DE2715266A1

DE2715266A1 - Verfahren zur herstellung von schallisolierenden elementen

Info

Publication number: DE2715266A1
Application number: DE19772715266
Authority: DE
Inventors: Edward Gerzon Goldstone
Original assignee: Allen Industries Inc
Current assignee: Allen Industries Inc
Priority date: 1976-04-05
Filing date: 1977-04-05
Publication date: 1977-10-06
Also published as: IT1084818B; FR2347183B1; AU511778B2; FR2347183A1; BE853283A; GB1544361A; CA1073175A; JPS52152016A; US4098629A; US4035215A; ES457560A1; AU2395477A

Description

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Verfahren zur Herstellung von schallisolierenden Elementen

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Schallisolierelementen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schallisolierelemente sollen in erster Linie als schallisolierende Elemente mit vorgegebener Kontur und Prägekonfiguration in den Fahrgasträumen von Kraftfahrzeugen und dergleichen eingesetzt

en Verfahren werden. Die nach dem erfindungsgemäly'hergestellten Elemente sind aber nicht auf diesen Einsatzzweck beschränkt. Die schallisolierenden Verbundelemente sind so ausgelegt, daß sie in formangepaßter Beziehung gegen Strukturbleche der Fahrzeugkörper gelegt bzw. angeordnet werden_/ um in beachtenswertem Ausmaß eine übertragung der Motor- und Fahrgeräusche in den Fahrgastraum hinein zu verringern, wobei gegebenenfalls in dem Fahrgastraum noch dekorative Verkleidungen oder teppichartige Auslegeelemente zum Einsatz kommen können. Typischerweise kommen derartige Schallisolierelemente an folgenden Stellen im Kraftfahrzeug zum Einsatz: Über dem Bodenblech, dem Pedalblech, der Trennwand, den rückwärtigen Seitenblechen, dem Kofferraum, unter der Haube und über den Radkästen. Die Isolierelemente müssen genau konturiert und mit Einprägungen versehen sein, um die Befestigung der Schallisolierelemente an den abstützenden Strukturblechen zu ermögli-

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eher», sei es durch Befestigungsmittel oder Klebstoffe. Weiterhin müssen sie den erforderlichen Freiraum für das Anbringen von dekorativen Verkleidungen und Betriebskomponenten ermöglichen.

Konturierte schallisolierende Elemente, auf die sich vorliegende Erfindung richtet, weisen ein fibröses Polster bzw. Körper auf, der mit einem dichten gefüllten harzartigen Überzug versehen ist, der im wesentlichen gleichförmig wenigstens auf eine Seitenfläche des Körpers aufgebracht ist. Bezüglich des Standes der Technik wird auf Verbundelemente verwiesen, wie sie in den amerikanischen Patentschriften 3 429 728 und 3 536 557 genannt sind. Die bekannten Verbundelemente werden dadurch hergestellt, daß fibröse Kissen oder Polster geformt werden, um ihnen eine vorgewählte formhaltende Kontur aufzuprägen. Danach werden sie zugeschnitten und nachfolgend mit einer dichten schallisolierenden Substanz überzogen, wie z.B. mit einem hochgefüllten asphaltigen oder bitumösen Grundmaterial. Bei den bekannten Verfahren treten beachtliche Schwierigkeiten hinsichtlich eines gleichförmigen Aufbringens des schallisolierenden Materials auf den geformten fibrösen Körper infolge eines Puddeleffekts und eines Abschattierungseffekts längs im wesentlichen vertikaler und geneigter Flächen auf. Der Abschattungseffekt führt zum Einsatz von überschüssigem Material, um das Erreichen der minimal erforderlichen Oberzugsflächengewichte in den abschattierten Bereichen zu gewährleisten.

Das Aufbringen eines solchen heiß_schmelzenden oder eines ande-

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ren hochdichten Oberzugsmaterials hat hin und wieder auch zu einiger Verwindung des geformten faserigen Elements geführt, so daß beim Einbau derartiger schallisolierender Verbundelemente in die Kraftfahrzeugzellen Schwierigkeiten auftraten. Die gemäß den bekannten Verfahren aufgebrachte Oberflächentextur des schallisolierenden Überzugs war sehr oft irregulär und führte hin und wieder zu Schwierigkeiten beim Erreichen der erforderlichen Ausrichtung und Registerhaltigkeit des konturierten Verbundelementes und der strukturellen Komponenten der Fahrzeugzelle·

Die vorliegende Erfindung löst viele dieser Probleme und überwindet die mit den bekannten Verfahren verbundenen Nachteile, indem ein Verfahren angegeben wird, das zu einer gleichmäßigeren Ausbildung des dichten isolierenden Oberzugs führt, wodurch ein verbessertes Verhalten und eine Konservierung des Rohmaterials erzielt wird und wodurch das Aufbringen einer gewünschten Oberflächentextur oder Finish auf der dichten isolierenden Schicht möglich wird und wodurch eine genauere Konturierung und Prägung und eine verbesserte Definition der Oberflächenkonturen und eingeprägten Bereiche erzielt wird.

Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein fibröses Polster bzw. ein derartiger Körper ausgebildet, der im wesentlichen gleichförmige Dicke und Dichte aufweist. Dieser Körper wird mit einer genau vorgegebenen Menge eines wärmehärtbaren Duroplastbindemittels und eines wärmeerweichbaren Thermoplastbindemittels imprägniert. Vorzugsweise wird das Bindemittel

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in Form eines Puders benutzt, das in genau gesteuerter Weise in der Fasermatrix verteilt wird. Der fibröse Körper wird dann auf eine höhere Temperatur für einen Zeitraum erwärmt, der wenigstens ein teilweises Aushärten des Duroplastbindemittels und ein Wärmeerweichen des Thermoplastbindemittels bewirkt, um die Fasern an ihren Berührungspunkten miteinander zu verschmelzen und zu überziehen, wodurch ein integraler poröser Faserkörper entsteht, der ohne Zerreißen oder Delamination während der nachfolgenden Verfahrensschritte gehandhabt werden kann. Ein flüssiger Vinylplastisolüberzug, der einen feinteiligen Füller bis zu einer Menge von ungefähr 80 Gew.-% enthalten kann, wird auf wenigstens eine Oberfläche des Körpers bei Raumtemperatur oder einer in der Nähe dieser Temperatur liegenden Temperatur aufgebracht und der sich ergebende überzogene Körper wird danach auf eine höhere Temperatur erwärmt, die üblicherweise in dem Temperaturbereich von ungefähr 177 bis ungefähr 232°C liegt, um ein Verschmelzen des Plastisols in eine wärmeerweichte einheitliche flexible Schicht zu bewirken, während gleichzeitig ein Wärmeerweichen des thermoplastischen Bindemittels und ein endgültiges Aushärten des duroplastischen Bindemittels erzielt wird. Der erwärmte Körper wird bei noch im wärmeerweichten Zustand befindlichem thermoplastischem Bindemittel und im selben Zustand befindlichen Plastisolüberzug zwischen zwei einander gegenüberstehende konturierte Formflächen eingebracht und zwischen diesen zusammengepreßt, um ihm eine vorgewählte Kontur zu geben und den Körper in lokalisierten Bereichen zu prägen und zugleich der erschmolzenen Plastisolschicht das gewünschte Oberflächenfinish zu geben. Während sich das Polster bzw. das

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Element in der Form befindet, wird es gleichzeitig auf eine Temperatur gekühlt, die zu einer Verfestigung des thermoplastischen Bindemittels und der Plastisolschicht führt, so daß der Verbundkörper seine vorgegebene,konturierte Einprägungen aufweisende Konfiguration besitzt.

Gemäß einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der fibröse Körper nach Imprägnierung mit einer vorgegebenen Menge an Duroplastbindemittel und Thermoplastbindemittel einer teilweisen Härtung des Duroplastbindemittels ausgesetzt, um dem Körper eine gewisse Festigkeit aufzuprägen. Danach wird der Körper bei einer höheren Temperatur geformt, wobei er sich im zusammengepreßten und konturierten Zustand zwischen zwei Formflächen befindet, um ihm eine bestimmte konturierte und Einprägungen aufweisende Vorkonfiguration zu geben, die er unter Ansprechen auf ein weiteres Härten des Duroplastbinders beibehält. Der vorkonturierte Körper wird danach mit einem gefüllten Vinylplastisol beschichtet, das danach in eine einheitliche Schicht verschmolzen wird. Der vorkonturierte und beschichtete Körper wird danach dem Endformschritt ausgesetzt, bei dem der Körper gleichzeitig gekühlt wird, um eine Verfestigung und Formhaltung des thermoplastischen Harzbindemittels und der Plastisolschicht zu erreichen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nur ein wärmehärtbares Duroplastbindemittel eingesetzt, das vor dem Vorformschritt teilweise gehärtet wird und während des nachfolgenden VerschmelzSchrittes für den Vinyl-

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plastisolüberzug im wesentlichen vollständig ausgehärtet wird. Der Endformschritt wird dann so geführt, daß die Plastisolschicht gekühlt und verfestigt wird, um die konturierte und mit Einprägungen versehene Endkonfiguration des Verbundkörpers zu erzielen.

Verschiedene schallisolierende Verbundkörper und die verschiedenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen
nun anhand der beigefügten Figuren genauer beschrieben werden.

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Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Seitenansicht der Einrichtungen, die zur Erläuterung der Verfahrensschritte einer
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
erforderlich sind,

Figur 2 eine perspektivische Darstellung eines ausgeformten zusammengesetzten Schallisolierelements (moulded composite sound insulating component), das
über einem Radkastenblech eines Fahrzeugs angeordnet werden kann,

Figur 3 eine perspektivische Darstellung eines ausgeformten zusammengesetzten Schallisolierelements,das in der Nähe des eines hinteren Seitenbleches einer Kraftfahrzeugzelle angeordnet werden kann,

Figur 4 einen vergrößerten Teilschnitt durch das

Isolierelement gemäß Figur 3 längs der Linie 4-4.

In den Figuren 2 und 3 sind zusammengesetzte konturierte Schallisoliertafeln oder Kissen dargestellt, die in zufriedenstellender Weise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können.

Die in der Figur 2 dargestellte zusammengesetzte Schallisoliertafel- bzw. Füllung 10 besitzt einen gekrümmten Abschnitt 11 und einen konturierten flachen Abschnitt 13. Der gekrümmte Abschnitt 11 ist so ausgebildet, daß er in Kontur angepaßter Beziehung
über dem Radkastenblech einer Kraftfahrzeugzelle angeordnet

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werden kann. Der flache Abschnitt 13 überlagert das Bodenblech (floor panel), um die übertragung von Fahrgeräuschen in das Innere des Fahrgastraumes zu verringern. Die in der Figur 3 dargestellte Tafel bzw. Füllung 12 stellt eine mögliche Ausführungsform eines mit Einsenkungen und Konturen versehenen Schallisolierelements dar, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in zufriedenstellender Weise hergestellt werden kann. Die zusammengesetzte Füllung 12, wie sie in der Figur 3 dargestellt ist, ist eine solche, die in der Nähe des rückwärtigen Seitenbleches einer Fahrgastzelle angeordnet werden kann, und zwar in einer formangepaßten Beziehung bezüglich einer dekorativen Innenverkleidung, die das Innere des Fahrgastraumes bestimmt. Die schallisolierende Füllung 12 ist mit einer konturierten Einsenkung 14 versehen, um eine Armlehnenvertiefung in der Innenverkleidung aufzunehmen. Weiterhin sind genutete Ausschnitte 1 6 vorgesehen, die in geeigneter Weise mit einem Schneidwerkzeug aus der ausgebildeten Füllung ausgeschnitten sind. Zusätzlich weist die zusammengesetzte Füllung 12 eingeprägte Abschnitte 18 und einen sich längs ihrer Oberkante erstreckenden Abschnitt 22 auf, der eine reduzierte Dicke aufweist, um den erforderlichen Freiraum für den Einbau der zusammengesetzten Füllung in die Kraftfahrzeugzellen zu ermöglichen. Der sich in Längsrichtung erstreckende Abschnitt 22 und der eingeprägte Abschnitt 18 sind aus der vergrößerten Darstellung gemäß Figur 4 besser zu ersehen. Aus dieser Figur ist darüber hinaus ersichtlich, daß die zusammengesetzte und mit Einprägungen (embossments) versehene Füllung 12 einen dichten Isolierüberzug bzw. Isolierschicht 24 von im

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wesentlichen gleichförmiger Dicke aufweist, die auf wenigstens einer Fläche eines fibrösen Körpers 26 aufgebracht ist, der ebenfalls von gleichförmiger Dicke und Dichte sein kann, aber auch lokal begrenzte Einprägungen wie die eingeprägten Abschnitte und 22 aufweisen kann. Diese Einprägungen können verschiedensten Zwecken dienen. Es ist ersichtlich, daß der fibröse Körper 26 in den lokal begrenzten eingeprägten Abschnitten eine erhöhte Dichte aufweist, die das Ergebnis der Verfestigung des fibrösen Aufbaus zur Erreichung der gewünschten Dickenverringerung ist. An diesen Stellen kann die fibröse Struktur Dichten annehmen, die sich hundert Prozent der theoretischen Dichte annähern. Die Isolierschicht 24 ist von im wesentlichen gleichförmiger Schichtdicke über die gesamte Fläche der Füllung einschließlich der eingeprägten Abschnitte, kann aber auch mit gesteuerten Dickenvariationen ausgebildet sein, wenn dies wünschenswert erscheint. Die Außenfläche der Isolierschicht 24 kann^wie in den Figuren 3 und 4 angedeutet, mit einem beliebigen Oberflächenfinish oder einer Oberflächentextur versehen sein, um ein optimales Verhalten der zusammengesetzten Füllung zu erreichen und um weiterhin eine Installation und Verbindung mit benachbarten Strukturelementen der Fahrgastzelle und Verkleidungselementen zu erreichen.

Der fibröse Körper der zusammengesetzten Schallisolierfüllung besteht aus einer Masse von zufallsbedingt angeordneten Fasern einer Art oder einer Mischung verschiedener Arten, die auf diesem Fachgebiet bekannt sind. Hierzu gehören Fasern tierischen,

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pflanzlichen oder synethetischen Ursprungs. Erfindungsgemäß werden Fasern ausgewählt, die eine Länge und Festigkeit und eine ihnen innewohnende Flexibilität aufweisen, die den Aufbau eines fibrösen Netzwerkes ermöglichen, das porös ist und eine gewisse Elastizität besitzt. Die mechanischen Eigenschaften der Fasern sind vorzugsweise derart, daß sie durch eine Schleif- oder Kardiermaschine geführt werden können, um ein Kämmen und eine Zufallsorientierung (combing and random orientation) der Fasern zu einer länglichen fibrösen Decke oder Bahn zu erreichen, ohne daß ein Brechen oder eine Desintegration der Faserbestandteile in einem wesentlichen Ausmaß auftritt. Fasern, die mechanische Eigenschaften der vorstehend beschriebenen Art aufweisen, umfassen auch in der Natur vorkommende pflanzliche Fasern, wie z.B. Baumwolle, Hanf, Jute, Rame, Sisal, Zellulose, und Abaka (Sisalhanf) und dergleichen. Typische,in der Natur vorkommende Fasern tierischen Ursprungs sind Wolle, Seide, Haare von Rindern und Pferden, Schweineborsten, Hühnerfedern und dergleichen. Zu den geeigneten synthetischen Fasern gehören Fasern aus Zelluloseazetat, Viskoserayon, Nylon, Vinylchlorid, Fasern auf Proteinbasis, wie z.B. Casein und Sojabohnenöl, Glasfasern und dergleichen. Zusätzlich zu den vorstehend aufgeführten mechanischen Eigenschaften, sollten die Fasern einen ausreichenden Widerstand gegenüber thermischer Zersetzung bei höheren Temperaturen aufweisen, denen die Füllung während des Härtens und der PlastisolverSchmelzung ausgesetzt ist.

Die Bildung einer im wesentlichen gleichförmigen fibrösen Decke

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der gewünschten Dicke wird nach einer der verschiedenen bekannten Techniken erzielt, wie z.B. indem die Fasern durch geeignete Schleif- oder Kardiermaschine geführt werden, die eine Bahn bildet, die dann durch einen geeigneten überlapper geführt wird. In dem überlapper wird die Bahn überlappt solange, bis eine Decke gewünschter Schichtdicke erreicht ist. Die besondere Dicke und Dichtigkeit der vibrösen Decke kann über einen breiten Bereich schwanken, der von dem in Aussicht genommenen Einsatzzweck der fertigen zusammengesetzten Isolierfüllung abhängig ist. Normalerweise werden fibröse Decken mit einer Schichtdicke von 2,54 bis ungefähr 7,6 cm und einer Dichte von ungefähr

2 pro Quadratfuß) 314 bis 1889 g/m (1-6 Unzen/ in dem überlapper hergestellt, die danach zusammengepreßt und wenigstens teilweise gehärtet werden, um eine integrierte Matrix auszubilden, die eine weitere Handhabung der fibrösen Masse ohne Delamination und/oder Zerreißen ermöglicht.

Während der Bildung der fibrösen Decke in dem Überlapper wird ein geeignetes Bindemittel in einer feinverteilten oder pulverförmigen Form eingeführt, um eine im wesentlichen gleichförmige Imprägnierung der fibrösen Matrix zu erzielen. Bindemittelkonzentrationen, die von ungefähr 10 bis ungefähr 45 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der fibrösen Decke reichen, können zur Erzielung zufriedenstellender Resultate eingesetzt werden. Die höheren Konzentrationen führen zu einer erhöhten Festigkeit der sich ergebenden ausgeformten und konturierten Füllung. Besonders zufriedenstellende Ergebnisse werden erzielt, wenn das

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Bindemittel in einem Bereich von ungefähr 2 5 bis ungefähr 3 5 Gew. % der fibrösen Decke gehalten wird.

Die eingesetzten besonderen harzartigen Bindemittel können etwas variieren, wobei das bevorzugte Bindemittel eine genau überwachte Mischung eines thermoplastischen Harzes in Verbindung mit einem wärmehärtbaren Harz ist. Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das thermoplastische Harz in einer Menge eingesetzt, die bezogen auf den gesamten Bindemittelgehalt von ungefähr 15 bis ungefähr 95 % reicht, wobei der Rest von einem wärmehärtbaren Harz gebildet wird. Vorzugsweise werden 50 bis 75 % an thermoplastischem Harz eingesetzt. Das wärmehärtbare Harz wird in einer Menge eingesetzt, die ausreicht, um die fibröse Matrix zu binden derart, daß sie diese Bindung trotz der Erwärmung auf höhere Temperaturen vor dem Formschritt beibehält.

Es wird aber auch in Betracht gezogen, daß gemäß einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, das wärmehärtbare Bindemittel in einer Menge bis zu 100 % eingesetzt wird, wobei Konzentrationen von 50 % bis 75 % bevorzugt werden.

Das wärmehärtbare Bindemittel kann einen aus einer Vielzahl von wärmehärtbaren Kunstharzen umfassen, zu denen Phenolaldehydharze, Harnstoffharze, Melaminharze oder dergleichen gehören. Von diesen wird das Kondensationsprodukt von Phenol mit Formaldehyd bevorzugt. Zusätzlich zu den vorstehend aufgeführten

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synthetischen Harzen können unter Erreichung zufriedenstellender Ergebnisse verschiedene gitterbildende Materialien eingesetzt werden, wie z.B. natürliche oder synthetische Gummi oder synthetische harzige Gitterbildner, wie z.B. Urethan oder dergleichen. Hierbei werden die Gitterbildner vorzugsweise auf die fibröse Bahn beim Austritt aus der Kardiermaschine und vor dem Eintritt in den Oberlapper aufgesprüht.

Andererseits kann das thermoplastische Harz aus einer Vielzahl von thermoplastischen (unter Einfluß von Wärme erweichenden) Harzen ausgewählt werden, die mit der fibrösen Struktur kompatibel sind und einen Wärmeerweichungsbereich von ungefähr 104 bis 204⁰C aufweisen. Ein bevorzugter Temperaturbereich liegt zwischen ungefähr 121 und 149°C. Für diesen Einsatzzweck geeignete thermoplastische Harze sind z.B. Polyäthylen, Polystyrol, Polypropylen, Acrylharz, Polyvinylazetat, Polyvinylchloridharze, Polyvinylcopolymere und dergleichen. Bevorzugt wird Polyvinylchlorid eingesetzt. Besonders zufriedenstellende Ergebnisse wurden mit dem Polyvinylharz erzielt, das von der Firma Union Carbide Corporation unter der Bezeichnung VYHH vertrieben wird und ein Copolymer von Vinylazetat und Vinylchlorid darstellt. Das thermoplastische Harz kann in Pulverform - alleine oder in Mischung mit einem wärmehärtbaren Harz - in die fibröse Decke einimprägniert werden, wenn diese aus der Kardiermaschine ausgetreten ist und in den Überlapper einläuft. Ein gleichmäßiges Aufstäuben auf die Bahn wird eingehalten, um eine im wesentlichen gleichförmige Imprägnierung zu erzielen.

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Nach der Imprägnierung mit dem Bindemittel tritt die fibröse Decke aus dem überlapper aus und wird durch einen Härtofen geführt, in dem die Decke auf eine vorgewählte Dicke zwischen zwei sich bewegenden durchlässigen Förderern gepreßt wird und auf eine erhöhte Temperatur erwärmt wird, um wenigstens ein teilweises Aushärten des vorhandenen wärmehärtbaren Bindemittels und zugleich ein Wärmeerweichen des etwaig vorhandenen thermoplastischen Bindemittels zu bewirken, um ein Beschichten der Fasern an ihren Berührungspunkten zu erzielen derart, daß nach dem Kühlen eine Verfestigung und Bindung der fibrösen Matrix in ein integrales Element bewirkt worden ist.

Die in der Figur 1 gezeigte dichte Isolierschicht 24 besteht aus einem geschmolzenen hochgefüllten Polyvinylchloridplastisol, das von wenigstens 30 Gew.-% bis ungefähr 80 % eines feinteiligen Füllmittels enthält. Polyvinylchloridplastisole, die von ungefähr 70 Gew.-% bis ungefähr 75 Gew.-% Füllstoffe enthalten, führen zu besonders zufriedenstellenden Ergebnissen. Der Einsatz von feinteiligen Extendiermitteln oder Füllmitteln, die relativ billig sind, ermöglicht einen wirtschaftlichen Auftrag eines Überzugs eines gewünschten Flächengewichts und ermöglicht die Erhöhung der Dichte der Schicht, wodurch ihre Fähigkeit, den Schall zu absorbieren erhöht wird. Geeignete Extendiermittel oder billige Füllmittel sind z.B. gepulverte Schlacke, Schiefermehl, Flugasche, Kalkstein, Bariumsulfat oder dergleichen. Bariumsulfat wird als Füllmittel bevorzugt.

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Das Plastisol selbst besteht aus einer Dispersion von feinverteiltem Polyvinylharz in einem Weichmacher (plasticizer), die typischerweise ungefähr 100 Teile Harz und ungefähr 50 bis Teile Weichmacher enthalten kann und eine Flüssigkeit bildet, die in Form eines Überzugs auf einer Fläche des fibrösen Körpers durch Rollen, Aufräkeln oder Aufsprühen aufgebracht werden kann. Es ist auch der Einsatz eines sogenannten stream coaters möglich, durch den der fibröse Körper hindurchgeführt wird. Zusätzlich zu dem Füllmittel kann die flüssige Plastisolzusammensetzung noch ein Pigment, geeignete Stabilisatoren, Viskositätserniedriger und/oder eine genau eingestellte Menge an organischem Lösungsmittel enthalten, um die Viskosität der Lösung in einem gewünschten Bereich zu halten.

Das Molekulargewicht der Polyvinylchloridharzteilchen in der Plastisolzusammensetzung ist so eingestellt, daß ein Verschmelzen der Harzteilchen und Weichmacher und damit die Ausbildung einer integralen Schicht bei Temperaturen erreicht wird, die im Bereich von ungefähr 177 bis ungefähr 232⁰C liegen, wobei die Temperaturen zwischen ungefähr 180 und ungefähr 218°C zu besonders zufriedenstellenden Ergebnissen führen. Das Verschmelzen des Plastisols bei Temperaturen oberhalb 232°C ist im allgemeinen nicht wünschenswert, da die Weichmacher bei diesen Temperaturen die Neigung zum Verdampfen haben, so daß die Gefahr besteht, daß die Schallisolierschicht 24 ihre Elastizität verliert. Die besondere Zeit- und Temperaturverknüpfung, die bei der Herstellung verschiedener Elemente eingesetzt wird, um ein Verschmelzen des Plastisolüberzugs in eine

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integrale Schicht zu erreichen, hängt von der Art der eingesetzten Polyvinylharζteilchen, der Art des oder der eingesetzten Weichmacher, der Dicke der auf den fibrösen Körper aufgebrachten Schicht und der Menge und der Art der anderen in die Plastisolzusammensetzung eingebrachten Bestandteile ab. Es ist klar, daß während des Verschmelzschrittes die Temperatur der die Plastisolschicht umgebenden Luft den zulässigen Temperaturbereich von ungefähr 177 bis ungefähr 232⁰C überschreiten kann, jedoch wird die Verweilzeit des beschichteten fibrösen Körpers in dem Verschmelzofen so gesteuert, daß der überzug selbst die Maximaltemperatür von ungefähr 232°C nicht überschreiten kann.

Die flüssige Plastisolzusammensetzung wird auf wenigstens eine Oberfläche des vibrösen Körpers aufgebracht, wobei dieser eine Temperatur von Raumtemperatur bis ca. 5o C aufweisen kann. Der Überzug wird in Mengen aufgebracht, die üblicherweise von ca. 157o g bis 942o g pro qm reichen (5 - 3o Unzen/Quadratfuß). üblicherweise wird eine im wesentlichen gleichförmige Schichtdicke angestrebt. Ein teilweises Eindringen der Plastisolzusammensetzung in die Oberfläche des fibrösen Körpers und die nachfolgende Verschmelzung des Überzugs bewirkt eine Verbindung des vibrösen Substrats und der einstückigen Polyvinylschicht an ihrer Grenzfläche unter Ausbildung eines einstückigen zusammengesetzten Elementes, das eine gewisse Elastizität besitzt und eine vorgegebene Form haltende, mit Einprägungen und Konturen versehene Konfiguration aufweist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das kon-

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turierte, schallIsolierende Verbundelement in einer Reihe von Verfahrensschritten erstellt, die anhand einer in der Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung erläutert werden sollen. Fibröses Material wird in eine Kardiermaschine 3o aus einem darüber angeordneten Behälter 32 eingeführt. Aus dem zugeführten fibrösen Material wird eine zufallsorientierte Bahn aufgebaut, die in einen der Kardiermaschine nachgeschalteten Uberlapper eingeführt wird. Dieser ist in der Fig. 1 mit der Kardiermaschine 3o zusammen als ein Block dargestellt. Aus einem Behälter 34 wird eine geeignete Mischung eines thermoplastischen Bindemittels und eines wärmehärtbaren Bindemittels gleichmäßig in die ausgebildete fibröse Decke einimprägniert, wobei das Bindemittel ca. 15 bis 95 % Thermoplastanteil aufweist. Die erhaltene imprägnierte fibröse Decke 36 tritt aus dem Vorrichtungsblock 35 aus und in einen Härteofen 38 ein, in dem sie auf eine höhere Temperatur erwärmt wird, die für ein wenigstens teilweises Aushärten des wärmehärtenden Bindeanteils und ein Erweichen des thermoplastischen Bindeanteils ausreicht, um ein Verbinden der Fasern an ihren Berührpunkten und damit das Ausbilden einer integralen Fasermatrix zu bewirken.

Nach Austritt aus dem Härteofen 38 wird die Decke 36 unter einer Beschichtungseinrichtung 4o hindurchgeführt, aus der eine flüssige, mit Füllmitteln versehene Vinylplastisolzusammensetzung in Form eines im wesentlichen gleichförmigen vorhangartigen Stromes gleichförmiger Dicke auf die Decke 36 abgelassen wird. Damit wird auf der Oberseite der vibrösen Decke 36 ein Überzug mit einem vorgegebenen Gewicht pro Flächeneinheit aufgebracht. Die beschichtete

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Decke 32 tritt in einen Verschmelzofen 42 ein, in dem die beschichtete Decke erwärmt wird, um die Temperatur des Plastisolüberzugs auf einen Wert im Bereich von ca. 177 bis ca. 232°C anzuheben, um ein Verschmelzen des Überzugs und ein Anheften des Überzugs an das fibröse Substrat zu bewirken. Während des Verschmelzens wird ein weiteres Aushärten des wärmehärtbaren Bindemittelanteils bewirkt, während ein Wärmeerweichen des thermoplastischen Bindemittelanteils ebenfalls auftritt. Die verschmolzene Vinylschicht auf der Oberseite des fibrösen Körpers befindet sich bei Austritt der Decke aus dem Verschmelzofen 42 ebenfalls in einem durch Wärme erweichten Zustand.

Die eine fortlaufende Bahn bildende Verbunddecke , die eine durch Wärme erweichte dichte Isolierschicht auf ihrer Oberfläche aufweist, wie dies durch die Bezugszahl 44 gekennzeichnet ist, läuft nach Austritt aus dem Verschmolzofen 42 in eine Formstation ein, die eine untere stationäre Form 46 und eine vertikal bewegliche obere Form 48 aufweist, wobei die beiden Formhälften mit geeigneten einander angepaßten konturierten Oberflächen versehen sind, um eine vorbestimmte Kompression und Deformation der Verbunddecke 44 zu bewirken, um diese mit ausgewählten Einprägungen und Krümmungen in einer Weise zu versehen, wie dies z.B. anhand der Fig. 2-4 beschrieben worden ist. Die Formhälften 46,48 werden gekühlt, um ein Abkühlen der Verbunddecke 44 von ihrer Eintrittstemperatur im Bereich von 177 bis 232°C auf eine niedrigere Temperatur abzukühlen, während die Decke in ihrem zusairanagepreSten und deformierten Zustand gehalten wird, um eine Verfestigung der durch Wäi

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erweichten Polyvinylplastisolschicht und des thermoplastischen Bindemittels zu erreichen. Die Temperatur der Oberflächen der Formen wird vorzugsweise auf einen Wert von ca. 5°C oder darunter gehalten. Dies wird durch Durchlauf einer geeigneten Kühlflüssigkeit durch die Formen in der Weise erreicht, daß die von der vorgewärmten Verbunddecke auf die Formen übertragene Wärme abgeführt wird. Als Kühlflüssigkeit ist eine Wasseräthylenglykolmischung geeignet.

Die Verweilzeit der Verbunddecke 44 in der gekühlten Form liegt zwischen ca. Io und 6o see, wobei eine Verweilzeit zwischen 2o und 3o see. bevorzugt wird. Natürlich hängt die Verweilzeit von der Art des eingesetzten thermoplastischen Bindemittels und des eingesetzten Plastisols ab. Auf jeden Fall wird die Verweilzeit so eingestellt, daß eine hinreichende Kühlung der Verbunddecke erreicht wird, so daß das thermoplastische Bindemittel in dem fibrösen Grundkörper sich in ausreichender Weise festigt, um die lokalisierten Einprägungen in den fibrösen Körper in der vorgewählten Konfiguration zu halten, und um die nicht geprägten Abschnitte des fibrösen Körpers in der vorgegebenen Konturkonfiguration zu halten. Zusätzlich wird wenigstens eine teilweise Verfestigung der Plastisolschicht bewirkt, die ebenfalls dazu beiträgt, das ausgeformte Element in der vorgegebenen Kontur und Prägekonfiguration zu halten.

Die Oberfläche der oberen Formhälfte, gegen die sich die heiße Plastisolschicht legt, kann in geeigneter Weise mit einem Ober-

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flächenmuster versehen werden, um ein entsprechendes Muster der äußeren Fläche der verschmolzenen Plastlsolschlcht während der Kaltpressung aufzuprägen. Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, ist vorzugsweise der oberen Formhälfte ein Schneidmesser 5o zugeordnet, das gleichzeitig während des Schließens der Form zu einem Auftrennen der Verbundbahn 44 führt.

In der Fig. 1 ist ein abgetrennter Abschnitt 5 2 der Bahn dargestellt, der von einem durch die beiden Walzen dargestellten Förderer 54 in eine Presse 56 überführt wird, in der der Deckenabschnitt 52 gestanzt wird, um ihm eine genaue Umfangsform zu geben und ihn mit geeigneten Ausschnitten und öffnungen zu versehen, die an dem Schall isolierenden Verbundelement erforderlich sind. Die fertigen Verbundelemente werden von der Presse 56 in einen Behälter 58 überführt, der der Lagerung und dem Transport dient.

Aus der Schemabeschreibung anhand der Fig. 1 geht hervor, daß die mit Einprägungen versehene und eine vorgegebene Kontur haltende Konfiguration des Verbundelementes durch die gleichzeitige Verfestigung des thermoplastischen Bindemittels und der verschmolzenen Plastisolschicht erreicht wird, während der wärmehärtbare Bindemittelanteil dem fibrösen Körper während seiner Bearbeitung die erforderliche Festigkeit gibt. Das Ausformen der Verbunddecke im erwärmten Zustand direkt nach Austritt aus dem Verschmelzofen führt zu Energieeinsparung und gewährleistet eine verbesserte Formbarkeit der Verbunddecke, so daß dieser genauere Präge- und Konturkonfigurationen aufgeprägt werden können. Das Aufbringen des Plastisol-

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Überzugs auf die fibröse Decke, während diese sich in einem flachen Zustand befindet, stellt eine gleichmäßigere Aufbringung der Schicht dar, ohne daß die Gefahr besteht, daß geneigte Flächen gepuddelt oder abschattiert werden. Die anschließende Kaltausformung der verschmolzenen Schicht ermöglicht die Ausbildung ausgewählter Texturen oder Oberflächenfinishs auf der Außenseite der Plastisolschicht.

Die Verfahrensschrittfolge, wie sie anhand der Anordnung gemäß Fig. 1 beschrieben wurde, kann dahingehend modifiziert werden, daß die aus dem Härteofen 38 austretende gehärtete Decke 36 bereits dort in Abschnitte geeigneter Größe unterteilt wird, die danach einzeln beschichtet werden, indem sie z.B. nacheinander unter der Beschichtungseinrichtung 4o hindurchgeführt werden. Danach werden die einzelnen Abschnitte nacheinander in den Verschmelzofen 4 2 eingeführt. Die voneinander getrennten Abschnitte mit der verschmolzenen Schicht auf ihrer Oberseite werden nacheinander nach Austritt aus dem Verschmelzofen in die Formstation eingeführt, damit ihnen dort ihre endgültige Form aufgeprägt wird. Diese Verfahrensweise machen die im Zusammenhang mit der Fig. 1 beschriebenen Schneid- und Trimmschritte am Schluß nicht mehr erforderlich.

Bei einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird in Betracht gezogen, die fibröse Decke nach ihrer Imprägnierung mit dem Bindemittel und einer teilweisen Aushärtung des wärmehärtbaren Bindemittelanteils vor ihrer Beschichtung In eine fonnhaltende Vorkonfiguration auszuformen. Bei dieser Ausführungsform be-

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steht das Bindemittel vorzugsweise aus ca. 5o bis ca. 75 % Wärmehärtbarem Bindemittel in Zumischung von ca. 5o bis ca. 25 % eines thermoplastischen Bindemittels, wobei die beiden Bindemittelanteile aus den bereits vorstehend erwähnten Bindemitteln ausgewählt werden können. Es wird aber auch in Betracht gezogen, daß das Bindemittel vollständig aus einem thermoplastischen Material bestehen kann. Ein teilweises Aushärten des wärmehärtenden Bindemittelanteils in der vibrösen Decke vor dem Ausformen wird durchgeführt, um der Decke so viel Festigkeit aufzuprägen, daß ein Zerreißen oder eine Delamination derselben nicht möglich ist. Das teilweise Aushärten kann dadurch bewirkt werden, daß Härme auf die gegenüberliegenden Außenflächen der imprägnierten Decke zur Einwirkung gebracht wird, wodurch ein gewisses Eindringen in das Innere der Decke erreicht wird. Es ist aber auch möglich, heiße Luft durch die Decke oder den Deckenabschnitt zu führen, um ein teilweises Aushärten über die Dicke der Decke oder des Deckenabschnittes zu erreichen. In jedem Fall wird dieser Aushärteschritt so geführt, daß nur ein teilweises Aushärten des wärmehärtenden Bindemittelanteils bewirkt wird, so daß ein nachfolgendes Vorformen der Decke oder der aus ihr geschnittenen Deckenabschnitte in vorkonturierte Abschnitte

möglich wird. Es ist dann möglich, bei höheren Temperaturen eine weitere und im wesentlichen vollständige Aushärtungdes wärmehärtenden Bindemittels zu erreichen. Der Vorformschritt (preliminary molding) wird durchgeführt, indem erwärmte Formhälften eingesetzt werden.zwischen denen die Decke komprimiert und deformiert wird. Das Erwärmen und Härten des wärmehärtenden Bindemittelanteils kann

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beschleunigt werden, Indem heiße Luft durch die poröse geformte Decke geführt wird, um ein Verbinden der Fasern in der deformierten Konfiguration zu bewirken und damit der Decke oder dem Deckenabschnitt eine konturierte und mit Einprägungen versehen Vorkonfiguration zu geben. Danach wird das vorgeformte Element unter eine Beschichtungseinrichtung, wie z.B. die Einrichtung 4o gemäß Fig. 1, hindurchgeführt, während es auf einem gelochten Förderer abgestützt ist. Dabei wird ein in seiner Schichtdicke gesteuerter Überzug aufgefülltem Plastisol auf wenigstens eine Oberfläche des Elementes aufgebracht. Der nicht zur Bildung der Schicht beitragende Anteil an Plastisol wird aufgefangen und zurückgeführt. Das beschidtete konturierte Element wird danach in den Verschmelzofen eingeführt, in dem ein Verschmelzen des Plastisolüberzuges in eine

wird;
einstückige Schicht bewirkt/und eine Wärmeerweichung eines etwaig vorhandenen thermoplastischen Bindemittelbestandteils wird ebenso gleichzeitig bewirkt. Das sich ergebende vorgeformte Element,das ggf. einen wärmeerweichten Thermoplastbinder und eine einstückige wärmeerweichte und mit ihm verbundene Plastisolschicht aufweist, wird dann in eine Kaltformstation, wie z.B. zwischen die Formen

in

46,48 gebracht, in der es die endgültige Form gebracht und gleichzeitig gekühlt wird, um eine Verfestigung der Plastisolschicht und eine Verfestigung des ggf. in dem vibrösen Körper vorhandenen thermoplastischen Bindemittels zu bewirken. Wenn eine Kombination von Duroplast und Thermoplast bei dieser Ausführungsform der Erfindung verwendet wird, kann eine verbesserte Ausbildung der lokalisierten Trägerabschnitte und eine verbesserte Konturgebung des

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fibrösen Körpers im Vergleich zum alleinigen Einsatz eines Duroplasten erzielt werden. Wenn nur ein Duroplast eingesetzt wird, verläßt man sich hinsichtlich der weiteren Konturierung während des letzten Formschrittes in erster Linie auf die Verfestigung der wärmeerweichten Plastisolschicht allein.

Es dürfte klar sein, daß in Zusammenhang mit der vorstehend beschriebenen alternativen AusfUhrungsform die Vorformung des fibrösen Körpers durchgeführt werden kann, um diesem eine konturierte und/oder mit Einprägungen versehene Zwischenkonfiguration zu geben und damit: bestimmte Winkel aufbauende und abgesenkte Abschnitte zu erzielen, so daß bestimmte lokale Änderungen in der Menge des auf die Oberfläche aufgebrachten flüssigen Plastisols erzielt werden können. Nach der nachfolgenden Verschmelzung des Plastisols kann der letzte bzw. Umformschritt dem Element eine

Kontur
neue endgültige/geben und ggf. gleichzeitig der Plastisolschicht eine vorgewählte Oberflächentextur bzw. Finish geben. Bei dieser Ausführungsform ist es auch möglich, Elemente, die als fertige Elemente unterschiedliche Formgebung aufweisen sollen, zunächst einem Vorformschritt in einer Mehrzweckform zu unterziehen und die Elemente danach in einem Schlußformschritt auszuformen, wobei jeweils eine spezialisierte Form entsprechend der genauen Endkonfiguration eingesetzt wird. Der Einsatz einer Mehrzweckform reduziert die Anzahl der Formen ganz wesentlich, die für die Herstellung einer Vielzahl von fertigen Elementen oder Füllungen erforderlich sind.

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Die Vorformung der teilweise ausgehärteten fibrösen Decke in Form einer durchgehenden Bahn oder in Form von vorgeschnittenen Abschnitten kann in geeigneter Weise zwischen erwärmten Formhälften durchgeführt werden. Hierzu eignen sich z.B. durch heißes öl oder elektrische Heizeinrichtungen erwärmte Formhälften. Diese Formen werden beim Einsatz eines phenolischen Bindemittels auf Temperaturen im Bereich von ungefähr 204 bis ungefähr 316°C erwärmt, vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von ungefähr 248 bis ungefähr 274°C. Es kann auch ein Heißluftformen durchgeführt werden, in_dem heiße Luft der vorgegebenen Temperaturen eingesetzt wird, um ein im wesentlichen vollständiges Aushärten des wärmehärtbaren Bindemittels und damit ein Halten der geprägten und konturierten Vorkonfiguration zu erreichen.

Es wird auch in Betracht gezogen, daß die konturierten Elemente ohne Aufbringen einer Plastisolschicht auf einer oder beiden Seiten hergestellt werden. Dies wird dadurch ermöglicht, daß ein fibröser Grundkörper in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt und eine Mischung aus einem Thermoplast zusammen mit einem Duroplasten eingearbeitet wird, derart, daß der Thermoplast in einer Menge von ungefähr 15 bis 95 % bezogen auf das gesamte Bindemittel vorhanden ist. Die imprägnierte Decke wird in dem Härteofen 38 gehärtet und während der Thermoplastanteil sich noch in seinem erwärmten und damit erweichten Zustand befindet, wird die Decke direkt ausgeformt, wie z.B. zwischen den Formhälften 46 und 48 in Figur 1. Andererseits ist es auch möglich, daß die Decke nach dem Austritt aus dem Härteofen 38

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beschnitten wird und die einzelnen Elemente erneut erwärmt wer den, um ein Wärmeerweichen des thermoplastischen Bindeanteils zu bewirken. Die Elemente werden dann durch die Formhälften in die gewünschte Kontur gebracht und-während sie noch in Berührung mit den Formoberflächen sind—gekühlt, um eine Verfestigung des thermoplastischen Binders zu ermöglichen.

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Lee rse i t e

Claims

Pate ntan walte

Dipl. Ing. H. Hauck

DIpI. Phys. W. Schmitz

Dipl. Ing. E. Graalfe

Dipl. Ing. W. Wehnert

Dipl. Phys. W. Carsten·

8 München 2 Allen Industries, Inc. Mozartstr. 23

Indusco Court

Troy, Mich. 48084 Anwaltsakte M-4248

USA 5. April 1977

Patentansprüche

»1. Verfahren zur Herstellung eines konturierten und mit Einprägungen versehenen und den Schall isolierenden Verbundelements, dadurch gekennzeichnet, daß ein fibröser Körper von im wesentlichen gleichförmiger Dichte und Dicke und einer Imprägnierung mit einer vorgegebenen Menge eines wärmehärtbaren Duroplastbindemittels und eines wärmeerweichbaren Thermoplastbindemittels unter Verteilung des Bindemittels über den Körper gebildet wird, daß der imprägnierte Körper auf eine höhere Temperatur während eines Zeitraumes gebracht wird, die für ein wenigstens teilweises Aushärten des Duroplastbindemittels und ein Erweichen des Thermoplastbindemittels zum Verbinden der Fasern des Körpers zu einer integralen Masse ausreichen, daß ein dichter, flüssiger Vinylplastisolüberzug auf wenigstens eine Fläche des Körpers aufgebracht wird, daß der überzogene Körper auf eine erhöhte Temperatur für einen Zeitraum gebracht wird,

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die für ein Verschmelzen des Überzugs zu einer integralen wärmeerweichten Schicht und zu einem weiteren Härten des Duroplastbindemittels und Erweichen des Thermoplastbindemittels ausreichen, daß der erwärmte Körper mit der Schicht und dem thermoplastischen Bindemittel in ihrem erweichten Zustand zwischen konturierte Formflächen gebracht werden, daß die konturierten Formflächen auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur gebracht werden, bei der eine Verfestigung der Schicht und des thermoplastischen Bindemittels auftritt, daß der Körper teilweise zwischen den Formflächen zusammengepreßt wird, um ihn mit einer vorgegebenen Kontur und lokalisierten Einprägungen zu versehen und gleichzeitig eine gewünschte Oberflächengestaltung der Schicht aufzuprägen und gleichzeitig den Körper abzukühlen, um eine Verfestigung des thermoplastischen Bindemittels und der Schicht zu erreichen, so daß ein Verbundkörper mit vorgegebener Kontur und an ihm vorgesehenen lokalisierten Einprägungen erzielt wird, und daß danach der gekühlte, verfestigte und seine Form beibehaltende Verbundkörper entnommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zur Bildung des fibrösen Körpers so geführt wird, daß die vorgegebene Menge an wärmehärtbarem Duroplastbindemittel und wärmeerweichendem Thermoplastbindemittel im Bereich von ungefähr 10 bis 45 Gew.-% liegt.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zur Bildung des fibrösen Körpers so geführt wird, daß die vorgegebene Menge an wärmehärtbarem Duroplastbindemittel und wärmeerweichendem Thermoplastbindemittel im Bereich von ungefähr 25 bis 3 5 Gew.-% liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Bindemittel im Bereich von ungefähr 15 bis 95 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des Bindemittels eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte thermoplastische Bindemittel eine Erweichungstemperatur von ungefähr J04 bis 204⁰C aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte thermoplastische Bindemittel eine Erweichungstemperatur von ungefähr 121⁰C bis 149°C aufweist:.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Bindemittel ein Copolymer von Vinylazetat und Vinylchlorid und als duroplastisches Bindemittel ein Phenolharz eingesetzt wird, wobei das thermoplastische Bindemittel in einer Menge von ungefähr 50 bis 75 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge an eingesetztem Bindemittel eingesetzt wird.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug zur Bewirkung einer Verschmelzung de- Überzugs auf eine erhöhte Temperatur von ungefähr 177 bis 232⁰C erwärmt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Aufbrings des dichten flüssigen Vinylplastisolüberzugs auf wenigstens eine Oberfläche des Körpers derart geführt wird, daß ungefähr 5 bis unge-

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fähr 30 Unzen/f abgelagert werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des gleichzeitigen Abkühlens des Körpers zur Bewirkung einer Verfestigung so geführt wird, daß die Formoberflächen auf eine Temperatur von weniger als ungefähr 4,4⁰C während eines Zeitraums von ungefähr 10 bis 60 Sekunden gehalten werden.
11. Verfahren zur Herstellung eines konturierten und mit Einprägungen versehenen und den Schall isolierenden Verbundelements, dadurch gekennzeichnet, daß ein fibröser Körper von im wesentlichen gleichförmiger Dichte und Dicke und einer Imprägnierung mit einer vorgegebenen Menge eines wärmehärtbaren Duroplastbindemittels und eines wärmeerweichbaren Thermoplastbindemittels unter Verteilung des Bindemittels über den Körper gebildet wird, daß der imprägnierte Körper auf eine höhere Temperatur während eines Zeit-

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raums gebracht wird, die für ein wenigstens teilweises Aushärten des Duroplastbindemittels und ein Erweichen des Thermoplastbindemittels zum Verbinden der Fasern des Körpers zu einer integralen Masse ausreichen, daß der Körper zwischen konturierten Formflächen positioniert und komprimiert wird, um ihn mit einer Vorkontur und lokalisierten Einprägungen zu versehen und gleichzeitig den Körper so zu erwärmen, daß eine im wesentlichen vollständige Aushärtung des Duroplastbindemittels bewirkt wird, um den Körper eine vorkonturierte und vorgeprägte Konfiguration zu geben, daß ein dichter flüssiger Vinylplastisolüberzug auf wenigstens eine Fläche des vorkonturierten Körpers aufgebracht wird, daß der überzogene Körper auf eine erhöhte Temperatur während eines Zeitraums gebracht wird, die für ein Verschmelzen des Überzugs zu einer integralen wärmeerweichten Schicht und zu einem Wärmeerweichen des thermoplastischen Bindemittels ausreichen, daß der erwärmte Körper mit der Schicht und dem thermoplastischen Bindemittel in ihrem erweichten Zustand zwischen zweite konturierte Formflächen eingebracht werden, daß der Körper zwischen diesen zweiten Formflächen zusammengepreßt wird, um dem Körper eine vorgegebene konturierte und mit Einprägungen versehene Endform zu geben und um ein gewünschtes Oberflächenfinish auf der Schicht zu erzeugen und gleichzeitig den Körper abzukühlen, um eine Verfestigung des thermoplastischen Bindemittels und der Schicht zu bewirken derart, daß der Verbundkörper in seiner vorge-

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gebenen Endform verbleibt, und daß danach der gekühlte, verfestigte, und seine Form beibehaltende Verbundkörper entnommen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zur Bildung des fibrösen Körpers so geführt wird, daß das Duroplastbindemittel und das Thermoplastbindemittel mit einer Menge im Bereich von ungefähr 10 bis ungefähr 45 Gew.-% zugesetzt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Duroplastbindemittel ungefähr 50 bis ungefähr 75 Gew.-% des gesamten eingesetzten Bindemittels ausmacht .
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Erwärmung des beschichteten Körpers zur Erzielung einer Verschmelzung der Schicht so geführt wird, daß eine erhöhte Temperatur im Bereich von ungefähr 177 bis ungefähr 232⁰C erreicht wird.
15. Verfahren zur Herstellung eines konturierten und mit Einprägung versehenen und den Schall isolierenden Verbundelements, dadurch gekennzeichnet, daß ein fibröser Körper von im wesentlichen gleichförmiger Dichte und Dicke und einer Imprägnierung mit einer vorgegebenen Menge eines über ihn verteilten wärmehärtbaren Duroplastbindemittels gebildet wird, daß der imprägnierte Körper auf eine höhere

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Temperatur während eines Zeitraums gebracht wird, die für ein wenigstens teilweises Aushärten des Bindemittels zum Verbinden der Fasern des Körpers zu einer integralen Masse ausreichen, daß der Körper zwischen konturierte Formflächen eingebracht und zusairanengedrückt wird, um dem Körper eine vorgegebene Vorkontur zu geben und in ihm lokalisierte Einprägungen auszubilden, und gleichzeitig der Körper auf eine höhere Temperatur gebracht wird, um ein im wesentlichen vollständiges Aushärten des Bindemittels zu bewirken derart, daß der Körper seine vorkonturierte und mit Einprägungen versehene Konfiguration beibehält, daß der Körper zwischen den Formoberflächen entnommen wird und ein dichter, flüssiger Vinylplastisolüberzug auf wenigstens eine Fläche des vorkonturierten Körpers aufgebracht wird, daß der überzogene Körper auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird, um ein Verschmelzen des Oberzugs zu einer integralen wärmeerweichten Schicht zu bewirken, daß danach der erwärmte Körper mit der Schicht in ihrem wärmeerweichten Zustand zwischen zweite konturierte Formflächen eingebracht wird, daß der Körper zwischen diesen zweiten Formflächen zusammengepreßt wird, um ihm eine in vorgegebener Weise konturierte und mit Einprägungen versehene Endform zu geben und der Schicht ein gewünschtes Oberflächenfinish zu geben und gleichzeitig den Körper abzukühlen, damit die Schicht verfestigt wird, um den Verbundkörper in seiner Form zu halten, und daß danach der gekühlte, verfestigte und seine Form beibehaltende Verbundkörper entnommen wird.

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16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Einbringens und Zusammenpressens des Körpers zwischen konturierten Formoberflächen zum Aufbringen einer vorgegebenen Vorkontur bei einer erhöhten Temperatur im Bereich von ungefähr 204 bis 316°C ausgeführt wird.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Bildung des fibrösen Körpers so geführt wird, daß die Menge des eingebrachten Duroplastbindemittels im Bereich von ungefähr 10 bis ungefähr 4 5 Gew.-% des Körpers liegt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Erwärmens des überzogenen Körpers auf eine höhere Temperatur für die Verschmelzung des Überzugs zu einer einheitlichen Schicht bei einer Temperatur im Temperaturbereich von ungefähr 177 bis ungefähr 232⁰C durchgeführt wird.
19. Verfahren zur Herstellung eines konturierten und mit Einprägungen versehenen fibrösen Isolierkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß ein fibröser Körper von im wesentlichen gleichförmiger Dichte und Dicke und einer Imprägnierung mit einer vorgegebenen Menge eines wärmehärtbaren Duroplastbindemittels und eines wärmeerweichbaren Thermoplastbindemittels unter Verteilung des Bindemittels über den Körper gebildet wird, daß der imprägnierte Körper auf eine

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höhere Temperatur während eines Zeitraums gebracht wird, die für ein wenigstens teilweises Aushärten des Duroplastbindemittels und ein Erweichen des Thermoplastbindemittels zum Verbinden der Fasern des Körpers zu einer integralen Masse ausreichen, daß der erwärmte Körper mit dem thermoplastischen Bindemittel in seinem erweichten Zustand zwischen konturierte Formflächen eingebracht wird, daß die konturierten Formflächen auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur gebracht werden, bei der eine Verfestigung des Thermoplastbindemittels auftritt, daß der Körper teilweise zwischen den Formflächen zusammengepreßt wird, um ihn mit einer vorgegebenen Kontur und lokalisierten Einprägungen zu versehen und gleichzeitig den Körper abzukühlen, um eine Verfestigung des Thermoplastbindemittels zu erreichen, so daß der Körper seine vorgegebene Kontur einschließlich der lokalisierten Einprägungen beibehält, und daß danach der gekühlte, verfestigte und seine Form beibehaltende Körper entnommen wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Bildung des fibrösen Körpers so geführt wird, daß die Menge am eingesetzten Duroplastbindemittel und Thermoplastbindemittel im Bereich von ungefähr 10 bis ungefähr 45 Gew.-% liegt.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Thermoplastbindemittel ungefähr 15 bis 95 Gew.-% bezogen auf das gesamte eingesetzte Bindemittel ausmacht.

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