DE2760319C2

DE2760319C2 -

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Publication number: DE2760319C2
Application number: DE2760319A
Authority: DE
Inventors: John Thomas Clifton Park N.Y. Us Keating
Original assignee: Schenectady Chemicals Inc Schenectady Ny Us
Current assignee: Schenectady Chemicals Inc Schenectady Ny Us
Priority date: 1977-02-22
Filing date: 1977-04-28
Publication date: 1990-05-31
Anticipated expiration: 1997-04-29
Also published as: US4119608A; GB1538356A; IT1075100B; US4119758A; JPS53105595A; ZA772522B; DE2718898C2; DE2718898A1; FR2381080A1; AR219293A1; AU503075B2; US4119605A; JPS585927B2; FR2381080B1; CA1094739A; AU2523477A; JPS5878309A; JPS6040122B2

Description

Es ist bekannt, Drahtlacke aus Polyester und Polyesterimid herzustellen, wobei das Polymere in einem eine große Menge an phenolischem Lösungsmittel, z. B. Phenol, Kresol oder Kresolsäure, enthaltendem Lösungsmittel löslich ist (siehe US-PS 38 53 817, 38 52 246, 34 26 098, 35 62 219, 36 68 175, 36 97 471, 37 93 250, 38 39 264 und 39 29 714). Die Verwendung von phenolischen Lösungsmitteln ist aufgrund ihrer relativ hohen Toxizität, ihres unangenehmen Geruches und der damit verbundenen Probleme bei der Rückgewinnung nach der Aufbringung der Lackbeschichtung auf den Draht von Nachteil. In der US-PS 38 53 817 und der US-PS 34 26 098 ist die Verwendung von N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel beschrieben. Dieses Lösungsmittel ist aber aufgrund seiner schädlichen Dämpfe auch nicht einwandfrei.

In der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 49-59 478 ist vorgeschlagen worden, Polyesterharze mit niedrigem Molekulargewicht herzustellen und diese dann zur Herstellung von Drahtlacken in Monoalkyläthern von Diethylenglykol und Triethylenglykol aufzulösen. Ähnlich ist in der veröffentlichen japanischen Patentanmeldung 51-16 342 vorgeschlagen worden, Polyesterharze mit niedrigem Molekulargewicht herzustellen und diese dann in Monoalkyläthern von Mono-, Di- oder Triethylenglykol oder Mono-, Di- oder Tripropylenglykol aufzulösen. In beiden japanischen Patentanmeldungen ist jedoch kein Hinweis darauf zu finden, den Monoalkyläther des Polyalkenylenglykols bei der Polyesterbildung mit umzusetzen oder Produkte aus Polyesterimiden herzustellen. Da der Monoalkylether des Polyalkylenglykols als monofunktionaler Alkohol agieren kann, ist es klar, daß die Zugabe desselben vor der Bildung des Polyesters ein modifiziertes Produkt mit entsprechend unvorhersehbaren Eigenschaften liefern sollte.

In der DE-AS 14 95 113 ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyesterimiden beschrieben, die auch als Sekundärbeschichtung von mit Lackisolationen versehenen Leitern geeignet sein sollen. Es ist demgemäß Aufgabe des in der DE-AS 14 95 113 beschriebenen Verfahrens, Polyesterimide zu entwickeln, die in Lösungsmitteln lösbar sind, welche die vorhandene Lackisolation nicht angreifen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, in die Polyesterimide zusätzlich Monocarbonsäuren mit 6 bis 24 Kohlenstoffatomen enthaltenden Fettresten einzukondensieren.

Aus der US-PS 35 32 661 ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von Sekundärbeschichtungen für lackisolierte Elektroleiter bekannt. Es soll insbesondere eine Imprägnierbeschichtung für Motorspulen geschaffen werden, die aus polyesterimidbeschichteten Drähten gewunden sind. Zu diesem Zweck wird ein flexibles Trimellithpolyimid/Terephthalatpolyester-Harz vorgeschlagen, welches in Butylacetat allein oder einer Mischung aus Butylacetat und Xylol lösbar ist.

Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, elektrische Leiter mit einer hochtemperaturbeständigen Primärbeschichtung aus einem Polyesterimid zu schaffen, welches in nichttoxischen Alkoholethern löslich ist, um auf diese Weise bei der Herstellung der isolationsbeschichteten Leiter auf den Einsatz toxischer Lösungsmittel ganz oder zumindest teilweise verzichten zu können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem man einen elektrischen Leiter mit einem Polyesterimid als Isolationsbeschichtung versieht, wie es in Anspruch 1 gekennzeichnet ist.

Es wurde gefunden, daß neue Polyesterimide als Isolationsbeschichtung für elektrische Leiter hergestellt werden können, die in nicht-toxischen Lösungsmitteln wie Methylcarbitol löslich sind, wenn man während der Bildung des Polyesterimids als Reaktanten entweder einen Ether mit der Formel

RO(C_nH_2nO)_xH,

in der R eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder ein Phenylrest, n = 2 oder 3 und x = 2 oder 3 ist, oder den Monophenylether von Ethylenglykol oder Mischungen solcher Monoether verwendet. Beispiele für solche Monoäther, in denen R ein wie oben definierter Rest ist, sind Monomethyläther von Diethylenglykol, Monomethyläther von Triethylenglykol, Monomethyläther von Dipropylenglykol, Monomethyläther von Tripropylenglykol, Monoethyläther von Diethylenglykol, Monoethyläther von Triethylenglykol, Monoethyläther von Dipropylenglykol, Monoethyläther von Tripropylenglykol, Monoisopropyläther von Diethylenglykol, Monoisopropyläther von Triethylenglykol, Monoisopropyläther von Dipropylenglykol, Monoisopropyläther von Tripropylenglykol, Monopropyläther von Diethylenglykol, Monobutyläther von Diethylenglykol, Monobutyläther von Triethylenglykol, Monobutyläther von Dipropylenglykol, Monobutyläther von Tripropylenglykol, Monohexyläther von Diethylenglykol, Monohexyläther von Triethylenglykol, Monohexyläther von Dipropylenglykol, Monophenyläther von Diethylenglykol und Monophenyläther von Tripropylenglykol. Vorzugsweise ist R ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und insbesondere ein Methyl- oder Ethylrest. Die bevorzugte Verbindung ist der Monomethyläther von Diethylenglykol.

Die Parameter der erfindungsgemäßen Entwicklung sind die folgenden:

1. Polyesterimid mit einem Hydroxy-/Carboxyl-Verhältnis von 1,25 : 1 bis 2 : 1, vorzugsweise 1,8 : 1 bis 2 : 1.
2. Polyester- zu Polyimidgruppen im herkömmlichen Bereich, z. B. 95 bis 50 Gew.-% Polyestergruppen und 5 bis 50% Polyimidgruppen, vorzugsweise 85 bis 65% Polyestergruppen und 15 bis 35% Polyimidgruppen.
3. 5 bis 40% oder sogar bis zu 45%, gewöhnlich 5 bis 30%, vorzugsweise 5 bis 20% und insbesondere 5 bis 12% der Hydroxylgruppen des Polyesterimids liegen in Form des oben beschriebenen Glykolmonoäthers vor.
4. Wenngleich die erfindungsgemäß verwendbaren modifizierten Polyesterimide in einer Vielzahl von Lösungsmitteln einschließlich der Phenole, z. B. Phenol per se, Kresol oder Kresolsäure, löslich sind, werden sie vorzugsweise in einem Lösungsmittel aufgelöst, das 40 bis 100% Diethylenglykolmonoalkyl- oder -phenyläther oder Triethylenglykolmonoalkyl- oder -phenyläther des oben beschriebenen Typs und vorzugsweise 50 bis 100% eines solchen Monoalkyläthers von Diethylenglykol enthält. Wenn ein Colösungsmittel verwendet wird, kann dieses z. B. N-Methylpyrrolidon oder ein aliphatischer Kohlenwasserstoff, z. B. Octan, Decan, Dodecan und vorzugsweise ein aromatischer Kohlenwasserstoff, wie Benzol, Toluol, Xylol, Monoalkylbenzol mit einem Siedepunkt im Bereich von 157 bis 177°C (Solvesso 100), eine Mischung von Tetramethylbenzol mit Dialkyl- und Trialkylbenzolen mit einem Siedepunkt im Bereich von 182 bis 204°C (Solvesso 150), eine Mischung von 70% Solvesso 150 und 30% schwerem aromatischem Naphtha (bekannt als Solvesso N-150) oder ein ähnliches Lösungsmittel sein. Das Lösungsmittel kann zu 100% aus einem Monoalkyl- oder Phenyläther von Diethylenglykol oder Triethylenglykol bestehen oder der Phenyläther von Ethylenglykol sein. Außerdem kann der Monophenyläther von Ethylenglykol allein oder in Kombination mit einem Monoalkyl- oder Phenyläther von Diethylenglykol oder Triethylenglykol verwendet werden. Vorzugsweise ist das Lösungsmittel im wesentlichen frei von phenolischen Lösungsmitteln.
5. Das monoäthermodifizierte Polyesterimid besitzt normalerweise vor dem Auflösen in dem Lösungsmittel ein Molekulargewicht von 500 bis 1500, z. B. 500 bis 1200, und gewöhnlich 550 bis 1200. Das modifizierte Polyesterimid besitzt ein ausreichend geringes Molekulargewicht, so daß es in einem niederen Monoalkyläther von Diethylenglykol oder in dem Phenyläther von Diethylenglykol oder Ethylenglykol aufgelöst werden kann.
6. Das erfindungsgemäß einsetzbare Polyesterimid wird hergestellt unter Verwendung von
- (1) einem trifunktionalen Polyol wie Tris-(2-hydroxyethyl)-isocyanurat (THEIC), Glycerin, Trimethylolethan oder Trimethylolpropan
- (2) einer zweibasischen Säure wie Isophthalsäure, Terephthalsäure oder deren niedere Alkylester, z. B. Dimethylterephthalat, Dimethylisophthalat oder Dibutylterephthalat,
- (3) Trimellithsäureanhydrid (TMA) und
- (4) einem Diamin, vorzugsweise einem aromatischen Diamin, z. B. Methylendianilin, Oxydianilin, 2,4-Tolylendiamin, 2,6-Tolylendiamin, Benzidin, 3,3-Diaminodiphenyl, 1,4-Diaminonaphthalin, p-Phenylendiamin, α′,ω-Nonamethylendiamin, 4,4′-Diaminodiphenyläther, 4,4- Dimethylheptamethylendiamin-1,7-diamindiphenylketon, bis(4-Aminophenyl)-α,α′-p-xylol, m-Phenylendiamin, Xyloldiamin, Hexamethylendiamin, Ethylendiamin, 4,4′-Dicyclohexylmethandiamin oder Diaminodiphenylsulfon.
Die bevorzugten Diamine sind erstens Methylendianilin und zweitens Oxydianilin oder Tolylendiamin. Gegebenenfalls kann auch ein zweiwertiger Alkohol wie Ethylenglykol, Neopentylglykol, Butandiol- 1,4, Butandiol-1,3,1,4-cyclohexandimethanol, 2,2,4- Trimethyl-1,3-pentandiol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Trimethylenglykol, Hexandiol-1,6 und Dipropylenglykol vorhanden sein. Bis zu 10 Mol-% der aromatischen Dicarbonsäure können durch eine aliphatische Dicarbonsäure wie Adipinsäure, Sebacinsäure, Azealinsäure oder eine ähnliche Säure ersetzt sein. Der bevorzugte dreiwertige Alkohol ist THEIC, und die bevorzugte aromatische zweibasische Säure ist Terephthalsäure.
7. Die Menge an THEIC oder einem anderen dreiwertigen Alkohol beträgt mindestens 20% oder vorzugsweise 30% des gesamten Alkohols, bezogen auf eine Äquivalentbasis, und diese Komponente und der Glykolmonoäther zusammen können 100% der gesamten Alkoholkomponente ausmachen, wenngleich gewöhnlich etwas zweiwertiger Alkohol z. B. in einer Menge von mindestens 10% des Gesamtgewichtes der Alkohole vorhanden ist.

Die Hydroxylzahl von erfindungsgemäß einsetzbaren Polyesterimiden liegt häufig im Bereich von 180 bis 270, aber dies kann verändert werden, so daß sie z. B. so niedrig wie 150 oder so hoch wie 350 oder 400 sein kann. Die Säurezahl des erfindungsgemäß einsetzbaren Produkts beträgt gewöhnlich weniger als 6.

Die Verwendung des Monoäthers eines Glykols als einen Reaktanten, der als ein monofunktionaler Alkohol fungiert, dient dazu, das Molekulargewicht und die Löslichkeit des Polymeren zu regulieren und erlaubt die Herstellung von Drahtlacken, die verhältnismäßig nicht toxische Lösungsmittel anstelle von Phenolen enthalten, und erlaubt außerdem die Erzielung von Überzügen mit ökonomisch günstig hohen Feststoffgehalten.

Dementsprechend können die erfindungsgemäß modifizierten Polyesterimidharze in 100% Methylcarbitol oder 100% Monomethyläther von Triethylenglykol oder 100% Butylcarbitol oder einer Mischung von Monophenyläther von Ethylenglykol und Monophenyläther von Diethylenglykol oder einer Mischung von Methylcarbitol und dem Ethyläther von Diethylenglykol (Carbitol) aufgelöst werden und ergeben Lackbeschichtungen mit einem Feststoffgehalt von 30 bis 70% und vorzugsweise 45 bis 55%. Wie schon oben erwähnt, können aromatische Kohlenwasserstoffe als Verdünnungsmittel zugesetzt werden. Die Verdünnungsmittel erhöhen nicht die Löslichkeit, sondern reduzieren die Gesamtkosten für das Lösungsmittel.

Den erfindungsgemäßen Drahtlacken können herkömmliche Modifiziermittel wie Titanate, wie Tetraisopropyltitanat, Tetrabutyltitanat, Tetraphenyltitanat, Dibutyltriethanolamintitanat, Tetrahexyltitanat, Tetramethyltitanat usw. sowie Polyisocyanate, z. B. Mondur SH, das cyclische Trimere von 2,4- und 2,6-Tolylendiisocyanaten, bei dem die drei freien Isocyanatgruppen mit Kresol blockiert sind und die anderen in der US-PS 34 26 098 erwähnten Polyisocyanate oder Metalltrockenmittel, z. B. Kobaltnaphthenat, Zinkresinat, Zinkoctoat, Cadmiumlinoleat und Zinknaphthenat zugesetzt werden. Weiterhin können Melaminformaldehydharz oder phenolische Harze wie Phenolformaldehyd-, Kresolformaldehyd- und Xylenolformaldehydharze zugegeben werden.

Die Drahtlacke können für Drähte aus Kupfer, Silber, Aluminium oder anderen Materialien verwendet werden, wobei herkömmliche Beschichtungsverfahren und Drahtgeschwindigkeiten verwendet werden. Das Härten wird bei herkömmlichen Temperaturen, z. B. bei 260 bis 482°C, gewöhnlich 260 bis 427°C, durchgeführt.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann aus den folgenden Materialien bestehen, im wesentlichen aus diesen bestehen oder diese enthalten.

Wenn nicht anders angegeben, sind alle Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht bezogen.

In den folgenden Beispielen werden die folgenden Abkürzungen verwendet:

TA = Terephthalsäure
DMT = Dimethylterephthalat
TMA = Trimellithsäureanhydrid
THEIC = tris(Hydroxyethyl)isocyanurat
NMP = N-Methylpyrrolidon
MDA = 4,4′-Methylendianilin
TPT = Tetraisopropyltitanat

Die Beispiele, die die Herstellung des Polyesterpolyimids betreffen, können nicht entfernt werden, da sich die Herstellung der Drahtlacke auf diese Beispiele bezieht.

Beispiel 1


g
1. Methylcarbitol
472
2. Ethylenglykol	218
3. THEIC	850
4. TMA	548
5. MDA	282
6. TA	312
7. TA	312

Die Teile 1 bis 4 wurden in einen 5-l-Kolben gegeben, der mit einem Rührer, einem Thermometer und einer luftgekühlten, mit einem Destillatauffanggefäß verbundenen Snyder-Säule ausgerüstet war. Die Temperatur wurde auf 110° erhöht, und dann wurden die Teile 5 und 6 zugegeben. Die Temperatur wurde weiter auf 200°C erhöht. Als 67 cm³ Destillat gesammelt worden waren, wurde Teil 7 in den Kolben gegeben. Die Temperatur wurde weiter auf 230°C gesteigert, und nach Sammeln von 320 cm³ Destillat wurde eine Harzprobe aus dem Kolben entnommen. Nach Gardner- Holdt ergab sich eine Viskosität von M 1/2, gemessen bei einem Feststoffgehalt von 30% in Kresolsäure. Dann wurde an den Kolben ein Unterdruck von 50,8 cm angelegt und dieser allmählich auf 61 cm gesteigert. Nach Entfernen von 100 cm³ Destillat unter Vakuum wurde das Reaktionsprodukt aus dem Kolben entfernt. Die Viskosität des fertigen Polymeren betrug nach Gardner-Holdt N 1/2, ebenfalls gemessen bei einem Feststoffgehalt von 30% in Kresolsäure. In Methylcarbitol bei einem Feststoffgehalt von 40% betrug die Viskosität C 1/2. Die mit einem Brookfield- Viskosimeter gemessene Viskosität des festen Harzes betrug 460 cps bei 185°C.

Das mit einem Dampfphaseosmometer gemessene Molekulargewicht betrug 571 und der Hydroxylwert 155.

Das gebildete modifizierte Polyesterimid wurde in einer Mischung von Methylcarbitol und Wasser aufgelöst. 10,2 Teile des Esterimids löst sich in 10,2 Teilen einer 80/20 (Volumen) Mischung von Methylcarbitol/Wasser. Die Viskosität ergab sich zu U, und der Feststoffgehalt betrug 44,9%. Eine Korrektur des pH-Werts des Systems war nicht erforderlich, und es brauchten auch keine Amine als Löser zugesetzt werden.

Beispiel 2


g
1. Das methylcarbitolmodifizierte Polyesterimid gemäß Beispiel 1
480
2. Kresolsäure	178
3. Solvesso 100	158
4. C.P. Phenol	115
5. Kresolsäure	30
6. Solvesso 100	80
7. C.P. Phenol	94
8. X 03-02 (Mondur SH gelöst in Kresolsäure - Solvesso 100)	106
9. P 11-13 (m,p-Kresolformaldehydharz gelöst in Kresolsäure - Solvesso 100	48
10. TPT	17
11. Kresolsäure	17

Eine Lösung des gemäß Beispiel 1 hergestellten Polymeren wurde durch Auflösen des Harzes in 2, 3 und 4 hergestellt, und die Mischung wurde bis zur vollständigen Lösung unter Rühren auf einer Temperatur von 121°C gehalten. Die Lösung wurde weiter verdünnt mit 5, 6 und 7, und anschließend wurden 8 und 9 zugesetzt. 10 und 11 wurden vorgemischt und dann zu der Drahtlackmischung gegeben. Die Mischung wurde dann wiederum auf 121°C erwärmt und 2 Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Die Viskosität des resultierenden Drahtlacks ergab sich zu P, und der Feststoffgehalt wurde zu 37,2% bestimmt.

Beispiel 3


g
1. Das methylcarbitolmodifizierte Polyesterimid gemäß Beispiel 1
750
2. Methylcarbitol	240
3. Solvesso N-150	240
4. Mondur SH	63,6
5. Methylcarbitol	95,4
6. TPT	17
7. Kresolsäure	17
8. N-Methylpyrrolidon	60

Das gemäß Beispiel 1 hergestellte Polyesterimidharz wurde in einem Lösungsmittelsystem aufgelöst, das hauptsächlich aus Methylcarbitol und Solvesso N-150 bestand, was sich auch aus der obigen Tabelle ergibt.

Das Harz wurde unter Rühren bei 121°C in 2 und 3 aufgelöst. Teil 4 wurde in 5 vorgelöst, und das TPT wurde mit einer gleich großen Menge Kresolsäure stabilisiert und dann zugegeben. Die Lösung wurde wiederum auf 121°C erhitzt und 2 Stunden unter Rühren auf dieser Temperatur gehalten. Dann wurde Teil 8 zugesetzt. Der resultierende Drahtlack hatte eine Viskosität nach Gardner-Holdt von Y 1/2 bei einem Feststoffgehalt von 49%.

Beispiel 4


g
1. Das methylcarbitolmodifizierte Polyesterimid gemäß Beispiel 1
375
2. Methylcarbitol	120
3. Solvesso 150	120
4. Mondur SH	35
5. Methylcarbitol	52,5
6. TPT	10
7. Kresolsäure	10
8. NMP	15

Eine Drahtlackbeschichtungslösung wurde gemäß der obigen Tabelle und der Verfahrensweise von Beispiel 3 hergestellt. Die Viskosität der resultierenden Lösung ergab sich nach Gardner-Holdt zu X bei einem Feststoffgehalt von 49,4%.

Beispiel 5


g
1. Das methylcarbitolmodifizierte Polyesterimid gemäß Beispiel 1
750
2. Methylcarbitol	240
3. Ethylalkohol	240
4. Mondur SH	70
5. Methylcarbitol	105
6. TPT	17
7. Kresolsäure	17
8. Ethylenglykol	30
9. N-Methylpyrrolidon	30

Das gemäß Beispiel 1 hergestellte Polyesterimid wurde in einem Lösungsmittel aufgelöst, das hauptsächlich aus Ethylalkohol und Methylcarbitol bestand. Die für die Beschichtung eines Drahtes geeignete Lösung wurde durch Auflösen des Esterimids gemäß der Verfahrensweise von Beispiel 2 hergestellt. Die Temperatur der Mischung wurde auf 82 bis 93°C eingestellt, da das Ethanol oberhalb dieser Temperatur siedet.

Die Beispiele 6 und 7 zeigen die Unfähigkeit von zwei anderen Glykolestern, Cellosolve (2-Ethoxyethanol) und Methylcellosolve (2-Methoxyethanol), dem Polymeren Löslichkeit und Stabilität zu verleihen.

Beispiel 6 (zum Vergleich)

353 g Cellosolve wurden anstelle des Methylcarbitols gemäß Beispiel 1 eingesetzt, und es wurde wie in Beispiel 1 verfahren. Nach dem Sammeln von 500 cm³ Destillat und Erreichen einer Temperatur von 230°C war die Reaktionsmischung immer noch trübe. Bezogen auf die Einsatzmenge betrug die theoretische Menge an zugänglichem Wasser 238 cm³. Obwohl der Ansatz immer noch trüb war, gelierte er.

Beispiel 7 (zum Vergleich)

300 g Methylcellosolve wurden anstelle von Methylcarbitol gemäß Beispiel 1 verwendet, und es wurde wie in Beispiel 1 verfahren. Nach Sammeln von 486 cm³ Destillat war die Reaktionsmischung immer noch trübe. Während eine Probe eine Gardner- Holdt-Viskosität von V 1/2 bei einem Feststoffgehalt von 30% in Kresolsäure ergab, gelierte der Ansatz, obgleich immer noch nicht umgesetzte Terephthalsäure vorhanden war.

Beispiel 8 (zum Vergleich)


g
1. Neopentylglykol
73
2. Ethylenglykol	397
3. THEIC	1075
4. TMA	712
5. MDA	367
6. TA	811

Es wurde ein Polyesterimid mit einem Hydroxyl/Carboxyl-Verhältnis von 2 : 1 hergestellt.

Die Teile 1 bis 5 wurden in einen 5-l-Kolben gegeben. Die Mischung wurde auf 104,4°C erhitzt und dann mit 6 versetzt. Dann wurde der Ansatz auf 238°C erhitzt und nach Erhalt von 320 cm³ Destillat war der Ansatz klar. Eine Probe ergab eine Gardner- Holdt-Viskosität von T bei einem Feststoffgehalt von 30% in Kresolsäure. Die Destillationssäule wurde entfernt, und es wurde ein Vakuum von 50,8 bis 51,9 cm bei 193 bis 210°C angelegt, woraufhin 34 cm³ Destillat erhalten wurden.

Beispiel 9 (zum Vergleich)

Das Polyesterimid gemäß Beispiel 8 wurde in einer Mischung von Methylcarbitol und Solvesso 150 gemäß der Verfahrensweise von Beispiel 3 aufgelöst.

Das Polyesterimid war in dem Methylcarbitol löslich, aber bei Zusatz des Kohlenwasserstoffverdünnungsmittels trat eine Trübung ein, und das zugesetzte N-Methylpyrrolidon war notwendig, um die Klarheit zu erhalten. Nach mehrwöchigem Stehen wurde der Drahtlack im Gegensatz zu dem Polyesterimid, in das das Methylcarbitol mit eingebaut war, trübe.


g
1. Polyesterimid gemäß Beispiel 8
375
2. Methylcarbitol	120
3. Solvesso 150	120
4. Mondur SH	32
5. Methylcarbitol	48
6. TPT	8,5
7. Kresolsäure	8,5
8. Methylcarbitol	50
9. Solvesso 150	50
10. N-Methylpyrrolidon	60

Die resultierende Viskosität nach Gardner-Holdt betrug V bei einem Feststoffgehalt von 45%.

Beispiel 10

In diesem Beispiel wird ein Polyesterimid beschrieben, das sich bei Verwendung in einem Lösungsmittel nach herkömmlichen Anwendungsverfahren als Drahtlack eignet. Es kann außerdem auch als heiße Schmelze unter Verwendung einer Heizvorrichtung aufgebracht werden.

OH/COOH = 1,81/1,0, 21,5% Imid, 6,1% Methylcarbitol bezogen auf die insgesamt eingesetzten Äquivalente, 10,5% der Hydroxyläquivalente als Methylcarbitol.


g
1. Methylcarbitol
212,8
2. Ethylenglykol	197,4
3. THEIC	765
4. TMA	493
5. MDA	253
6. Zinkacetat	1,31
7. DMT	655
8. Xylol	150

Die obigen Reaktanten wurden in einen Kolben gegeben, der mit einer Snyder-Säule, einem Rührer und einem Thermometer ausgerüstet war. Die Temperatur wurde innerhalb von 2 Stunden auf 180°C erhöht, wobei 72 cm³ Destillat erhalten wurden. Dann wurde die Temperatur weiter auf 210°C gesteigert. Nach Erhalt von 342 cm³ Destillat war die Destillation unter atmosphärischen Bedingungen beendet. Nach Anlegen eines Vakuums wurden bei einer Temperatur von 200°C weitere 64 cm³ Destillat erhalten, woraufhin die Destillation wieder beendet war.

Beispiel 10-A

Es wurde eine Drahtlacklösung hergestellt, indem 650 Teile des in Beispiel 10 hergestellten Polyesterimids in 67 Teilen Methylcarbitol und 77 Teilen Solvesso 150 bei 120°C aufgelöst wurden. Bei 60°C wurden 136,5 Teile einer 40%igen Lösung von Mondur SH in Methylcarbitol zugesetzt. Anschließend wurden 14,3 Teile TPT, die mit 10 Teilen Methylcarbitol vorgemischt worden waren, zugegeben. Die Lösung wurde 3 Stunden auf 125°C gehalten und mit 52 Teilen NMP und 218 Teilen einer Methylcarbitol/Solvesso- Mischung verdünnt. Die Eigenschaften nach Aufbringen und Härten auf einem Nr. 18 Kupferdraht waren gut.

Der Ofen- oder Drahtturmverlust (stack loss) des Drahtlacks wurde mit Hilfe von TiO₂ bestimmt. Die durchschnittliche Retention ergab sich zu 91,97% entsprechend einem Ofenverlust von 8,03% und einem wirksamen Feststoffgehalt von 46,26%. Die Ofenverluste eines im Handel erhältlichen Polyesterimids, "Isomid", das ohne Methylcarbitol hergestellt ist, waren überraschend höher und lagen bei 10,25%.

Beispiel 10-B

1250 Teile des Polyesterimids gemäß Beispiel 10 wurden zerkleinert und in einen 3-l-Kolben gegeben. Es wurden 37 Teile Ethylenglykol zugesetzt und der Kolbeninhalt dann auf 150°C erhitzt und unter Rühren geschmolzen. Bei 122°C wurden 300 Teile einer 40%igen Lösung von Mondur SH in Kresolsäure zusammen mit 87 Teilen Tetraphenyltitanat zugegeben. Die Reaktionsmischung wurde 2 Stunden auf 150°C gehalten.

Bei Aufbringung auf einen Kupferdraht in vier Durchgängen unter Verwendung einer auf 180°C erhitzten Aufbringvorrichtung wurde eine glatte Beschichtung mit annehmbaren mechanischen Eigenschaften erhalten.

Beispiel 10-C

1000 Teile des gemäß Beispiel 10 hergestellten Polyesterimids wurden verarbeitet und wie in Beispiel 10-B auf einen Nr. 18 Kupferdraht aufgebracht, wobei 30 Teile Ethylenglykol, 240 Teile Mondur SH gelöst in Methylcarbitol und 70 Teile Tetraphenyltitanat verwendet wurden.

Beispiel 11

Beispiel 10-A wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß anstelle des Methylcarbitols 287 g Butylcarbitol zugegeben wurden. Das Polyesterimid wurde wie in Beispiel 10 verarbeitet und das resultierende Produkt unter Verwendung einer 50 : 50- Lösungsmittelmischung (Volumen) aus Butylcarbitol/Solvesso 150 zu einem Drahtlack vermengt. Der Drahtlack wurde mit guten Ergebnissen auf einen Kupferdraht aufgebracht. Die Viskosität nach Gardner-Holdt betrug U bei einem Feststoffgehalt von 50%.

Anstelle der 50 : 50-Lösungsmittelmischung aus Butylcarbitol und Solvesso 150 kann auch 100% Butylcarbitol als Lösungsmittel verwendet werden, um dem Produkt einen Feststoffgehalt von 50% zu verleihen.

Beispiel 12

Beispiel 10 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß anstelle des Methylcarbitols 237,5 g Ethylcarbitol verwendet wurden. Das resultierende Produkt wurde wie in Beispiel 10-A unter Verwendung einer 50 : 50-Lösungsmittelmischung aus Carbitol und Solvesso 150 anstelle von Methylcarbitol und Solvesso zu einem Drahtlack vermischt und auf einen Nr. 18 Kupferdraht aufgebracht. Bei einem Feststoffgehalt von 50% ergab sich nach Gardner-Holdt eine Viskosität von Y.

Anstelle von Butylcarbitol/Solvesso 150 kann auch 100% Butylcarbitol als Lösungsmittel eingesetzt werden. Außerdem kann auch eine Mischung von Ethylcarbitol und Butylcarbitol als Lösungsmittel, z. B. eine 50 : 50 (Volumen) Mischung, verwendet werden.

Beispiel 13

Reaktanten
Ansatz, g
1. Propasollösungsmittel DM (Dipropylenglykolmonomethyläther)\|262
2. Ethylenglykol	197
3. Tris-2-(Hydroxyethyl)isocyanurat	765
4. Trimellithsäureanhydrid	493
5. Methylendianilin	253
6. Zinkacetat	1,31
7. Dimethylterephthalat	655
8. Xylol	150 ml

Die Teile 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 8 wurden in einen 3-l-Reaktionskessel gegeben, der mit einer Snyder-Säule, einer Dean Stark-Falle, einem Kühler, einem Thermometer und einem Rührer ausgerüstet war. Der Ansatz wurde auf 120°C erhitzt und dann mit Teil 7 versetzt. Über einen Zeitraum von 2 Stunden wurde die Temperatur auf 185°C erhöht. Die Reaktionsmischung wurde dann über Nacht auf 125°C abkühlen gelassen und am folgenden Tag wieder auf 200°C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde 1 Stunde auf 200°C gehalten, und dann wurde die Temperatur innerhalb 1 Stunde um 10°C auf 210°C erhöht, nachdem 270 cm³ Destillat erhalten worden waren. Dann wurde 10 Minuten lang ein Vakuum von 56 cm Hg angelegt, woraufhin weitere 34 cm³ Destillat erhalten wurden. Zum Schluß wurde bei einem Feststoffgehalt von 30% in Kresolsäure eine Gardner-Holdt-Viskosität von J-K gemessen. Die Reaktionsmischung war bei einem Feststoffgehalt von 30% in Propasollösungsmittel DM unlöslich. Beim gleichen Feststoffgehalt war sie jedoch in Methylcarbitol bei einer Viskosität von weniger als A löslich.

Beispiel 13-A

Reaktanten
Ansatz, g
1. Polyesterimid gemäß Beispiel 13
650
2. Methylcarbitol	66,9
3. Solvesso 150	76,9
4. Mondur SH bei einem Feststoffgehalt von 40% in Methylcarbitol	135,5
5. Tetraisopropyltitanat	14,3
6. Methylcarbitol	109
7. Solvesso 150	109
8. N-Methyl-2-pyrrolidon	52

Die Teile 1, 2 und 3 wurden in einen 3-l-Reaktionskessel gegeben, der mit einem Rührer, einem Kühler und einem Thermometer ausgerüstet war. Der Ansatz wurde solange auf 140°C erhitzt, bis 1 gelöst war. Die Reaktionsmischung wurde dann auf 60°C gekühlt und mit 4 und 5 versetzt. Dann wurde wieder auf 120°C erhitzt und diese Temperatur 2 Stunden lang gehalten. Als die Heizung abgestellt wurde, wurden 6 und 7 zugegeben. Dann wurde eine Probe zur Viskositätsbestimmung entnommen. Diese Probe blieb klar und besaß eine Viskosität von Z2. Dann wurde das N- Methyl-2-pyrrolidon (8) zugegeben. Bei einem Feststoffgehalt von 50% bestimmte sich die Viskosität nach der Gardner-Holdt- Skala zu X 3/4.

Dieser Drahtlack ergab bei der Beschichtung eines Nr. 18 AWG Kupferdrahts bei etwa 14 m/min eine Aussehensbeurteilung von 3. Die durchschnittliche Erweichungstemperatur betrug 349°C. Bei 20%iger Vorstreckung des Drahtes und einer Testzeit von 1/2 Stunde bei 200°C ergab sich ein Wärmeschockverhalten von 0, 40, 90 und 100% über den einfachen, den doppelten, den dreifachen und den vierfachen Durchmesser.

Beispiel 14

Dieses Beispiel beschreibt ein Klasse F Polyesterimidharz, bei dem als das Triol anstelle des Glycerins Trimethylolpropan verwendet wird. 10% der gesamten Hydroxyäquivalente stammen wiederum von Methylcarbitol.


g
1. Methylcarbitol
187
2. Ethylenglykol	207
3. TMP	327
4. TMA	411
5. MDA	212
6. TA	234
7. TA	234
8. Dibutylzinnoxid	1,4

Die Teile 1 bis 5 und 8 wurden in einen Kolben gegeben, der mit einer Snyder-Säule, mit einer Dean Stock-Falle, einem Kühler, einem Thermometer und einem Rührer ausgerüstet war. Es wurde erwärmt, und bei 110°C wurde Teil 6 zugegeben. Es wurde weiter erwärmt, und bei 160°C wurde Teil 7 zugesetzt. Zu dieser Zeit wurde bereits Destillat erhalten. Innerhalb von 4 Stunden wurde die Temperatur auf 216 bis 227°C erhöht und solange gehalten, bis die Reaktion beendet war. Nach Beendigung der Reaktion waren 180 cm³ Destillat erhalten worden. Das resultierende Harz war weich und geschmeidig.

Dieses Harz wurde dann zu einem Drahtlack verarbeitet.

Beispiel 14-A


g
1. Polyesterimidharz gemäß Beispiel 14
375
2. Methylcarbitol	120
3. Solvesso 150	120
4. Mondur SH	32
5. Methylcarbitol	48
6. TPT	8,5
7. Methylcarbitol	8,5
8. Ethylenglykol	17

Die Teile 1 bis 3 wurden in einen mit Rührer, Kühler und Thermometer ausgerüsteten Kolben gegeben. Es wurde solange auf 121°C erhitzt, bis das Harz aufgelöst war. Das Erhitzen wurde dann abgebrochen und die Mischung abkühlen gelassen. Bei 104,4°C wurde Teil 4 vorgelöst in 5 zugegeben. Bei 54,4 bis 60,0°C wurde Teil 6 vorgemischt mit Teil 7 zugesetzt. Dann wurde wiederum erwärmt, bis die Temperatur 121°C erreichte. Diese Temperatur wurde 2 Stunden lang aufrecht erhalten. Nach diesen 2 Stunden wurde das Äthylenglykol zugegeben. Die resultierende Mischung besaß eine Viskosität von W- bei einem Feststoffgehalt von 47,4%. Beim Aufbringen auf einen Nr. 18 Kupferdraht mit einer Geschwindigkeit von 13,6 m/min betrug die Fließfähigkeit 3, der Kegel nach dem Abreißen 4X, die Schabfestigkeit 1225 bis 1525 g und die durchschnittliche Erweichungstemperatur 308°C. Bei einer Vorstreckung von 20% und einer Testzeit von 1/2 Stunde bei 175°C wurde ein Wärmeschockverhalten von 0, 50, 60 und 90% über den einfachen, den zweifachen und dreifachen Durchmesser bzw. den 3X-Dorn erhalten.

Beispiel 15

In diesem Beispiel ist ein Klasse F Polyesterimid beschrieben, indem ein anderer Glykoläther anstelle des Methylcarbitols verwendet wird. Der verwendete Glykoläther war Dowanol TPM (Tri propylenglykolmonomethyläther). Das Dowanol TPM lieferte 10% der gesamten Hydroxyläquivalente.


g
1. Dowanol TPM
322
2. Ethylenglykol	207
3. Glycerin	224
4. TMA	411
5. MDA	212
6. TA	234
7. TA	234
8. Dibutylzinnoxid	1,4

Die Teile 1 bis 4 und 8 wurden in einen Kolben gegeben, der mit einer Snyder-Säule, einer Dean Stark-Falle, einem Kühler, einem Rührer und einem Thermometer ausgerüstet war. Es wurde erhitzt, und bei 110°C wurde Teil 5 zugegeben. Das folgende Zugabeverfahren war das gleiche wie in Beispiel 14 beschrieben. Das resultierende Harz war weich und geschmeidig und in Methylcarbitol löslich.

Beispiel 15-A

Das Harz gemäß Beispiel 15 wurde dann zu einer Drahtlacklösung verarbeitet.


g
1. Polyesterimidharz gemäß Beispiel 15
375
2. Methylcarbitol	120
3. Solvesso 150	120
4. Mondur SH	32
5. Methylcarbitol	48
6. TPT	8,5
7. Methylcarbitol	8,5	8. Ethylenglykol	17

Die Verarbeitung dieses Lacks erfolgte wie in Beispiel 14.

Der resultierende Lack besaß eine Gardner-Holdt-Viskosität von V bei einem Feststoffgehalt von 44,7%. Er wurde mit einer Geschwindigkeit von 13,6 m/min auf einen Nr. 18 Kupferdraht aufgebracht und ergab eine Fließfähigkeit von 3, einen Dorn nach dem Abreißen von 2X, eine Schabefestigkeit von 1325 bis 1466 g und eine Erweichungstemperatur von 246°C.

Beispiel 16

In diesem Beispiel ist ein Polyesterimid beschrieben, das kein difunktionales Glykol enthielt und bei dem 41% der gesamten Hydroxyäquivalente von dem Methylcarbitol geliefert wurden.


g
1. Methylcarbitol
252
2. THEIC	261
3. TMA	384
4. MDA	198
5. TA	166
6. Dibutylzinnoxid (Katalysator)	0,5

Die Teile 1 bis 4 und 6 wurden in einen Kolben gegeben, der mit einer Snyder-Säule, einer Dean Stark-Falle, einem Kühler, einem Rührer und einem Thermometer ausgerüstet war. Über einen Zeitraum von 2 Stunden wurde auf eine Temperatur von 166°C erhitzt, und dann wurde Teil 5 zugesetzt. Innerhalb von 5 Stunden wurde die Temperatur auf 238°C gesteigert. Nach dieser Zeit war der Ansatz klar, und die Hauptmenge an Destillat war aufgefangen. Der Ansatz wurde dann über Nacht abkühlen gelassen. Am nächsten Tag wurde die Temperatur innerhalb von 1 3/4 Stunden wiederum auf 240°C erhöht. Nach dieser Zeit wurde kein weiteres Destillat mehr erhalten. Die Gesamtmenge an erhaltenem Destillat betrug 100 cm³. Das fertige Produkt war ein klares, hartes Harz, das in Methylcarbitol löslich war und eine Viskosität von R-S gemessen bei einem 30%igen Feststoffgehalt in Kresolsäure besaß.

Beispiel 16-A

Das Harz gemäß Beispiel 16 wurde dann zu einer Drahtlacklösung verarbeitet.


g
1. Polyesterimidharz gemäß Beispiel 16
375
2. Methylcarbitol	120
3. Solvesso 150	120
4. Mondur SH	32
5. Methylcarbitol	48
6. TPT	8,5
7. Methylcarbitol	8,5
8. Ethylenglykol	17
9. Methylcarbitol	50
10. Solvesso 150	50

Es wurde, wie in Beispiel 14-A beschrieben, verfahren mit dem Unterschied, daß diese Mischung die Teile 9 und 10 enthielt, die die Viskosität bei einem Feststoffgehalt von 43,9% auf Y 1/2 einstellten.

Nach Aufbringung auf einen Nr. 18 Kupferdraht mit einer Geschwindigkeit von 13,6 m/min besaß der Lack eine Fließfähigkeit von 3, einen 1X-Dorn nach dem Abreißen, eine Schabefestigkeit von 1375 bis 1483 g und eine Erweichungstemperatur von 260°C.

Beispiel 17

Die Reaktion wurde, wie in Beispiel 13 beschrieben, durchgeführt, wobei insgesamt 204 cm³ Destillat erhalten wurden. Die Viskosität bei einem Feststoffgehalt von 30% in Kresolsäure betrug nach der Gardner-Holdt-Skala P bis O. Bei Verwendung von Methylcarbitol als Lösungsmittel ergab sich eine Viskosität von weniger als A.

Beispiel 17-A

Dann wurde aus dem oben hergestellten Polyesterimid eine Drahtlackmischung entsprechend Beispiel 13-A hergestellt. Die Viskosität bei einem Feststoffgehalt von 50% betrug jedoch Z1. Deshalb wurden zusätzlich 100 g Lösungsmittel zugegeben, nämlich 50 g Methylcarbitol und 50 g Solvesso 150. Die Endviskosität bei einem Feststoffgehalt von 48% betrug nach der Gardner-Holdt- Skala X 1/4.

Beispiel 18

In diesem Beispiel ist die Verwendung von Methoxytriglykol (Tri ethylenglykolmonomethyläther) anstelle von Methylcarbitol beschrieben. Das Methoxytriglykol lieferte 10% der gesamten Hydroxyläquivalente.


g
1. Methoxytriglykol
166
2. Ethylenglykol	135
3. THEIC	414
4. TMA	267
5. MDA	138
6. TA	152
7. TA	152
8. Dibutylzinnoxid	0,9

Die Verfahrensweise war die gleiche wie in Beispiel 4.

Beispiel 18-A

Das resultierende Harz wurde dann zu einem Lack verarbeitet.


g
1. Polyesterimidharz gemäß Beispiel 18
375
2. Methylcarbitol	120
3. Solvesso 150	120
4. Mondur SH	32
5. Methylcarbitol	48
6. TPT	8,5
7. Methylcarbitol	8,5
8. Ethylenglykol	14

Es wurde in gleicher Weise verfahren wie in Beispiel 14-A beschrieben. Der fertige Lack besaß eine Viskosität von Y- bei einem Feststoffgehalt von 49,3%.

Der prozentuale Feststoffgehalt der Drahtlacklösungen wurde in einem mit Luft durchströmten Ofen unter Verwendung von 2 g- Proben bei einer Temperatur von 200°C und einer Versuchsdauer von 2 Stunden bestimmt. Die Erweichungstemperaturwerte wurden unter Verwendung eines 2 kg-Gewichts bestimmt. Diese Bedingungen sind schärfer als in den eingangs genannten japanischen Patentanmeldungen, wo 600 g-Gewichte verwendet wurden.

Die Wärmeschocktests bei 175°C und 200°C erfolgten ebenfalls unter schärferen Bedingungen als in den japanischen Patentanmeldungen, wo bei 150°C getestet wurde.

Ein Vorteil der Drahtlacke mit höherem Feststoffgehalt besteht darin, daß es möglich ist, die Zahl der Eintauchvorgänge zu verringern, um die erforderliche Lackdicke auf dem Draht zu erzielen.

Die erfindungsgemäßen glykoläthermodifizierten Polyesterimide eignen sich auch für die Aufbringung auf den Draht in Form heißer Schmelzen, z. B. bei 85 bis 88°C unter Verwendung von Methylcarbitol oder Kresolsäure.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können die genannten Materialien enthalten, im wesentlichen oder ganz aus ihnen bestehen.

In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften von Nr. 18 Kupferdraht wiedergegeben, der mit einigen in den Beispielen beschriebenen Zusammensetzungen beschichtet ist.

Tabelle

Wenn in den Ansprüchen auf das Reaktionsprodukt von Terephthalsäure oder Isophthalsäure Bezug genommen wird, so soll diese Bezeichnung das Produkt bedeuten, unabhängig davon, ob die Carbonsäurekomponente als freie Säure oder als ein Ester, z. B. Dimethylterephthalat, der bei der Reaktion einen Alkohol abspaltet, eingesetzt worden ist. Wenn die Bezeichnung "freie Säure" in den Ansprüchen verwendet wird, dann ist diese Bezeichnung auf die Umsetzung der Säure als solche, z. B. Terephthalsäure, beschränkt und umfaßt nicht die Verwendung des Esters, z. B. Dimethylterephthalat.

Die Erfindung betrifft nicht nur die isolierende Beschichtung von Drähten, sondern auch die Beschichtung von elektrischen Leitern in anderen Formen, z. B. in Blechform wie Kupfer-, Silber- oder Aluminiumbleche.

Claims

1. Elektrischer Leiter mit einer Isolationsbeschichtung aus einem Polyesterimid mit einem Hydroxy/Carboxyl-Verhältnis von mindestens 1,25 : 1 zum Zeitpunkt der Herstellung des Polyesterimids, wobei die Polyester-Komponente ein Ester von Isophthalsäure oder Terephthalsäure und einer Alkandicarbonsäure mit Alkohol ist, dadurch gekennzeichnet, daß
das Polyesterimid zum Zeitpunkt der Herstellung ein Hydroxy/ Carboxyl-Verhältnis von 1,25 : 1 bis 2 : 1 aufweist und 95 bis 50% Estergruppen sowie 5 bis 50% Imidgruppen enthält,
das Polyimid ein Imid aus einem Diamin und Trimellithsäureanhydrid ist und
die Alkandicarbonsäure 6 bis 10 Kohlenstoffatome aufweist und in einer Menge von bis zu 10% vorhanden ist, wobei

I. 5 bis 45% der Hydroxylgruppen (a) von einem Etheralkohol der Formel RO(C_nH_2nO)_xH,in der R eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 C-Atomen oder ein Phenylrest, n = 2 oder 3 und x = 2 oder 3 ist, oder (b) vom Monophenylether von Ethylenglykol,
II. mindestens 20% der Hydroxylgruppen von einem dreiwertigen Alkohol und
III. die restlichen Hydroxylgruppen von einem zweiwertigen Alkohol stammen, und wobei

das Polyesterimid zum Zeitpunkt der Herstellung der Isolationsbeschichtung in einem niederen Monoalkylether von Diethylenglykol oder in dem Monophenylether von Diethylenglykol oder Phenoxyethanol oder einer Mischung dieser Phenylether löslich ist.

2. Elektrischer Leiter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R ein Phenyl- oder ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, der dreiwertige Alkohol Tris-(2-hydroxyethyl)- isocyanurat, Glycerin, Trimethylolpropan oder Trimethylolethan und das Diamin ein aromatisches Diamin ist.

3. Elektrischer Leiter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte vorhandene zweiwertige Alkohol ein Alkandiol mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.

4. Elektrischer Leiter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Diamin Methylendianilin, Tolylendiamin oder Oxydianilin ist.

5. Elektrischer Leiter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Diamin Methylendianilin und die Dicarbonsäure Terephthalsäure ist.

6. Elektrischer Leiter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß (I) Methoxyethoxyethanol, Ethoxyethoxyethanol, Butoxyethoxyethanol, Methoxypropoxypropanol, Methoxypropoxypropoxypropanol, Phenoxyethanol und/oder Phenoxyethoxyethanol ist.

7. Elektrischer Leiter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der dreiwertige Alkohol Tris-(2-hydroxyethyl)- isocyanurat ist und das Polyesterimid entweder keine Komponente (III) enthält oder daß die Komponente (III) in einer Menge von mindestens 10% vorliegt und Ethylenglykol ist.

8. Elektrischer Leiter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß (I) 2-(2-Methoxyethoxy)-ethanol ist und daß 5 bis 30% der Hydroxylgruppen von (I) stammen.

9. Elektrischer Leiter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß 5 bis 12% der Hydroxylgruppen von (I) stammen.

10. Elektrischer Leiter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß 5 bis 30% der Hydroxylgruppen von (I) stammen.

11. Elektrischer Leiter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Polyesterimid 85 bis 65% der Gruppen Polyestergruppen und 15 bis 35% der Gruppen Polyimidgruppen sind.

12. Elektrischer Leiter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (II) mindestens 30% der Hydroxylgruppen liefert.

13. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Leiters nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung eines Polyesterimids mit einem Hydroxy/Carboxylverhältnis von 1,25 : 1 bis 2 : 1 bei der Herstellung des Polyesterimids und mit 95 bis 50% Estergruppen und 5 bis 50% Imidgruppen, in dem das Polyimid ein Imid aus einem Diamin und Tri mellithsäureanhydrid und der Polyester ein Ester von Isophthalsäure oder Terephthalsäure und bis zu 10% einer Alkandicarbonsäure mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen mit Alkoholen ist, wobei

I. 5 bis 45% der Hydroxylgruppen (a) von einem Ätheralkohol der Formel RO(C_nH_2nO)_xH,in der R eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 C-Atomen oder ein Phenylrest, n = 2 oder 3 und x = 2 oder 3 ist, oder (b) vom Monophenyläther von Ethylenglykol
II. mindestens 20% der Hydroxylgruppen von einem dreiwertigen Alkohol und
III. die restlichen Hydroxylgruppen von einem zweiwertigen Alkohol stammen,

in einem Lösungsmittel, das mindestens 40% eines Glykoläthers enthält, der ein C_1-4-Monoalkyläther von Diethylenglykol oder Phenoxyethanol oder der Monophenyläther von Diethylenglykol ist, auf einen metallischen Leiter in herkömmlicher Weise aufbringt und aushärtet.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem R ein Phenyl- oder ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, der dreiwertige Alkohol Tris-(2-hydroxyethyl)- isocyanurat, Glycerin, Trimethylolpropan oder Trimethylolethan und das Diamin ein aromatisches Diamin ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Lösungsmittel verwendet, das mindestens zu 50% aus dem Glykoläther besteht.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Lösungsmittel verwendet, das zu 100% aus dem Glykoläther besteht und bei dem dieser Monoalkyläther 1 bis 2 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe aufweist.

17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Lösungsmittel verwendet, das im wesentlichen eine Mischung aus dem Glykoläther und einem Kohlenwasserstoff ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kohlenwasserstoff einen aromatischen Kohlenwasserstoff verwendet.

19. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Lösungsmittel verwendet, das mindestens 40% einer Mischung von Phenoxyethanol und Phenoxyethoxyethanol enthält, und daß man ein Polyesterpolyimid verwendet, in dem (I) eine Mischung von Phenoxyethanol und Phenoxyethoxyethanol ist.

20. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Lösungsmittel verwendet, das mindestens 40% eines Monoalkyläthers von Diethylenglykol mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe enthält.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung verwendet, die mindestens 30% eines Polyesterimids enthält, in dem R ein Butylrest und (I) (a) ist, und in welcher der Glykoläther aus Butoxyethoxyethanol besteht.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung verwendet, die 45 bis 55% des Polyesterimids enthält.

23. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung verwendet, in der das Lösungsmittel mindestens 40% Methoxyethoxyethanol und die mindestens 30% des Polyesterimids enthält.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung verwendet, in welcher der einzige als Lösungsmittel vorliegende Glykoläther Methoxyethoxyethanol ist.

25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Glykoläther verwendet, der eine Mischung von Methoxyethoxyethanol und Ethoxyethoxyethanol ist.

26. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem R ein Ethylrest und (I) (a) ist.

27. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem R ein Methylrest und (I) (a) ist.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung verwendet, die 45 bis 55% des Polyesterimids enthält.

29. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem der gesamte vorhandene zweiwertige Alkohol ein Alkandiol mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem das Diamin Methylendianilin, Tolylendiamin oder Oxydianilin ist.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem das Diamin Methylendianilin und die Dicarbonsäure Terephthalsäure ist.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, welches vor dem Auflösen in dem Lösungsmittel ein Molekulargewicht von 550 bis 1200 besitzt.

33. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem (I) Methoxyethoxyethanol, Ethoxyethoxyethanol, Butoxyethoxyethanol, Methoxypropoxypropanol, Methoxy propoxypropoxypropanol, Phenoxyethanol oder Phenoxyethoxyethanol ist.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem der dreiwertige Alkohol Tris-(2-hydroxyethyl)-isocyanurat ist.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, welches keine Komponente (III) enthält.

36. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, welches mindestens 10% Komponente (III) enthält, wobei letztere Ethylenglykol ist.

37. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem der dreiwertige Alkohol Glycerin oder Trimethylolpropan ist.

38. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem (I) Methoxyethoxyethanol ist.

39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem 5 bis 30% der Hydroxylgruppen von (I) stammen.

40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem 5 bis 12% der Hydroxylgruppen von (I) stammen.

41. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyesterimid verwendet, in dem 5 bis 30% der Hydroxylgruppen von (I) stammen.