstellung von zementklinker

Info

Publication number
DE2726121A1
DE2726121A1 DE19772726121 DE2726121A DE2726121A1 DE 2726121 A1 DE2726121 A1 DE 2726121A1 DE 19772726121 DE19772726121 DE 19772726121 DE 2726121 A DE2726121 A DE 2726121A DE 2726121 A1 DE2726121 A1 DE 2726121A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
percent
mass
raw
component
calcium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19772726121
Other languages
English (en)
Other versions
DE2726121C2 (de
Inventor
Marsel J Bikbau
Anatolij J Gadajev
Boris I Nudelman
Pjetr T Schischkin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TASCHKENTSKIJ NI I PI STR MATE
Original Assignee
TASCHKENTSKIJ NI I PI STR MATE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TASCHKENTSKIJ NI I PI STR MATE filed Critical TASCHKENTSKIJ NI I PI STR MATE
Publication of DE2726121A1 publication Critical patent/DE2726121A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2726121C2 publication Critical patent/DE2726121C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
    • C04B7/38—Preparing or treating the raw materials individually or as batches, e.g. mixing with fuel
    • C04B7/42—Active ingredients added before, or during, the burning process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/345—Hydraulic cements not provided for in one of the groups C04B7/02 - C04B7/34
    • C04B7/3456—Alinite cements, e.g. "Nudelman"-type cements, bromo-alinite cements, fluoro-alinite cements

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)

Description

PATENTANWÄLTE OTOC1T1 ZELLENTIN Z I lO \ Δ \
ZWEIBRÜCKENSTR. 15
SOOO MÜNCHEN 22
Taschkentskij Nautschno-Issledowa-
telskij i Projektnyj Institut P 68 226
Stroitelnych Materialow 10. 6. 1977
"NIISTHOMPROJEKT" BZ/S
BOHMISCRUHG ZUR HERSTELLUNG YON ZEMENTKLINKER
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Zementindustrie, insbesondere auf Rohmischun&en zur Herstellung von Zementklinker und ist für die Anwendung in der Tieftemperaturtechnologie zur Herstellung von Zementklinker bestimmt·
Es sind Rohmischungen zur Herstellung von Zementklinker bekannt, welche aus kalkhaltiger, tonhaltiger und eisenhaltiger Komponenten bestehen. Es ist beispielsweise eine Rohmischung bekannt, welche aus folgenden Komponenten besteht: kalkhaltige Komponente (Kalkstein) 79» 54· Masseprozent, tonhaltige Komponente (Tone) 18,55 Masseprozent, eisenhaltige Komponente (Abbrand) 1,91 Masseprozent (Ju. M. Butt, W. W. Timaschew. Praktikum für chemische Technologie von Bindematerialien, Verlag Hochschule, Moskau, 1973t in Russisch)·
Die genannte Rohmischung ist für die bei der Herstellung von Portlandzement verwendeten Rohmischungen typisch. Ein Nachteil solcher Rohmischungen bei der Herstellung von Zement
809808/0601
die
eind/hohen Temperaturen teim Brennen des Klinkers (1400 bis
_ und damit ein
1500 C),/bedeutender spezifischer Verbrauch von Brennstoff.
as sind auch Rohmischungen nach dem UdoSR-Urheberschein Nr. 275821,
und nach dem UdSSR-Urheberschein Nr. 2261 i>2,
bekannt, welche eine
kalkhaltige und eine saure (eine tonhaltige und eisenhaltige) Komponente sowie 10 bis 20 Masseprozent Kalziumchlorid enthalten. Das Verhältnis zwischen der kalkhaltigen und der sauren Komponente wird so gewählt, daß man eine Rohmischung mit einem Sättigungskoeffizienten von 0,9 unter Berücksichtigung von CaCIp oder Of7 ohne Berücksichtigung von CaCIp erhält.
Die Rohmischungen nach den genannten Erfindungen machen es möglich, die Brenntemperaturen des Klinkers auf 900 bis 12000C zu senken, den spezifischen Brennstoffverbrauch herabzusetzen, die Mahlfähigkeit des Klinkers zu erhöhen. Bei der Herstellung von Zementklinker unter Verwendung der genannten Rohmischungen ist eine Verwendung von alkalihaltigem Rohstoff und insbesondere von alkalihaltigem Staubrücklauf nicht vorgesehen.
Zweck der vorliegenden iarfindung ist es, die genannten Nachteile zu vermeiden.
Der iurfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, eine aus einer kalkhaltigen, tonhaltigen und eisenhaltigen Komponente und einem Gemisch von Kalzium-, Kalium- und Natriumchlorid bestehende Rohmischung für die Herstellung von Zement· klinker einer solchen mengenmäßigen Zusammensetzung zu ent-
809808/0601
wickeln, die es möglich macht, alkalihaltigea Rohstoff zu verwenden und den Prozeß der Entfernung der Restchloride aus dem Zementklinker zu intensivieren«
Diese Aufgabe wird erfindungügemäß dadurch gelöst, daß die aus einer kalkhaltigen, tonhaltigen und eisenhaltigen Komponente und einem Gemisch von Kalzium-, Kalium- und Natriumchlorid bestehende Rohmiüchung für die Herstellung von Zementklinker die genannten Komponenten in folgender Menge enthält: kalkhaltige Komponente 55 bis 63 Masseprozent, tonhaltige Komponente 23 bis 17 Masseprozent, eisenhaltige Komponente 4 bis 1 Masseprozent, Kalziumchlorid 17,U bis 4 Masseprozent, Kaliumchlorid 0,1 bis 7t5 Masseprozent, Natriumchlorid 0,1 bis 7»5 Masseprozent,
Die erfindungsgemäße Rohmiachung für die Herstellung von Zementklinker bereitet man durch getrenntes oder gemeinsames Mahlen der Rohkomponenten und Vermischen derselben (beim getrennten Mahlen)· Das genannte Mahlen kann man sowohl in Gegenwart von Wasser (Naßmahlen) als auch ohne dieses (Trocienmahlen) durchführen. Beim Naßmahlen der Rohkomponenten können die Chloride sowohl als Trockensubstanz als auch in Form wässeriger Lösungen der Chloride entsprechender Konzentration zugegeben werden. In allen Fällen gibt man beim Naßmahlen 25 bis 35% Wasser oder eine wässerige Lösung der Chloride, bezogen auf die Gesamtmasse der Rohkomponenten, zu« Man kann eine wässerige Lösung der Chloride mit einer Konzentration von 10 bis 50% verwenden.
809808/0601
Beim Trockenmahlen. und Vermischen kann man die bereitete Rohmischung in Form von Rohmehl unter Zugabe von 6 bis 9% wasser granulieren, indem man Granalien von 5 his 20 mm Durchmesser erzeugt. Die Rohmischung wird in Form von Rohmehl, Granulat oder Schlamm (Rohmiachung mit Wasser) dem Ofen zugeführt das »
wo man/Brennen bei einer Temperatur von 1000 bis 1200 G durchführt. Der erhaltene Zementklinker wird abgekühlt.
Das oben genannte Verhältnis der Komponenten der Rohmischung, die aus in der Zementindustrie weit verwende-
en
ten Rohstoff besteht, wird so bemessen, daß in dem Endprodukt, Zement, ein Verhältnis des hochbasischen bilikats, des niederbasischen Silikats, des Kalziumaluminates und des KaI-ziumalumoferrites vorliegt, welches es möglich macht, Zement mit einer Druckfestigkeit nach 28 Tagen Erhärtung von 400 bis
ο
520 kp/cm zu erhalten.
Die Anwesenheit der Chloride von Kalzium, Kalium und Natrium in der Rohmischung intensiviert wesentlich die Prozesse der Entkohlung der Rohmaterialien, beschleunigt das Auftreten der flüssigen Phase, die als Hauptreaktionsmedium dient, in dem bei einer Temperatur von 1000 bis 12000C die Reaktionen der Mineralbildung vor sich gehen. Die gleichzeitige Anwesenheit - neben Kalziumchlorid-von Kalium- und Natriumchlorid , die eine größere Flüchtigkeit aufweisen,bewirkt eine intensivere Entfernung der Restchloride im Prozeß der Klinkerbildung·
Außerdem macht es die vorgeschlagene Erfindung möglich, alkalihaltigen Rohstoff in Form von alkalihaltigem tonigem
809808/0601
Gestein und Kalkstein beispielsweise Löß-Letten, Feldspat-Gestein, Abfallprodukten der üodaerzeugung, alkalihaltigem Staubrücklauf usw. zu verwenden.
Zum besseren Verstehen der vorliegenden Erfindung werden Beispiele für deren Durchführung angeführt,
Beispiel 1» Man bereitet eine Rohmischung, die aus folgenden Komponenten bestehtt kalkhaltige Komponente (Kalkstein) 55,0 Masseprozentj tonhaltige Komponente (Löß-Letten) 23,0 Masseprozent; eisenhaltige Komponente (Fyritabbrände) 4,0 Masseprozent; (technisches]) Kalziumchlorid 17,8 Masseprozent; (technisches) !Kaliumchlorid 0,1 Masseprozent; (technisches) Natriumchlorid 0,1 Maaseprozent.
Die genannten Rohkomponenten weisen die folgende chemische Zusammensetzung (in Massel») auf:
ti
Komponente Verluste SiOo AIoOx Fe0Ox CaO MgO übrige beim d * * d *
Glühen
Kalkstein 41,50 3,38 1,30 0,}2, i?2,76 0,10 0,52 Löß-Letten 13t38 51,24 12,18 4,71 12,08 2,23 4,19 Pyritabbrände 6,55 9,09 1,55 73,26 4,11 - 5,50 Kalziumchlorid 96%, bezogen auf die Masse der Grundsubstanz Kaliumchlorid 99,8/fe, bezogen auf die Masse der Grundsubstanz Natriumchlorid 99,0%,bezogen auf die Masse der Grundsubstanz
Den Kalkstein mahlt man durch Naßmahlen in Gegenwart von 25 % Wasser bis zu einem Siebrückstand von höchstens 1O^ bei 80 JUm großen Siebö£fnungen, Den erhaltenen Kalkschlamm ver-
809808/0601
mischt man mit dem Löflschlamm, der analog zum Kalkschlamn in einem Gewichtsverhältnis von 2,4:1 bereitet wird.
In den Kalk-Läli-ochlamin bringt iaan einen Zusatz, der aus Kalziumchlorid, Pyritabbränden, Kaliumchlorid und Natriumchlorid besteht, bei folgendem Gewichtsverhältnis des genannten Schlamms zu den Komponenten der Zusätze (umgerechnet auf die Trockensubstanz) ein: 78:17,8:4,0:0,1:0,1.
Den erhaltenen Schlamm führt man einem Drehofen zu, wo der Schlamm bei einer Temperatur von IO5O bis 11500C gebrannt wird« Den erhaltenen Zementklinker kühlt man in einem Kühler mit Luftkühlung ab und leitet zum Mahlen, wo dieser bis zu einem Siebrückstand von höchstens 10% bei 80 i<m großen Sieböffnungen gemahlen wird. Der gebrannte Zementklinker enthält nach den Angaben der quantitativen Röntge nana Iy se u.id der optischen Mikroskopie: hochbasiaches Kalziumuilikat 55 his 50 Masseprozent, niederbasisches Kalziumsilikat >5 his 30 Masseprozent, Kalziumaluminat und Tetrakalziumaluminatferrit 10 bis 20 Masseprozent·
Die chemische Analyse des gebrannten Zementklinkers ergab ein praktisches Fehlen von freiem Kalziumoxid· Der Zementklinker weist folgende chemische Zusammensetzung in MasseJK, umgerechnet auf Oxide, auf» SiO2 22,93; A12°3 5»7^* Fe2°3 6,50; CaO 63,84; MgO 0,99.
Die Prüfung der bindenden Eigenschaften des auf der Basii der erhaltenen Rohmischung hergestellten Zementes zeigte, daß die Druckfestigkeit der ütandardproben nach 28 Tagen Erhär-
809808/0601
2
tung 460 kp/cm beträgt«
Beispiel 2, Man bereitet eine Rohmischung, die aus folgenden Komponenten besteht: kalkhaltige Komponente (Kalkstein) 63,0 Maüseprozenti tonhaltige Komponente (Löß-Letten) 17f0 Macseprozent; eisenhaltige Komponente (Pyritabbrände) 1,0 Masseprozent; (technisches )Kalziumchlorid 4,0 tlasseprozentf (technisches) Kaliumchlorid 7f5 lnasseprozent; (technisches) Natriumchlorid 7» 5 Masseprozent.
Die genannte Hohkomponenten weisen die gleiche chemische
Zusammensetzung auf wie auch in Beispiel 1« Der Kalkstein wird durch Trockenmahlen bis zu einem
üiebrückstand von 10^> bei ÖO k& großen bieböffnungen gemahlen,
ι/
Den auf ähnliche Weise gemahlenen Löß-Letten, die Pyritabbrände sowie die trockenen Chloride vermischt man und homogenisier Das Hohmehyl wird (unter vorhergehender iiiritkohlung in einem Wärmeaggregat) bei einer Temperatur von 1000 bis 11000C gebrannt· Den erhaltenen Zementklinker kühlt man in einem Kühler
ihn weiter mit Luftkühlung ab und leitet/zum Mahlen/ wo dieser bis zu einem Siebrückstand Von höchstens 10% bei 80 io großen oieböffnungen gemahlen wird. Der gebrannte Zementklinker enthält nach den Angaben der quantitativen Röntgenanalyse und der opti sehen Mikroskopie: hochbasisches Kalziumsilikat 75 bis 70 Masseprozent, niederbasisches Kalziumsilikat 15 bis 20 Masseprozent, Kalziumaluminat und Tetrakalziumaluminati'errit 20 bis 10 Masseprozent,
Die chemische Analyse ' des gebrannten Zementklinkers ergab ein praktisches Fehlen von freiem Kalziumoxid. Der· Zement-
809808/0601
klinker weist folgende chemische Zusammensetzung in Masse%, umgerechnet auf Oxide, aufι SiO2 22,19; Al2O, 4,70; Fe2O. 2,281 CaO 69,0; MgO 0,83.
Die Prüfung der bindenden Eigenschaften des auf der Basis der erhaltenen Rohmischung hergestellten Zementes zeigte, daß die Druckfestigkeit der Standardproben nach 28 Tagen Erhärtung
ρ
520 kp/cm beträgt.
Beispiel 3» Man bereitet eine Rohmischunj, die aus folgenden Komponenten besteht: kalkhaltige Komponente (Kalkstein) 59,0 Masseprozent; tonhaltige Komponente (Löß-Letten) 1?,0
η
Masseprozent; eisenhaltige Komponente (Pyritabbrände) 2,5 Masseprozent; (technisches) Kalziumchlorid 8,9 Masseprozent j (technisches) Kaliumchlorid 6»8 Masseprozent; (technisches) Natriumchlorid 5>8 Maiise^pjrozent.
Die genannten Rohkomponenten weisen die gleiche chemische Zusammensetzung auf wie auch in Beispiel 1.
Den Kalkstein und die anderen Komponenten mahlt man und bereitet eine Rohmischung in Form von Rohmehl analog dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren.
es
Das erhaltene Rohmehl granuliert man und führt einem
Drehofen zu, wo es bei einer Temperatur von 1100 bis 11500C gebrannt wird.
Den erhaltenen Zementklinker kühlt man in einem Kühler .
ihn weiter mit Luftkühlung ab und leitet/zum Mahlen/ wo dieser bis zu
einem Siebrückstand von höchstens 10% bei 80 um großen Sieb-
öffnungen gemahlen wird. Der gebrannte Zementklinker enthält nach den Angaben der quantitativen RöntgenanaIyse und der opti
809808/0601
AO
sehen Mikroskopie» hochbasisches Kalziumsilikat 40 bis 45 Hasseprozent, niederbasisches Kalziumsilikat 40 bis 45 Masseprozent, Kalziumaluminat und Tetrakalziumaluminatferrit 20 bis 10 Masseprozent·
Lie chemische Analyse des gebrannten Zementklinkers ergab ein praktisches Fehlen von freiem Kalziumoxid· Der Zementklinker weist folgende chemische Zusammensetzung in Masse%, umgerechnet auf Oxide, auf: SiO2 24,4; Al2O* 5,93; Fe2O, 5,40; CaO 63,36; MgO 0,91.
Die Prüfung der bindenden Eigenschaften des auf der Basis der erhaltenen Rohmischung hergestellten Zementes zeigte, daß die Druckfestigkeit der Standardproben nach 28 Tagen Erhär-
2
tung 420 kp/cm beträgt,
Beispiel 4, Man bereitet eine Kohmischung, welche aus folgenden Komponenten besteht: kalkhaltige Komponente (Kalkstein) 63 Masseprozent; tonhaltige Komponente (Ton) 22 Masseprozent; eisenhaltige Komponente (Kupferschmelzschlacke) 4 Masseprozent; (technisches) Kalziumchlorid 6 Masseprozent; (technisches) Kaliumchlorid 2 Mas^eprozent; (technisches) Natriumchlorid 1 Masseprozent·
Die genannten Rohkomponenten weisen folgende chemische Zusammensetzung (in Masse%) auf:
809808/0601
ΛΑ
Komponente Verluste SiO2 Al2O, Fe2O i'eO GaO MgO übrige beim ^
Glühen
Kalkstein 41,0 4,80 - 0,79 - 52,44 0,58 0,39 Ton 6,68 63,70 12,10 8,38 - 1,80 7,20 0,14
Kupferschmelz
schlacke 0,50 39.50 7,10 19,60 23,4 3,60 3,42 3,08
Kalziumchlorid 96%, bezogen auf die Masse der Grundsubstanz Kaliumchlorid 99»8>ό, bezogen auf die Masse der Grundsubstanz Natriumchlorid 99,8%, bezogen auf die Masse der Grundsubstanz
Die Kohkomponenten v/erden analog zu dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren gemahlen und vermischt. Das Gewichtsverhältnis Kalks lein: Ton: SchlackeiKalziumchlorid^atriumchlorid:Kaliumchlorid beträgt 63:22:4:8:2:1.
Den erhaltenen Schlamm führt man einem Drehofen zu, wo er bei einer Temperatur von 1100 bis II50 C gebrannt wird.
Den erhaltenen Zementklinker kühlt man in einem Kühler
ihn weiter mit Luftkühlung ab, leitet/zum LahlenX wo er bis zu einem Siebrückstand von 10/» bei 80Hm großen Sieb öffnungen gemahlen
J
wird« Der gebrannte Zementklinker enthält nach den Angaben der quantitativen Röntgenanalyse und der optischen Mikroskopie: hochbasisches Kalziumsilikat 70 bis 80 Masseprozent; niederbasisches Kalziumsilikat 15 "bis 10 Masseprozent 5 KaI-ziumaluminat und Tetrakalziumaluminatferrit 15 bis 10 Masseprozent·
809808/0601
Die chemische Analyse des gebrannten Zementklinkers ergab einen Gehalt an freiem Kalziumoxid von 0,5 Masseprozent und die folgende chemische Zusammensetzung des Zement kl inkers, umgerechnet auf Oxide: SiO2 22,82 Masseprozent; Al2O2 3,94 Masseprozent; Fe2O2 5»71 Masseprozent; CaO 65,25 Masseprozent; MgO 2,28 Masseprozent.
Die Prüfung der bindenden Eigenschaften des aus auf der Basis der erhaltenen Kobmischung hergestellten Zementes zeigte, dass die Druckfestigkeit der Standardproben nach 28 Tagen Erhärtung 465 kp/cm betragt.
Beispiel 5. Man bereitet eine Rohmischung, welche aus folgenden Komponenten bestehtt kalkhaltige Komponente (Kalkstein) 65,8 Masseprozent; tonhaltige Komponente (Ton) 23,2 Maeseprozent; eisenhaltige Komponente (Pyritabbraöe) 1,0 Masseprozent; (technisches) Kalziumchlorid 7,9 Masseprozent; (technisches) Kaliumchlorid 2,0 Masseprozent; (technisches) Natriumchlorid 0,1 Masseprozent·
Die chemische Zusammensetzung der genannten Komponenten ist in Beispiel 1 und 4 angeführt. Dabei weist der Kalkstein folgende chemische Zusammensetzung (in Masse %) aufι Verluste beim
Glühen 41,14; SiO2 3»38; Al2O^ 0,70; Fe2O3 0,32; CaO 52,28; MgO 0,56; übrige 0,52.
Die fiohkomponenten mahlt nan getrennt bis zu einem Siebruckstand von 10 Masaeprozent bei 80/im grossen Sieboffnungen, vermischt dann und homogenisiert. Die Mischung wird mit 7% Wasser befeuchtet und zu 5 bis 20 mm grossen Granalien granuliert. Das Granulat brennt man in einem Drehofen bei
809808/0601
einer Temperatur von 1100 bis
Den erhaltenen Zementklinker kühlt man in einem Kühler
ihn weiter mit Luftkühlung ab, leitet zum/Mahlen/ wo er bis zu einem Siebrückstand von 10% bei 80 ^m großen Sieböffnungen gemahlen wird· Der gebrannte Zementklinker enthält nach den Angaben der quantitativen Höntgenanalyse und der optischen Mikro skopie: hochbasisches Kalziunisilikat 60 bis 65 Masijeprozent; niederbasisches Kalziumsilikat 20 biü 25 Masseprozent; KaI-ziumaluminat und Tetrakalziumaluminatferrit 20 bis 10 Masseprozent ·
das Die chemische Analyse des Zementklinkers zeigte/Fehlen
von freiem Kalziumoxid und die folgende chemische Zusammensetzung des Zementklinkers, umgerechnet auf Oxide: üiO- 22,6 Mao a epr oz ent { Α^,Ο, 3,2 Masseprozent i Fe2O,, 4,5 Masseprozent j CaO 66,9 Masseprozent{ MgO 2,3 Masüeprozent.
Die Prüfung der bindenden Eigenschaften des aus auf der Basis der erhaltenen Rohmischung hergestellten Zementes zeigte, daß die Druckfestigkeit der Standardproben nach 28
Tagen Erhärtung 440 kp/cm beträgt.
809808/0601

Claims (1)

  1. PATENTANWÄLTE „ ,o o~,
    ZELLENTIN . - F βΒ 226
    ZWEIBRÜCKENSTR. 15 iC/3
    8OOO MÜNCHEN 22
    PATENTAiiüPÜÜCH:
    Rohmischung zur Herstellung von Zementklinker, bestehend aus einer kalkhaltigen, tonhaltigen und eisenhaltigen Komponente und einem Gemi. ch von Kalzium-, Kalium- und Natriumchlorid, dadurch_^ekennzeichnet, daß sie die genannten Komponenten in folgenden Mengen enthält: kalkhaltige Komponente i>> bis 63 Macseprozent; tonhaltige Komponente 23 bis 17 Masseprozent; eisenhaltige Komponente 4 bis 1 Masseprozent; Kalziumchlorid 17,8 bis 4 läasseprozent, Kaliumchlorid 0,1 bis 7,5 Masseprozent; Natriumchlorid 0,1 bis 7,5 Masseprozent.
    809808/0601
DE2726121A 1976-08-20 1977-06-10 Rohmischung zur Herstellung von Zementklinker Expired DE2726121C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU2400246 1976-08-20

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2726121A1 true DE2726121A1 (de) 1978-02-23
DE2726121C2 DE2726121C2 (de) 1982-07-08

Family

ID=20675484

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2726121A Expired DE2726121C2 (de) 1976-08-20 1977-06-10 Rohmischung zur Herstellung von Zementklinker

Country Status (6)

Country Link
US (2) US4179302A (de)
JP (1) JPS5325629A (de)
DE (1) DE2726121C2 (de)
DK (1) DK242077A (de)
FR (1) FR2362092A1 (de)
IT (1) IT1117952B (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4319927A (en) * 1980-05-07 1982-03-16 The Flintkote Company Portland-type cements
DE3210136A1 (de) * 1982-03-19 1983-09-22 Ta&scaron;kentskij nau&ccaron;no-issledovatel'skij i proektnyj institut stroitel'nych materialov NIISTROMPROEKT, Ta&scaron;kent Verfahren zur herstellung von zementklinker
WO1990003343A1 (fr) * 1988-09-23 1990-04-05 Kazakhsky Khimiko-Tekhnologichesky Institut Procede de production de brique recuite en ciment de portland
JPH04128407U (ja) * 1991-03-28 1992-11-24 株式会社ケンウツド ボルテージデバイダー回路
US5556459A (en) * 1995-06-08 1996-09-17 Cohen; Sidney M. Method for the reduction of SO2 emissions as generated by the fluid bed cement process
US20080206128A1 (en) * 2007-02-26 2008-08-28 Hamilton Judd D Process for recycling industrial waste magnesium oxide/magnesium hydroxide for use in magnesium oxide based cement/concrete and method of preparation
WO2013191524A1 (es) * 2012-06-19 2013-12-27 Instituto Mexicano De Tecnologia Del Agua Mezcla cruda para la elaboración de clinker, y la subsecuente producción de cemento tipo portland, y concretos resistentes al ataque ácido químico directo
CN111302680B (zh) * 2020-03-09 2021-11-09 安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司 一种细粒度尾矿砂的回收利用方法
CN114180863B (zh) * 2021-12-18 2022-09-06 济南山水水泥有限公司 一种高强度水泥及其生产工艺
CN118084371B (zh) * 2024-02-24 2024-11-12 湖南科技大学 氯化钠分步煅烧法制备碱激发水泥的方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1220735A (en) * 1917-01-29 1917-03-27 Julius Elsner Method for the production of hydraulic lime and cement from combustion residues of sewage, canal-sludge, or the like.

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1209219A (en) * 1910-06-06 1916-12-19 Arthur C Spencer Process of making cement.
US1250291A (en) * 1911-06-13 1917-12-18 Ellis Foster Co Process of producing cement and potassium compounds.
GB191414865A (en) * 1914-06-20 1915-06-21 Benjamin Hannen Improvements in the Manufacture of White Cement.
US3628973A (en) * 1970-11-20 1971-12-21 Ass Portland Cement Modified portland cement and process
US4028126A (en) * 1970-12-28 1977-06-07 Onoda Cement Company, Ltd. Process for manufacturing rapid hardening portland cement clinker
JPS5239844B1 (de) * 1970-12-29 1977-10-07
JPS5328453B1 (de) * 1971-05-22 1978-08-15
JPS5618280B2 (de) * 1973-08-16 1981-04-27
GB1449905A (en) * 1973-10-02 1976-09-15 Ass Portland Cement Early strength cements

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1220735A (en) * 1917-01-29 1917-03-27 Julius Elsner Method for the production of hydraulic lime and cement from combustion residues of sewage, canal-sludge, or the like.

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Hühl, Hans: Zement-Chemie, Bd. II, Berlin 1958, S. 298, Abs. 3 *

Also Published As

Publication number Publication date
US4255201A (en) 1981-03-10
JPS5611657B2 (de) 1981-03-16
JPS5325629A (en) 1978-03-09
DE2726121C2 (de) 1982-07-08
IT1117952B (it) 1986-02-24
FR2362092A1 (fr) 1978-03-17
DK242077A (da) 1978-02-21
US4179302A (en) 1979-12-18
FR2362092B1 (de) 1980-06-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102011014498B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Klinkerersatzstoffes, Klinkerersatzstoff, Verwendung des Klinkerersatzstoffs, Zementklinker, Zement, Mörtel oder Beton, Verfahren zur Herstellung des Zementklinkers oder eines Baustoffs und Bauwerk
DE3408702A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur coproduktion von zementartigen produkten
DE2632691A1 (de) Zement, verfahren zu dessen herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE2726121C2 (de) Rohmischung zur Herstellung von Zementklinker
DE4441614C1 (de) C¶4¶ A¶3¶ S freier Portlandzementklinker und dessen Verwendung
DE3020896A1 (de) Verfahren zur herstellung von calciumsilikat- und/oder calciumaluminathaltigen, gegebenenfalls pulverfoermigen, klinkermaterialien
US3759730A (en) Process for utilizing coal residues
DE19752243C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Zement
DE2726119C2 (de) Rohmischung zum Herstellen von feuerfestem hoch tonerdehaltigem Zement
DE19548589B4 (de) Verfahren zur Herstellung von hitzebeständigem Baumaterial
DE2843128C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Portlandzementklinker
DE102010061456A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Baustoffzusammensetzung, die als Bestandteil eines Bindemittels oder als Bestandteil einer Baustoffmischung mit einem Bindemittel vorgesehen ist, und Bindemittel
DE2719587C3 (de) Rohmischung zur Erzeugung von feuerfestem Tonerdezement
DE19844038C2 (de) Verfahren zum Herstellen von weißem Zement und Vorrichtung zur Durchführung desselben
DD138197B1 (de) Verfahren zur herstellung von zement
DE3210140C2 (de) Verfahren und dessen Anwendung zur Herstellung von Forsteritsteinen mit geringem Raumgewicht und geringer Wärmeleitfähigkeit
DE897068C (de) Basische feuerfeste Steine oder Massen und Verfahren zu ihrer Herstellung
JPH0415184B2 (de)
DE602754C (de) Verfahren zum Brennen von Kalk in Schacht-, Ring- oder aehnlichen OEfen
CN1205311A (zh) 一种道路路面用普通硅酸盐水泥及生产方法
DE2722642C2 (de) Zement und dessen Herstellungsverfahren
DE800218C (de) Verfahren zur Herstellung poroeser Baustoffe
DE3831671C2 (de) Gipszement
DE973724C (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Baustoffen
US648756A (en) Composition of matter for furnace-linings or other purposes.

Legal Events

Date Code Title Description
OAM Search report available
OC Search report available
OD Request for examination
D2 Grant after examination
8339 Ceased/non-payment of the annual fee