DE2759680C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung der Ver­ mahlung und Schrotung von Getreide der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Gattung.

Bei der Mehl-, bzw. Grießherstellung ist die Vermahlung des Getreides und seiner Zwischenprodukte die wichtigste, vor allem jedoch die schwierig­ ste Operation. Die Zuverlässigkeit der Vermahlung bestimmt den Verlauf dieses relativ komplizierten und hochentwickelten Prozesses und wirkt sich auf die Qualität und die Ausbeute, z. B. an weißen Mehlen, aus. Auf Grund der spezifischen Probleme und Anforderungen in der Herstellung von Mehl und Grieß aus Getreide und ähnlichen Produkten hat sich eine selbständige Gattung von Walzwerken, der sogenannte Müllerei-Walzenstuhl entwickelt, der im Unterschied etwa zur Mahltechnik von Gesteinen, der Herstellung von Flocken aus pflanzlichen Rohstoffen usw. eine ganz eigenartige Mahltech­ nik beinhaltet.

Einer der wichtigen spezifischen Faktoren dieser Technik ist die mahl­ wirksame Relativgeschwindigkeit der zwei zusammenarbeitenden Wal­ zen von z. B. 1 : 1,25 und mehr, was eine scherenartige Wirkung zur Folge hat. Der Mahlspalt wird im Falle der Vermahlung mit Glattwalzen als unterer Wert auf 6-¹⁰/₁₀₀ mm eingestellt. Eine Ver­ änderung des Wertes um einen Tausendstel-Millimeter hat schon von der Geometrie her gesehen bereits einen Einfluß von 1%. Beim Schrotwalzenstuhl liegen die Spaltgrößen während der Vermahlung etwa ¹/₁₀-1 mm.

In der Praxis versuchte man diesen sehr hohen Anforderungen auf die Weise gerecht zu werden, daß nur einzelne Bauteile, speziell das Walzenpaar, in Höchstpräzision hergestellt werden. Die eine Walze wurde fest in einen starr ausgeführten Ständer eingebaut. Die andere Ware, auch Los­ walze genannt, und damit der Mahlspalt konnten durch eine am Ständer ange­ baute Verstellvorrichtung verstellt werden. Die Kräfte im Mahlspalt wurden dabei über den starren Ständer geschlossen.

Die erforderliche "Präzisions"-Vermahlung konnte seit Jahrzehnten deshalb erreicht werden, weil man einerseits definierte Bedingun­ gen in bezug auf die Produktführung usw. und die Feineinstellwer­ te geschaffen hat und andererseits die Mahlarbeit und das Produkt nach der Vermahlung ständig überwacht und aufgrund empirisch ermittelter Relationen die auftretenden Abweichungen als Maß für die Änderung der Einstellwerte heran­ zieht. Gerade das ständige Überwachen des Mahlgutes nach der Vermahlung ist ein typisches Merkmal für das müllerische Mahlen.

Es sind viele Einflußfaktoren wie Temperatur, Feuchtigkeit, Einlaufperiode und entsprechende Erwärmung der ganzen Maschine usw. gegeben. Zudem wird ein lebender Stoff verarbeitet, der in sich die der Natur eigene Vielfalt von Variationen besitzt. Für das Beherrschen und - soweit möglich - das Steuern aller Fak­ toren ist nicht zuletzt ein gutes Fachwissen des Bedienungs­ personals Voraussetzung. Gerade in jüngerer Zeit wurden ver­ mehrt sensorische Prüfmethoden untersucht und teilweise auch verlangt. Die Vielzahl der Einflußgrößen mag jedoch einer der Hauptgründe sein, weshalb der schon seit vielen Jahren bekannte Wunsch, eine ganze Mühle zu automatisieren, nicht in die Praxis umgesetzt werden konnte.

Es ist auch schon vorge­ schlagen worden (DE-OS 24 13 956), mit einem Computer das Verhalten und die Ar­ beitsweise jeder Walzenmühle durch Überwachen der nachfolgenden Siebe festzustellen, um bei Abweichungen von einem vorbestimm­ ten Schema automatisch die verwendeten Walzenmühlen zu steuern bzw. die Ab­ stände ihrer Walzen zu ändern.

Aus der Fachzeitschrift "DIE MÜHLE", 1961, Heft 7, S. 77 bis 79 und Heft 8, S. 92 bis 93 ist bereits als Voraussetzung für eine automatische Regelung der Mahlfeinheit durch stufen­ lose Änderung der Voreilung ein automatisch geregelter Soll­ walzenabstand, also die Regelung des Walzenabstandes eines Walzenpaares auf einen jeweils vorgegebenen Sollwert, ent­ sprechend dem gattungsgemäßen Verfahren, bekannt. Darüber hinausgehende Informationen zur Ausgestaltung des gattungsgemäßen Verfahrens sind dieser Fachzeitschrift nicht entnehmbar. Wohl entnehmbar ist ihr jedoch, daß auf dem Wege einer vollständigen Automation von Mehlmühlen Neuland zu beschreiten sei, an dessen Ende die "Traummühle" stehe.

Wie bereits erklärt wurde, ist in der Fachwelt der Wunsch für eine vollcomputerisierte Mühle lange bekannt. Die praktische Anwendung dieser Idee scheint aber zumindest für die nächste Zukunft bedingt durch die Komplexität der Materie nicht gegeben. Man möchte eine sehr hohe Ausbeute an weißen Mehlen und einen möglichst kurzen Verfahrensablauf für die Mehl- bzw. Grießge­ winnung erreichen und so wenig wie möglich an Energie für eine bestimmte Mahlgutmenge aufwenden. Die Vermahlung selbst muß für dieses Ziel der besonderen Eigenheit des Kornaufbaus angepaßt werden. Die äußeren Schalenteile sollen nach der Vermahlung in flächigen Teilen, der Mehlkern mehr in kubischen Teilen, an­ fallen usw.

Einer der primären Faktoren für das Mahlergebnis ist neben dem absoluten Maß des Mahlspaltes die pro Zeiteinheit verarbeitete Mahlgutmenge. Für eine Automatisierung des Walzwerkes ist schon vorgeschlagen worden, insbesondere für die automatische Ein­ stellung des Mahlspaltes, die auf das Walzwerk gegebene Leistung als Parameter zu nehmen. Damit werden aber spezifische Eigen­ schaften des Kornes, Feuchtigkeit bzw. Schwankungen desselben, nicht berücksichtigt. Bis heute sind alle derartigen Versuche daher gescheitert.

Man hat auch schon vorgeschlagen, als Parameter für die Ein­ stellung des Mahlspaltes das Ergebnis der Vermahlung sowie das Verhalten und die Arbeitsweise der Walzenmühlen zu nehmen. Weiter ist es möglich, die Helligkeit des Mehles als Kriterium zu verwenden. Bereits mit diesen wenigen Beispielen kann gezeigt werden, daß ein einzelner Parameter, sei es ein Wert vor der Vermahlung oder irgendein Wert nach der Vermahlung, für die Regelung des Mahlspaltes nicht genügt. Es müssen auch noch sensorische Kontrollen berücksich­ tigt werden.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß ein wesentlicher Nachteil der jüngsten Bemühungen darin liegt, daß für den eigent­ lichen Mahlvorgang eine Steuerung und Kontrolle über einen immer größeren, wenn auch mechanischen, Umweg gesucht wird, mit dem Ergebnis, daß der ganze schon sehr komplexe Verfahrensablauf noch komplizierter wird. Dabei sind sensorische Prüfungen weiter­ hin notwendig. Eine solche computerisierte Mühle würde neben dem Obermüller noch einen zusätzlichen Fachmann, ein Computerfach­ man, benötigen, der die laufenden Programmänderungen durchführen würde. Die Nachteile des bisherigen Mahlverfahrens werden damit aber nicht beseitigt, sondern nur auf einem Umweg korrigiert.

Ausgehend von diesem Stand der Technik befaßt sich die Erfindung mit der Aufgabenstellung einen für die Praxis gangbaren Weg zur Automatisierung von Getreidemahlanlagen aufzuzeigen, der einen echten, praktischen Vorteil bringt, insbesondere hinsichtlich der Ausbeute an weißen Mehlen, der Verkürzung des Verfahrens­ ablaufes und hinsichtlich des spezifischen Energieaufwandes.

Diese Aufgabe wird durch das im Patentanspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.

Mit der Erfindung werden die Schwierigkeiten durch gezielte Vereinfachung der Maßnahmen besonders wirkungsvoll überwunden, indem weder die Arbeitsweise noch etwa momentane Leistungsschwankungen in der Mahlgutspeisung als Parameter gewählt werden, sondern der Walzen­ abstand, sei es als ein Erfahrungswert oder ein durch Versuche ermittelter Wert, der als Sollgröße einem Regler vorgegeben wird, wobei das absolute Maß des Walzenabstandes kontinuierlich oder zumindest in Zeitabständen überwacht, gemessen und über einen Regler mit der Sollgröße verglichen wird und bei Abwei­ chung von der Sollgröße über die Verstellvorrichtung eine Kor­ rektur des Mahlspaltes vorgenommen wird.

Da in einer Mühle normalerweise eine größere Anzahl Walzenstühle verwendet werden, führt es zu einer wesentlichen Vereinfachung, wenn einzelne Funktionen des Regelvorganges zentral für alle Walzwerke gespeichert bzw. ausgegeben werden.

Der Kerngedanke liegt darin, daß anstelle der Arbeitsweise der Mahlwalzen das Walzenpaar selbst und somit direkt überwacht und bei Abweichung aus einem Sollwertbereich entsprechend geregelt wird.

Das neue Verfahren bringt unerwartete Vorteile und erlaubt eine Optimierung nicht nur des Mahlverfahrens, sondern der ganzen Mühle, so daß Kosten erspart und eine Verbesserung der Mahlarbeit garantiert werden. Es ist bekannt, daß Mühlen häufig nicht alle Möglichkeiten, sei es in materieller oder qualitativer Hinsicht, ausschöpfen können, da es an Fachleuten mangelt. Der verfahrens­ technisch verantwortliche Leiter der Mühle kann nicht überall sein. Jede Änderung, sei es durch Eingriff des Bedienungsperso­ nals oder anderer Art, ergibt Folgeerscheinungen für die nach­ folgenden Arbeitsgänge, unter Umständen - z. B. bei Überlastung - sogar für die vorgangehenden Arbeitsgänge und damit für die Ver­ mahlung selbst. In der Regel müssen die Walzwerke zwei- bis drei­ mal nach der ersten Inbetriebnahme nachgestellt werden. Dies braucht Zeit. Während dieser Zeit ist die Mahlqualität oft un­ genügend. Werden über sehr lange Perioden die gleichen Mehl­ sorten mit gleicher Getreidemischung verarbeitet, so können immer laufend alle Vorgänge überwacht und Korrekturen vorge­ nommen werden. In der Praxis wird häufig beobachtet, daß z. B. bei einer Mühle, die hauptsächlich eine einzige Mehlsorte und nur wenige Spezialmehle herstellt, die Einstellung für die Spezialmehle mangelhaft oder überhaupt nicht durchgeführt wird.

Mit dem neuen Verfahren erhält man die Gewähr, daß eine be­ stimmte, einmal erarbeitete Sollwerteinstellung des Abstandes der beiden Mahlwalzen sofort eingestellt und gehalten wird, so daß unabhängig von der Dauer einer einzelnen Mahlcharge eine durch Erfahrung ermittelte Einstellung eingehalten wird. Der verantwortliche Müller kann sich seiner eigentlichen Aufgabe des Überwachens der gesamten Mühle widmen. Er hat seinen eigenen, menschlichen Computer voll zur Verfügung, so daß nun die Grundlage für die Erreichung der maximal möglichen Ziele der ganzen Mühle gegeben ist.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Regelvorgang durch die Möglichkeit einer Sollwert­ korrektur für den Walzabstand, insbesondere durch Handeingabe, ergänzt. Die korrigierte Sollgröße ist der für den jeweiligen Fall optimale Wert. Bei Umstellungen in sehr kurzen Zeitabständen, wird von dieser Möglichkeit kaum Gebrauch gemacht werden. Der Grundgedanke liegt nicht darin, den eigentlichen Sollwert nach jeder Vermahlung zu ändern. Dies sollte nur geschehen, wenn über eine längere Zeitperiode eine gleiche Nachstellung erforderlich ist. Der Sollwert entspricht damit nicht unbedingt dem Wert, der bei der letzten gleichen Mehlherstellung eingestellt war, da für die beiden Fälle z. B. jahreszeitlich bedingte Witterungsunterschiede einen wesent­ lichen Einfluß hätten.

Nach jedem mechanischen Eingriff in das Walzenpaket, Überschleifen der Mahlwalzen, Lagerwechsel usw. muß der Soll-Wert, wenigstens für eine Mehlsorte, durch den Fachmann mit den an sich bekannten Prüfmethoden neu ermittelt und für die Folge als neuer Sollwert eingegeben und die Soll­ werte für andere Mehle entsprechend korrigiert werden.

Für jede Mischung wird ein Programm erstellt, das alle Walzwerke steuert und regelt, wobei jedem Walzwerk die spezielle Mahl­ spalteinstellung für die jeweilige Vermahlungsstufe zugeordnet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß es stabile Mahlverhältnisse schafft, insbesondere deswegen, da der Wal­ zenspalt direkt überwacht und direkt geregelt wird. Durch die Optimierung des Walzenspaltes wird gleichzeitig die Ausbeute an weißen Mehlen erhöht und bereits hierdurch der spezifische Energieaufwand so gering wie möglich gehalten. Die Stabilisierung der Mahlverhältnisse im Walzenspalt sowie die zentrale Speicherung der Sollwerte zur zentralen Vorgabe bei einer wiederkehrenden bestimmten Getreidesorte oder -mischung dienen der Verkürzung der Verfahrensdauer und damit wiederum der Reduzierung des spezifischen Energieaufwandes.

Es ist naheliegend, daß die exaktesten Werte erhalten werden, wenn das effektive Maß des Mahlspaltes gemessen und geregelt wird. Es hat sich jedoch als genügend erwiesen, wenn als Istwert ein Bezugs­ maß, z. B. der Abstand der Lagerkörper der beiden Mahlwalzen, dient. Hier ist es allerdings in der Regel not­ wendig, noch einen zusätzlichen Parameter mitzubenützen. Als beste Lösung für den Parameter hat sich die Temperatur erwiesen. Zum Beispiel kann an einem oder beiden Lagerkörpern ein Temperatur­ fühler angebracht werden, der nun als Korrekturgröße für den Regelvor­ gang benützt wird. Die Temperatur ist der Hauptfaktor, der einer­ seits in direktem Zusammenhang mit der Größenänderung eines Körpers steht und andererseits ein guter Anzeiger für etwaige Änderungen im Vermahlungsvorgang ist. Es muß gerätetechnisch berücksichtigt werden, daß der Mahlspalt bzw. die Mahlwalzen und das Lagergehäuse sowie die anderen im Kräftefluß des Walzen­ paares beteiligten Elemente unterschiedliche Veränderungen in ihren Abmessungen aufweisen.

Das neue Verfahren erlaubt, für eine bestimmte Mischung die Einstellwerte über eine längere Zeit zu optimieren. Dieser er­ mittelte beste Wert kann als Sollwert in einen Speicher einge­ geben werden. Kommt wiederum dieselbe Mischung, so wird vom Speicher über die Regelorgane der Sollwert wieder eingestellt. Mit einer kurzen Kontrolle der einzelnen Malergebnisse kann die Richtigkeit der Einstellung überprüft und in der Regel un­ verändert belassen werden, wobei - wie schon erwähnt - Korrek­ turen jederzeit möglich sind, die jedoch nach Festlegung des Sollwertes die spezifischen momentan geltenden Einfluß-Faktoren berücksichtigen.

Selbstverständlich kann auch so vorgegangen werden, daß über einen längeren Zeitraum jeweils eine Mischung während der Ver­ mahlung der ganzen Charge optimiert wird und der beste Sollwert vorgesehen wird, daß später eine zweite Mischung usw. in glei­ cher Weise behandelt wird, während die übrigen Mischungen vor­ erst mit einem grob eingestellten Sollwert verarbeitet werden, bis sie in bezug auf eine Optimierung untersucht werden.

Besonders stabile Mahlverhältnisse bei gleichzeitiger Erhöhung der Ausbeute an weißen Mehlen und einer Reduzierung des spezifischen Energieaufwandes werden durch Verwendung solcher Walzenstühle beim erfindungsgemäßen Verfahren erreicht, bei denen die mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit ange­ triebenen Walzen eines Walzenpaares auf Zugankern ruhen, die ihrerseits auf dem Grundgestell des Walzenstuhls ruhen bzw. sich dort abstützen, vorzugsweise unter Zwischenschaltung einer elastischen Zwischenlage. Hierbei ist pro Walzenpaar einer­ seits des Walzenspaltes je einer der beiden Lagerkörper der einen Walze auf je einem Zuganker feststehend angebracht, während die beiden Lagerkörper der anderen Walze schwenkbar auf diesen Zugankern angelenkt sind. Andererseits des Wal­ zenspaltes sind pro Walzenpaar die Lagerkörper beider Walzen durch eine eine Federeinrichtung zur Fremdkörpersicherung auf­ weisende Mahlspalt-Einstellvorrichtung verbunden. Insgesamt sind hierdurch die Walzen und Lagerkörper eines Walzenpaares kräftemäßig in sich geschlossen und bilden gegenüber dem Grundgestell des Walzenstuhls ein eigenständiges Walzenpaket.

Ein derartiger, das obengenannte Walzenpaket aufweisender Walzenstuhl ist Gegenstand des Stammpatentes 27 30 166 und dort ausführlich beschrieben. Seine Verwendung im Rahmen des hier beanspruchten Regelverfahrens bringt eine entscheidende Stabilisierung der Regelverhältnisse. Die kräftemäßige und drehmomentmäßige Entkopplung zwischen Walzenpaket und dem Rest des Walzenstuhles führt nämlich zu einer außerordentlichen Erhöhung der Stabilität des Arbeitsspaltes, insbesondere dann, wenn zwischen dem Walzenpaket und dem Grundgestell eine elastische Zwischenlage angeordnet ist. Die geometrische Stabilität des Walzenspaltes macht in vielen Fällen den Einsatz einer Regelung überhaupt erst sinnvoll. Ein sehr unstabiler Walzenspalt könnte nämlich bei einer Regelung desselben zu unerwünschten Aufschaukelungen führen.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der schematischen Zeichnung näher erläutert.

Die Zeichnung zeigt im wesentlichen die Ansicht einer Seite des Walzen­ paketes eines Walzenstuhles - die andere Seite des Walzen­ paketes ist hierbei gegengleich ausgebildet.

Das dargestellte Walzenpaket besteht im wesentlichen aus einer in einem linken Lagerkörper 9 gelagerten linken Mahlwalze 10 und einer in einem rechten Lagerkörper 7 gelagerten rechten Mahlwalze 1, die unten über Anlenkstellen 3 an einem Zuganker 2 und oben durch eine Einstelleinrichtung 4 gehalten sind. Um die aufrechte Lage dieses Walzenpaketes sicherzustellen, ist der linke Lagerkörper 9 durch einen Stift 5 gesichert.

Das Walzenpaket selbst ruht auf einer dämpfenden elastischen Zwischenlage 22, die ihrerseits auf dem Grundgestell 23 des Walzenstuhls ruht. Der Zuganker 2 wird durch (nicht dargestellte) Positionsschrauben auf dem Grundgestell 23 in Position gehalten.

Die Einstelleinrichtung 4 dient einer Verstellung des Walzen­ spaltes; darüber hinaus einer kräftemäßigen Verbindung der beiden Lagerkörper 7 und 9 oberhalb des Walzenspaltes. Hierzu weist die Einstelleinrichtung 4 einen Zugstab 25 auf, der über mit Schneiden versehene Stützkörper 28, 29 die oberen freien Enden der Lagerkörper 7, 9 kräftemäßig miteinander verbindet. Eine Federeinrichtung 26 zur Fremdkörpersicherung weist eine zwischen dem Stützkörper 29 und einer Endscheibe 30 angeordnete Druckfeder auf. Eine solche Einrichtung ist an sich bekannt und im übrigen ausführlich im Stammpatent 27 30 166 beschrieben.

Bei der dargestellten Ausführungsform wird nicht der absolute Wert des Mahlspaltes, sondern ein Bezugsmaß überwacht, nämlich der Abstand im oberen Teil der Lagerkörper 7, 9. Der linke Lagerkörper 9 trägt einen festen Kontaktgeber 6, der rechte Lager­ körper 7 einen Näherungsschalter oder -fühler 8. Der Näherungsfühler kann ein bekanntes Farbrikat sein, Voraussetzung ist nur, daß er das absolute Maß des Abstandes genau feststellen und, bevorzugt in Form eines elektrischen Wertes als Ist-Wert an einen Regler 12 abgeben kann.

Der Mahlspalt-Soll-Wert ist in einem Speicher 19 in irgend einer Form, z. B. auf Lochkarten, vorgegeben. Der Kartenleser kann durch einen nicht dargestellten Computer gesteuert werden. Ent­ sprechend dem gewünschten Mahlspalt wird ein Soll-Wert dem Regler 12 vorgegeben. Der Regler 12 weist einen Vergleicher 13, einen Verstärker 14 sowie einen Umformer 15 auf. Das Ausgangssignal aus dem Regler 12 wird direkt einem Verstell­ motor 16 eingegeben, der motorisch kontinuierlich oder in Inter­ vallen den Mahlspalt einstellt.

Um Maßabweichungen durch Temperatureinflüsse korrigieren zu können, ist an mindestens einer Walze ein- oder beidseitig ein Temperaturfühler 17 angeordnet, dem ein Temperaturregler 20 zugeordnet ist. Damit wird der Sollwert um einen Temperaturfaktor korri­ giert. Auch dieser Vorgang kann in Intervallen durchgeführt wer­ den. Um die bei jeder Mischung bzw. Vermahlung spezifischen Werte, z. B. Abweichungen der Produkteigenschaften usw. berücksichtigen zu können, ist ferner eine Handeingabe 18 vorgesehen, womit ebenfalls der Sollwert korrigiert werden kann. Der Temperatur­ einfluß wird automatisch korrigiert, wogegen alle übrigen, das Mahlergebnis beeinflussenden Faktoren auf die bisher bekannte Art und Weise überwacht und gemessen und von Hand eingegeben werden können. Der große Vorteil liegt darin, daß der Sollwert in jedem Fall spezifisch korrigiert wird und die korrigierten Werte durch den Regler 12 gehalten werden.

Der Regler 12 hält den Mahlspalt konstant. Temperaturabweichungen und entsprechende Dehnungen werden laufend mitberücksichtigt und insbesondere wird der Mahlspalt auch nach den von Hand ein­ gegebenen Werten nach dem korrigierten Sollwert geregelt.

Claims (9)

1. Verfahren zur Regelung der Vermahlung und Schrotung von Getreide in einer Mahlanlage mit mehreren Walzenstühlen, bei denen die Walzenabstände der einzelnen Walzenpaare auf jeweils vorgegebene Sollwerte geregelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Optimierung des Mahlverfahrens die Sollwerte aufgrund sensorischer, mechanischer und chemischer Analysen den jeweiligen Erfordernissen und Umständen angepaßt, d. h. korrigiert werden, und daß die so erarbeiteten, einer bestimmten Getreidesorte oder -mischung zugehörigen Sollwerte für alle Walzenpaare zentral gespeichert bzw. ausgegeben (d. h. den einzelnen Reglern (12) vorgegeben) werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Istwert das Maß des Walzenabstandes selbst dient.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Istwert ein Bezugsmaß, bspw. der Abstand der Lagerkörper (7, 9) der beiden Mahlwalzen (1, 10) eines Walzenpaares dient.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Istwert mittels Näherungsfühler (8) gemessen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Lagerkörper (7, 9) mittels Temperaturfühler (17) gemessen und damit ein Temperaturfaktor ermittelt wird, mit welchem der jeweilige Sollwert korrigierbar ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsregelung auf beiden Seiten des Walzenpaares unabhängig voneinander erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils als Sollwert der Mittelwert von über einen längeren Zeitraum korrigierten und gespeicherten Sollwerten eingesetzt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von Walzenstühlen, bei denen die mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit angetriebenen Mahl­ walzen (1, 10) eines Walzenpaares auf Zugankern (2) ruhen, die sich auf den Grundgestell (23) des Walzenstuhles abstützen, und hierbei einerseits des Walzenspaltes je einer der beiden Lagerkörper (9) der einen Mahlwalze (10) auf je einem Zuganker (2) feststehend angebracht ist, während die beiden Lagerkörper (7) der anderen Mahlwalzen (1) jeweils schwenkbar auf diesen Zugankern (2) angelenkt sind, und andererseits des Walzenspaltes die Lagerkörper (7, 9) beider Mahlwalzen (1, 10) des Walzenpaares durch eine eine Federeinrichtung (26) zur Fremdkörpersicherung aufweisende Mahlspalt-Einstell­ einrichtung (4) verbunden sind, so daß insgesamt die Mahlwalzen (1, 10) und Lagerkörper (7, 9) eines Walzenpaares ein kräftemäßig in sich geschlossenes, gegenüber dem Grundgestell (23) des Walzenstuhles eigenständiges Walzenpaket bilden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die Verwendung einer elastischen Zwischenlage (22) zwischen den Zugankern (2) und dem Grundgestell (23).