DE2632429A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von synthetischen fasern aus schmelzen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von synthetischen fasern aus schmelzenInfo
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- D—TEXTILES; PAPER
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Description
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON SYNTHETISCHEN
FASERN AUS SCHBiELZEN
(Priorität: 18. Februar 1976 - Ungarn - Nr. MA-2744)
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von
synthetischen Fasern aus Schmelzen, bei welchem die aus der Spinnplatte austretenden Schmelzstrahlen mit organischer oder
anorganischer Flüssigkeit gekühlt sind, ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, welche Schmelzvorbereitungs-
und Schmelzzuführeinrichtung, Spinnplatte, Kühlgerät und Abzugeinrichtung hat.
Einer der Hauptzwecke der Weiterentwicklung der Verfahren zur
Herstellung von synthetischen Fasern ist die Erhöhung der Leistung, der Produktivität und der Wirtschaftlichkeit. Gemäß der
heute schon traditionell nennbaren Faserbildungsverfahren aus Schmelzen werden die verschiedenen Polymere - den Wortgebrauch
unserer Beschreibung verwendend - in sogenannten Sehnelzvorbereitungs-
und Schmelzzuführeinrichtungen, zweckmäßigerweise
in den bekannten Spritzmaschinen geschmolzen und mit Hilfe von Präzisionszahnradpumpen in geregelten Mengen durch eine mit
Bohrungen versehene Spinnplatte gepreßt. Die Kühlung der austretenden Schmelzfasern wird im allgemeinen mit der zu den Fasern
in Kreuzrichtung strömenden Kühlluft in mehrere Meter
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tiefen Spinnschächten durchgeführt, wo die Fasern mit Hilfe
der Abzugeinrichtung von der Spinnplatte abgezogen werden.
Ein Nachteil der bekannten Vorrichtungen besteht darin, daß
infolge des hohen Gebäudes und der unbedingt nötigen Klimatisierung
beträchtliche Investitionskosten erforderlich sind. Bei der Kühlung mit Luft ist die Anzahl der durch eine Spinnplatte
durchgepreßten Fasern von der verwendbaren Luftgeschwindigkeit nachteilig begrenzt, da die Ableitung der Wärmemenge
je eines Faserbündels durch die Temperatur und Geschwindigkeit
der Kühlluft bestimmt ist. Ein weiterer Nachteil ist, daß die
Fasern zweckmäßigerweise binnen kurzem, d.h. in einer kurzen Strecke von der Temperatur der Schmelze unter den Erweichungspunkt
des gegebenen Polymers abgekühlt v/erden müssen, um die Anzahl der zusammengeklebten Fasern auf das Minimum vermindern
zu können.
Die erhaltenen ungestreckten oder rohen Fasern sind aufgewikkelt
oder in Kanne angeordnet, am Unterteil des Spinnschachtes gesammelt. Diese Fasern sollen, von dem Zweck der endgültigen
Verwendung abhängig, auf das 3 bis 8-fache der ursprünglichen Länge gestreckt werden, um die entsprechenden Festigkeitseigenschaften
erreichen zu können. Zu diesem Zweck werden bei der Herstellung der sogenannten Chemiespinnfasern zum
Verzug und zur Nachbehandlung von dicken Kabeln geeignete Vorrichtungen, im Falle von sogenannten Filament-Fasern dagegen
Verzugseinrichtungen bzw. Streckzwirnmaschinen mit mehreren Streckstellen verwendet.
Eine Methode zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens
ist das Zusammenlegen der einzelnen Vorgänge. In dieser
Weise sind durch die Zusammenlegung des Verzugs und des
Bauschverfahrens das Verzugsbausehverfahren bzw. durch das Zusammenlegen des Spinnens und Verzugs das Streckaufwindverfahren
und entsprechende Vorrichtungen entwickelt worden. Zur Herstellung der Filament-Fasern in der letzteren Weise
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- r-
slnd sehr kostspielige und bedeutende Wartung erfordernde
Streckaufwindeinrtchtungen nötig. An solchen Einrichtungen,
welche z.B. in der OE-PS 293 597 beschrieben sind, ist die Geschwindigkeit der Faser in ungestrecktem Zustand max. 1000 m/
min, in gestrecktem Zustand höchstens 4000 m/min. Da die Spinngeschwindigkeit
bei dem herkömmlichen zweistufigen Verfahren sogar 1500 m/min erreichen kann, kann die Geschwindigkeit der
ungestreckten Faser unbedingt bis zu diesem Viert erhöht werden, so daß die Aufwindungsgeschwindigkeit, dem Streckverhältnis
entsprechend, bis zu einem Wert von etwa 6000 m/min erhöht werden könnte. Dieser Wert ist heute noch nicht erreicht, bei
den Filament-Fasern geht aber die Entwicklung in dieser Richtung.
Die Lage ist bei den Chemiespinnfasern ganz anders. In diesem Falle ist der Verzug am dicken Kabel durchgeführt und die Geschwindigkeit
der gestreckten Faser übersteigt den Wert von 150 m/min im allgemeinen nicht. Zwecks Zusammenziehung des
Spinnens und des Verzugs soll hier die Spinnmethode verändert werden, da die Geschwindigkeit des Streckens nicht bedeutend
erhöht werden kann. Dies geschieht in solcher Weise, daß der Gesamttiter des erhaltenen Kabels und die Geschwindigkeit der
ungestreckten Faser den Erfordernissen des Streckens entsprechen. Diese üblichen Verfahren arbeiten dem Streckverhältnis
entsprechend mit einer maximalen Spinngeschwindigkeit von 30 bis 40 m/min. Diese Methode erfordert infolge der verhältnismäßig
kleinen Geschwindigkeit das parallele Spinnen von zahlreichen Elementarfasern, um die wirtschaftliche Produktion
der Chemiespinnfasern zu ermöglichen.
Solche bisher bekannten, abgekürzten oder integrierten Spinnverfahren
haben zur Kühlung der Fasern praktisch ausschließlich Luft verwendet. Diese Tatsache hat aber zwei bedeutende
Nachteile:
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Im Falle einer sehr großen Anzahl von Elementarfasern ist
die Luft von entsprechender Geschwindigkeit zum Wärmeentzug
schon nicht mehr geeignet, so daß die mögliche Spinngeschwindigkeit
von 30 bis 40 m/min nicht erreichbar ist und man sich mit einer Geschwindigkeit von 7 bis 10 m/min
zufriedengeben muß, anderenfalls die Anzahl der zusammengeklebten Fasern sich bedeutend erhöht;
ebenfalls infolge der schlechten Wärmetauschmöglichkeiten
sind diese Verfahren zur Herstellung von Elementarfasern von schlechterem Titer als der Viert von etwa 40 bis 70 dtex
praktisch ungeeignet, wo 1 dtex das in g ausgedrückte Gewicht einer 10 km langen Faser ist.
Zur Vermeidung dieser Nachteile wurden andere Methoden ausgearbeitet.
ImFaIIe von wenigen, z.B. höchstens zwanzig Elementarfaserh
kann die in der GB-PS 1 297 289 beschriebene Kühlwalze verwendet
werden, welche mit den Fasern in Berührung kommend die
Wärme entzieht. Ihr Nachteil besteht darin, daß sie im Falle
einer größeren Anzahl, z.B. mehrerer Hundert Elementarfasern schon nicht mehr verwendet werden kann.
Bei der Herstellung von Kunststoffdrähten bzw. Schnüren wird
z.B. gemäß der DL-PS 102 732 und der CH-PS 511 294 zur Kühlung
ein Wasserbad verwendet. Die Mindestdicke der in dieser Weise zusammengefügten Drähte macht 0,08 mm aus. Diese Dicke entspricht
der Feinheit von etwa 100 bis 120 dtex für die Elementarfaser, von der Dichte des Polymers abhängig. Folglich
übertrifft sie bedeutend den für die Zwecke der Textilindustrie verwendeten Feinheitsbereich von 1 bis 17 dtex, bzw.
für bestimmte spezielle Zwecke verwendeten gröberen Feinheitsbereich von 20 bis 80 dtex.
Die Aufgabe der Erfindung ist die Ausarbeitung eines solchen
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Verfahrens und einer Vorrichtung, mit welchen synthetische Fasern mit einer für die Textilindustrie geeigneten Feinheit mit
großer Produktivität hergestellt werden können.
Der erste Versuch zur Lösung dieser Aufgabe war aber erfolglos, da infolge der engen Anordnung von Bohrungen an der Spinnplatte
die einander zu nahe kommenden Schmelzfasern an der Oberfläche des Wassers in kleinen Gruppen gesammelt unter die Wasserfläche
gemeinsam eingetreten sind. Dabei klebten die sich noch im Schmelzzustand befindlichen Fasern zusammen und das
Kabel bestand aus Litzen solcher zusammengklebten Fasern. Diese zusammengeklebten Fasern haben sich nicht einmal während
des Verzuges getrennt.
Darauf wurden einerseits zum Wasser oberflächenaktive Substanzen gegeben, andererseits wurde die Wassertemperatur zwecks
Verminderung der Oberflächenspannung erhöht. Eine kleine Verbesserung wurde erreicht, das Zusammenkleben der Fasern konnte
aber auch auf diese Weise nicht beseitigt v/erden.
Überraschend gute Ergebnisse wurden aber erreicht, wenn die
Oberfläche des Wasserbades der Spinnplatte genähert wurde. Die Elementarfasern haben sich dann getrennt und sind einzeln,
parallel zueinander in das Wasserbad gegangen, und im Fertigprodukt wurden keine zusammengeklebten Fasern vorgefunden.
Diese Kühliaethode war sogar im Falle der Elementarfasern von 2 dtex Feinheit erfolgreich, obwohl eine Spinnplatte mit
großer Bohrungszahl verwendet wurde.
In dieser Weise wurde die Lösung gemäß der Erfindung gefunden, gemäß welcher die bei der Herstellung von groben Fasern verwendete,
eine gute Wärmeübergabe sichernde Flüssigkeitskühlung auch bei der Produktion von wesentlich dünneren Textil-r
fasern verwendet werden, kann. Durch die Einstellung der Entfernung
zwischen der Spinnplatte und der Kühlflüssigkeit kann man erreichen, daß die Oberflächenspannung die Schmelzfasern
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nicht zusammenfügt. Das Bad von kleiner Viskosität haftet nämlich
der Schmelzfaser von großer Viskosität an land schützt die
Elementarfaser sozusagen wie eine Hülle vor dem Zusammenkleben.
Die Aufgabe ist gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die
Entfernung (y) zwischen dem Austrittspunkt der Schmelze aus der
Spinnplatte und ihrem Berührungspunkt mit der Kühlflüssigkeit
als ein Wert von höchstens y = 50 χ + 50 mm bestimmt ist, wo χ
die in mm angegebene gegenseitige Nennentfernung der Bohrungen
der Spinnplatte bedeutet, während die Grenzflächenspannung zwischen der Kühlflüssigkeit und dem Schmalzstrahl unter die Nennspannung der Grenzfläche zwischen dem destillierten Wasser von
200C Temperatur und dem gegebenen Schmelzstrahl gebracht ist
und ungestreckte Fasern von 2 bis 1000 dteχ Feinheit hergestellt
werden, welche dann zweckmäßigerweise in einer an sich
bekannten -"V/eise gestreckt werden.
Das Wesen der Vorrichtung gemäß der Erfindung besteht darin,
daß der im Verhältnis zur Spinnplatte befestigt angeordnete Kühlmittelbehälter des Kühlgerätes mit einem Niveauregler
ausgerüstet ist oder der Kühlmittelbehälter an einer Hubvorrichtung
angeordnet ist.
Die Kühlflüssigkeit hat eine wesentlich höhere Wärmekapazität
und demgemäß viel gleichmäßigere Temperatur, als die bisher zur Kühlung verwendeten strömenden Gase* Dadurch sind die
Gleichmäßigkeit der Faser-Struktur und die homogenen mechanischen
Eigenschaften der Fasern gesichert. Die Wirkung zeigt sich bei der Herstellung von Filamentfasern, durch günstige
Streuungswerte bei Jeder Fasereigenschaft.. Die schnelle Abkühlung
beeinflußt günstig die Faserstruktur, bzw. durch die Veränderung der Badtemperatur können die den Verwendungszwecken
am meisten entsprechenden Fasereigenschaften eingestellt werden.
Das Verfahren bietet verschiedenartige Möglichkeiten auch zur
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Herstellung von speziellen Fasertypen, so kann es z.B. bei der Chemiespinnfaserherstellung zur Produktion der sogenannten
Hochbauschfaser in solcher Weise angewendet werden, daß ein Teil der aus der Spinnplatte der Spritzmaschine austretenden
Fasern mit einer Kühlflüssigkeit von einer Temperatur T1,
deren anderer Teil dagegen mit einer anderen Kühlflüssigkeit
von einer Temperatur T2 gekühlt wird, wobei der Unterschied
der Badtemperaturen zweckmäßigerweise wenigstens 5O0C beträgt.
Die erhaltenen Halbkabel sind zusammengefügt und gemeinsam gestreckt. In dieser Weise wird eine solche Fasermischung erhalten,
die Fasern von verschiedener Schrumpffähigkeit enthält.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. Im Vergleich mit den bekannten Spinnverfahren
ergibt sich eine bedeutende Ersparung aus einer niedrigeren Deckenhöhe der Betriebsstätte und aus dem Fortfall der kostspieligen
Klimaanlagen. Im Vergleich mit den bekannten, mit Verzug verbundenen Spinnverfahren kann auch die Leistung
sprungweise erhöht v/erden, da die im Falle von Spinnplatten von großer Bohrungszahl bei Luftkühlung verwendbare Verzugsgeschwindigkeit von 7 bis 10 m/min in unserem Falle auf einen
Wert von 30 bis 40 m/min erhöht werden kann. Diese Geschwindigkeit
ist nur durch die Geschwindigkeit der gegenwärtig gebräuchlichen Kabelstrecken begrenzt, die Flüssigkeitskühlung
selbst kann bis zu einem Wert von etwa 100 m/min auch bei den einfachen Vorrichtungen verwendet werden. Diese Leistung ist
etwa das Zehnfache der Leistung des Luftkühlungsverfahrens.
Wenn die Entfernung zwischen der Spinnplatte und dem Bad um
einige Millimeter vermindert wurde, hat die von der Bewegung des Kabels verursachte Wellenbewegung Störungen verursacht.
Wenn nämlich die Amplitude der Wellen mit der Entfernung zwischen der Flüssigkeit und der Spinnplatte zusammenhängt,
stört die Wellenbewegung die Bildung gleichmäßiger Fasern, Deshalb wurde zur Beseitigung von Wellen die Verwendung des
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sogenannten gespannten Flüssigkeitspiegels für zweckmäßig gehalten.
Zur Beseitigung von Wellen kann jede bekannte Lösung verwendet
werden, es ist nur wesentlich, daß die entstehenden Vie Ilen nur
einmal an der Oberfläche des Bades durchlaufen können und keine Reflexion oder Interferenz vorkommen können.
Die Erfindung wird im weiteren mit Hilfe der Zeichnung eingehend beschrieben. In der Zeichnung ist
Abbildung 1 die schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels
der Vorrichtung,
Abbildung 2 das Bild der empirischen Funktion zwischen der
nominellen Bohrungsentfernung.der Spinnplatte und der von der KÜhlflüssigkeitsflache gemessenen
Entfernung zur Spinnplatte.
Die Spinnplatte 2 ist in der in der Zeichnung nicht dargestellten
Schmelzvorbereitungs- und Schmelzzuführeinrichtung der Vorrichtung,
zweckmäßigerweise in dem Faserbildungskopf (Spinnkopf) 1 einer in Reihe geschalteten Spritzmaschine und einer
Präzisionszahnradpumpe eingespannt. Unter der Spinnplatte 2 ist der Kühlmediumbehälter 3 der Kühlanlage angeordnet. Die
aus der Spinnplatte austretenden Fasern 4 sind mit Hilfe von Ablenkrollen 5 durch die Kühlflüssigkeit auf die Abzugeinrichtung geführt. Die Bewegungsrichtung der Fasern 4 ist mit Pfeilen
bezeichnet.
Der Kühlmittelbehälter 3 ist mit einem Sammelkanal 7 versehen,
so daß sein oberer Rand als Überlaufkante wirkt. Dadurch ist
die Oberfläche der Kühlflüssigkeit wellenfrei. Diese Aufgabe
kann mit jeder bekannten Wellenbefreiungseinrichtung gelöst
werden. Die Eintrittsleitung, die Austrittsleitung 9 und der ,
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Sammelkanal 7 der Kühlflüssigkeit sind zweckmäßigerweise in einem mit einer Pumpe 10 ausgerüsteten Umlaufsystem zusammengefaßt.
Der Kühlmittelbehälter 3 ist in gegebenem Falle an einer Hubvorrichtung 11 angeordnet, mit deren Hilfe die Entfernung
zwischen der Spinnplatte 2 und dem Flüssigkeitsbad, den Anforderungen entsprechend, eingestellt werden kann.
Es soll erwähnt werden, daß bei einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung der Kühlmittelbehälter 3 fest ist und die Entfernung
y mit einem am Kühlmittelbehälter montierten Niveauregler von beliebiger Ausführung eingestellt werden kann.
In Abbildung 2 ist das Bild der aufgrund unserer Versuche bestimmten
empirischen Funktion zwischen der Entfernung der Spinnplatte und der Oberfläche des Flüssigkeitsbades und der
Nennentfernung χ der an der Spinnplatte 1 ausgestalteten Bohrungen dargestellt. Unter der Nennentfernung χ der Bohrungen
ist die Entfernung gemäß der Wekzeichnung zwischen den geometrischen
Achsen der einzelnen Bohrungen verstanden. Das Feld der Arbeitspunkte des Verfahrens gemäß der Erfindung ist im
Diagramm mit senkrechter Schraffierung bezeichnet.
Im weiteren wird das Verfahren mit Hilfe von Beispielen beschrieben.
Mit Hilfe einer Spritzmaschine von 45 mm Schneckendurchmesser und einer Präzisionszahnradpumpe von 10 cm /Umdrehung Leistung
als einer Schmelzvorbereitungs- und Schmelzzuführeinrichtung wurde eine Polypropylenschmelze hergestellt und auf
eine mit 500 Bohrungen versehene Spinnplatte geführt, bei welcher
die Nennentfernung der Bohrungen der Spinnplatte χ = 3 mm,
die Entfernung zwischen der Spinnplatte und der Oberfläche des Flüssigkeitsbades y = 20 bis 30 mm war.
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Die aus der Spinnplatte austretende Schmelze wurde ins Wasserbad
geleitet. Als oberflächenaktives Behandlungsmittel hat das Bad 0,5% Fettalkoholsulfonat enthalten, seine Temperatur war
40 bis 450C. Die Umdrehungszahl der Zumeßpumpe war 10 bis 25
Umdrehungen/min, die Geschwindigkeit der Abzugeinrichtung 30
bis 100 m/min. Die Fasern wurden danach in einem separaten
Schritt im Verhältnis 1:4 bis 1:7 gestreckt. Die textilmechanischen Eigenschaften der gestreckten Fasern waren wir folgt:
Schritt im Verhältnis 1:4 bis 1:7 gestreckt. Die textilmechanischen Eigenschaften der gestreckten Fasern waren wir folgt:
Titer (dtex) 3 5 15 30 80
Zerreißfestigkeit
(p/dtex) 6,12 6,02 5,68 6,18 5,42
Zerreißdehnung
(%) 38,3 48,2 64,3 44,2 68,3
Zusammengeklebte
Fasern (St/100 g) 0 0 0 0 0
Die Vorrichtung hat der im Beispiel 1 beschriebenen Vorrichtung entsprochen, mit der Ergänzung, daß nach der Abzugeinrichtung ein Streckwerk eingefügt wurde, mit dessen Hilfe
das Kabel kontinuierlich gestreckt wurde. Die im Beispiel 1 angegebenen Parameter beachtend, wurden mit dem Polypropylen bei einem Streckverhältnis von 1:6 die folgenden Fasereigenschaften erreicht:
das Kabel kontinuierlich gestreckt wurde. Die im Beispiel 1 angegebenen Parameter beachtend, wurden mit dem Polypropylen bei einem Streckverhältnis von 1:6 die folgenden Fasereigenschaften erreicht:
Titer (dtex) 3 5 15 30 80
Zerreißfestigkeit
(p/dtex) 6,2 6,05 6,12 6,17 5,82
Zerreißdehnung
(%) 36,3 46,1 51,5 44,3 60,1
Zusammengeklebte
Fasern (St/100g) 0 0 0 0 0
Beispiel 3 · ·
Die Vorrichtung und die Betriebsparameter haben den im Bei-
709834/0853
-X-
spiel 1 beschriebenen entsprochen. Die aus getrocknetem PoIyamid-6-Granulat
hergestellten Fasern wurden in gesondertem
Arbeitsvorgang gestreckt. Die Kennzeichen der Fasern waren wie folgt:
Arbeitsvorgang gestreckt. Die Kennzeichen der Fasern waren wie folgt:
| Titer (dtex) | 3 | VJl | 15 | 30 | 80 |
| Zerreißfestigkeit (p/dtex) |
.6,7 | 6,84 | 6,42 | 6,03 | 6,08 |
| Zerreißdehnung | 46,0 | 42,7 | 49,3 | 54,0 | 54,5 |
| Zusammengeklebte Fasern (St/100 g) |
0 | 0 | O | 0 | 0 |
| Beispiel 4 |
Die Vorrichtung war die gleiche wie im Beispiel 1, mit dem
Unterschied, daß die Anzahl der Bohrungen der Spinnplatte in diesem Falle 160 war und
Unterschied, daß die Anzahl der Bohrungen der Spinnplatte in diesem Falle 160 war und
die Nennentfernung der Bohrungen der Spinnplatte χ = 2 mm,
die Entfernung zwischen der Spinnplatte und der Oberfläche des Flüssigkeitsbades y = 10 mm war.
Der Rohstoff war Polypropylengranulat. Die Parameter der Faserherstellung
waren:
Umdrehungszahl der Pumpe 10 bis 20 Umdrehungen/min,
Umfangsgeschwindigkeit der Abzugeinrichtung 30 bis 80 m/min. Der Kühlmittelbehälter war mit einem Vellenbefreiungswerk versehen.
Umfangsgeschwindigkeit der Abzugeinrichtung 30 bis 80 m/min. Der Kühlmittelbehälter war mit einem Vellenbefreiungswerk versehen.
Die Prüfergebnisse der gestreckten Faser waren wie folgt:
Titer (dtex) 50 80 100 150
Titer (dtex) 50 80 100 150
| Zerreißfestigkeit | 6 | ,6 | 6 | ,85 | 6 | ,86 | 6 | ,62 |
| (p/dtex) | 62 | ,5 | 60 | ,8 | 62 | ,3 | 65 | ,6 |
| Zerreißdehnung {%) | ||||||||
Zusammenge klebte
Fasern (St/100 g)
Fasern (St/100 g)
7Q9834/0853
Die Vorrichtung war die gleiche wie im Beispiel 1 mit dem Unterschied,
daß die Anzahl der Bohrungen der Spinnplatte diesmal 160 war und unabhängig voneinander zwei Spinnplatten verwendet
wurden, wo
die Nennentfernung der Bohrungen der Spinnplatte χ = 2 mm,
die Entfernung zwischen der Spinnplatte und der Oberfläche des Flüssigkeitsbades y = 100 mm war.
Die erhaltenen Kabel wurden mit Hilfe des zweiten nachgeschalteten Galettewerkes gestreckt und einzeln aufgewickelt.
Die Kennzeichen der Fasern waren wie folgt:
Titer (dtex) Zerreißfestigkeit Zerreißdehnung
Die verwendete Vorrichtung hat der -im Beispiel 1 beschriebenen entsprochen. Das Kühlmittel war Tetrachlorkohlenstoff, in
welchem 0,1?6 Benzoylperoxid als Polymerisationsanreger gelöst wurde. Das Kabel wurde nun, durch ein 5% Methacrylsäure ent-.haltendes
wässeriges Bad, dann durch ein Waschbad gezogen, gepfropft und in dieser Weise wurde eine mit basischem Farbstoff
gut färbbare Polypropylenfaser erhalten.
Die verwendete Vorrichtung weicht von der im Beispiel 1 beschriebenen
Vorrichtung insofern ab * als die Spritzmaschine mit zwei Zahnradpumpen von 6 cm /Umdrehung Leistung und mit
zwei über 160 Bohrungen verfügenden Spinnplatten ausgerüstet
| 2700 | 3200 |
| 5,65 | 5,81 |
| 60,5 | 59,8 |
Htm/.osii
wurde. Unter den Spinnplatten wurden selbständige Kühlmitte1-behälter
angeordnet., In einem Behälter wurde die Temperatur der Kühlflüssigkeit auf 350C, in dem anderen auf 950C eingestellt.
Die zwei aus Polyamid-6-Polymer hergestellten Kabel wurden in einem Streckverhältnis von 1:5 zusammen gestreckt.
Der Krumpfenunterschied der zwei Fasersorten war bei 1000C,
im Wasser gemessen, 12,3°6. Die aus diesen Materialien mit einer
Mischung von 50:50% hergestellten Flechtfasern haben nach der Dampfbehandlung gute Griffigkeit und große Raumfüllung gehabt
und waren hochbauschig.
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Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fasern aus
Schmelzen, bei welchem die aus der Spinnplatte austretenden Schmelzstrahlen mit organischer oder anorganischer Flüssigkeit
gekühlt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß die Entfernung (y) zwischen dem Austrittspunkt der Schmelze aus der Spinnplatte und ihrem Berührungspunkt mit der Kühlflüssigkeit
auf einen Wert von höchstens
y = 50 χ + 50 mm
eingestellt ist, wo χ die in mm angegebene Nennentfernung der
Bohrungen der Spinnplatte bedeutet, während die Grenzflächenspannung
zwischen der Kühlflüssigkeit und dem Schmelzstrahl unter die Nennspannung der Grenzfläche zwischen destilliertem
Wasser von 200C Temperatur und dem gegebenen Schmelzstrahl
vermindert wird und ungestreckte Fasern von 2 bis 1000 dtex Feinheit hergestellt werden, welche dann zweckmäßigerweise in
einer an und für sich bekannten Weise gestreckt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Grenzflächenspannung durch die Erwärmung der Kühlflüssigkeit vermindert wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, d a d ύ r c h gekennzeichnet , daß die Grenzflächenspannung durch
die Zumischung in die Kühlflüssigkeit von oberflächenaktivem
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Zusatz vermindert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Schmelzstrahlen nach
ihrem Austritt aus der Spinnplatte zweckmäßigerweise in zwei Gruppen geteilt und einzeln in Kühlflüssigkeiten von voneinander
wenigstens um 500C abweichender Temperatur abgekühlt
werden.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Ansprüchen 1 bis 4, welche eine Schmelzvorbereitungs- und eine
Schmelzzuführeinrichtung, eine Spinnplatte, ein Kühlgerät, sowie eine Abzugeinrichtung hat, dadurch gekennzeichnet
, daß der mit Bezug auf die Spinnplatte (2) fest angeordnete Kühlmittelbehälter (3) des Kühlgerätes mit
einem Niveauregler versehen ist.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Ansprüchen 1 bis 4, welche eine Schmelzvorbereitungs- und eine
Schmelzzuführeinrichtung, eine Spinnplatte, ein Kühlgerät, sowie eine Abzugeinrichtung hat, dadurch gekenn-2
e lehne t , daß der Kühlmittelbehälter (3) des Kühlgeräts
an einer Hubvorrichtung (11) angeordnet ist.
7. Vorrichtung gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kühlmittelbehälter (3)
mit einem Wellenbefreiungswerk ausgerüstet ist.
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8. Vorrichtlang gemäß einem der Ansprüche 5 /bis 7, da d.u.r
ch gekennzeichnet , daß der Kühlmittelbehälter
(3) zweckmäßigerweise in zwei voneinander unabhängige Hälften geteilt ist.
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