DE2615658C3

DE2615658C3 - Überzugszusammensetzung

Info

Publication number: DE2615658C3
Application number: DE2615658A
Authority: DE
Inventors: Miles Talmadge Highland Park Bryant
Original assignee: Mobil Oil Corp
Current assignee: Valspar Corp
Priority date: 1975-04-11
Filing date: 1976-04-09
Publication date: 1983-03-03
Also published as: PT64997B; AU499690B2; ZA762137B; AU1292276A; DE2615658B2; IT1063823B; FR2307024A1; GB1497971A; FR2307024B1; DE2615658A1; DK151276A; PT64997A; SE7603942L; US3998771A; MX146916A; CA1076282A; JPS51127128A; JPS5634187B2; NL7603658A; BE840427A

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf eine Übcrzugszusammenset/iing iiuf Wasserbasis enthaltend ein Epoxidharz und ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt zur Verwendung in r'arh. und l.arkfnrmiilirninpcn. die sich durch pule mi l.dlbarkeil und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit .IUSZi¹H hufii. I .po\ulharziibcrzugszusammenselziiiii.¹1¹M .ml Wassei basis w ,in/π bisher 1111 allgemeinen I mill

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i'ingcsetzi wurde. Die Überzugs/usammensetzung ge- ^h'> mal) der Erfindung muli jedoch kein Lösungsmittel enthalten, wodurch d.is I.ιιΙ'λ eichen von flüchtigen Lösungsmitteln in die Atmosphäre vermieden wird Ferner ist es nicht erforderlich, die flussigen Bestandteile zu emulgieren. Dadurch werden die Probleme des Gefrierens und Tauens vermieden. Gewünschtenfalls können die Harze jedoch emulgiert werden. Die erfindungsgemäßen Epoxidharzzusammensetzungen auf Wasserbasis sind insbesondere zur Anwendung auf Substraten aus Eisen geeignet und bilden Oberzüge ausgezeichneter Qualität. Die Zusammensetzungen zeichnen sich ferner durch geringen Geruch, die Abwesenheit von störenden Lösungsmitteldämpfen, leichte Anwendbarkeit und gute Farberhaltung aus. Sie haben einen weiten Einsatzbereich, zum Beispiel als Grundierungen.

Gegenstand der Erfindung ist eine Oberzugszusammensetzung auf Wasserbasis, enthaltend ein Epoxidharz und ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie umfaßt:

a) ein Epoxidharz mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 140 und 480 und einer mittleren Viskosität zwischen 100 und 16 000 Centipoise bei 25⁰C,

b) ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt aus

1) einem Polyamid, das eir? Reaktionsprodukt aus einer Poiycarbonsäure mit 18 bis 54 Kohlenstoffatomen je Carboxylgruppe und einem Poly(oxyalkylen)amin mit zwei bis acht Kohlenstoffatomen in der längsten Alkylengruppe, die zwei Äthersauerstoffatome verbindet, oder einem Gemisch aus Poly(oxyalkylen)amin und Polyalkylenamin mit bis zu 90% Polyalkylenamin, ist, und

2) einem Epoxidharz, entsprechend a), und

c) ein Zinkstaubpigment mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 2 und 15 Mikron.

Die Zusammensetzungen können mit Wasser angesetzt werden. Die erhaltenen einphasigen Systeme sind gegenüber Gefrieren und Tauen unempfindlicher als Zweiphasensysteme. Obwohl bei den Zusammensetzun gen kein Lösungsmittel anwesend sein muß, kann man dieses gewünschtenfalls zusetzen. Die Produkte sind bekannten Epoxidharzsystemen auf Wasserbasis über legen. Ihre Topfzeit ist etwa dreimal so lang wie jene von vergleichbaren bekannten Zusammensetzungen. Die Zusammensetzungen zeigen ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich der Inhibicrung von Rost und anderen Formen der Korrosion, insbesondere wenn sie auf Substrate aus Eisen aufgebracht werden.

Der erste Bestandtei¹ ist ein nichtflüchtiges, flüssiges Epoxidharz. Es hat ein mittleres E^oxidäquivalentgewicht zwischen etwa 140 und 480 und eine mittlere Viskosität zwischen etwa 100 und 16 00OcP bei 25°C. Dieser Bcstanutcil ist vorzugsweise ein Glycidyl- oder Diglycidyläther (oder eine Mischung derselben) mit Bisphenol-A. Besonders bevorzugt werden Harze, die durch Umsetzung von Bisphcnol-A und Epichlorhydrin erhalten werden und die als Diglycidyläther von Bisphcnol-A (I)CJEBA) bezeichnet werden. DGEBA-lliir/c werden mil verschiedenen Molekulargewichten hergestellt. Da die meisten im Mandel erhältlichen flmMijcn r.po\idh;ir/o jtnlnch ;itis r'pichlnrhydrin und Bisphenol-Λ hergestellt werden, liegt der I lauptiinlerschied in den unterschiedlichen Molekulargewichten und in der Gegenwart oder Abwesenheit eines Wr diinniingsmillcls. Die in ilen erfindiingsgemällcn Zusammensetzungen verwendeten Harze können inn oderiihne Lösungsmittel verwendet werden, und wenn um Lösungsmittel \ erw endet wird, kann dieses reaki,\ 1 'der mchlieakln sein.

Besonders bevorzugt werden flussige Epoxidharze mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen etwa 170 und 200 und einer mittleren Viskosität zwischen etwa 500 und 16 000 Centipoise bei 25°C, insbesondere solche mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 180 und 188 und einer mittleren Viskosität zwischen 6500 und 9500 Centipoise bei 25° C.

Verdünnungsmittel werden im allgemeinen angewandt, um das Aushärten der Harze zu erleichtern, die Viskosität zu regeln und die Handhabungseigenschaften zu verbessern. Einige Beispiele von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln, die verwendet werden können, sind Xylol, Aceton, Methylisobutylkeion, Methylethylketon, Dibutylsulfat, Nonylphenol und deren Mischungen.

Reaktive Verdünnungsmittel, z. B. Monoepoxide. können verwendet werden, um die Funktionalität oder die Reaktivität des Systems zu verringern. Einige übliche MonoepoxiHverdünnungsmittel sind: Butylglycidyläther. Diglycidyijther. Allylglycidyläther, Glycidyl- acrylat. Phenylglycidyläiher, Resorcinolglycidyläiher und Butylphenolkresyläther. Ferner sind als Monoepoxidverdünnungsmittel geeignet: Styroloxid. Vinylcyclohexanmonoxid und Dipentenoxid. Einige Epoxidharze werden gleichfalls als reaktive Verdünnungsmittel für DGEBA-Harze verwendet. Sie verringern jedoch nicht die Funktionalität des Harzsystems, obwohl sie die Viskosität vermindern. Beispiele solcher Harze sind: Vinylcyclohexendioxid. Diglycidyläther von 1.4-Butandiol, Bis-(2.3-epoxicyclopentol)äther und der Triglycidyläther von T'rimethylolpropan. Das Harz des Bestandteils a wird im allgemeinen o! -ie Lösungsmittel verwendet, jedoch können dieses und das Harz des Bestandteils b gewünschicnfalls ein Verdünnungsmittel enthalten. Unter den nichtreaktiven Verdünnungsmitteln wurden Styrol und phenolische Verdünnungsmittel mit Erfolg eingesetzt und unter den reaktiven Verdünnungsmitteln haben sich Monoepoxidverdünnungsmittel bestens bewährt.

Der zweite Bestandteil (Bestandteil b) ist ein Addukt aus einem Polyamid und einem flüssigen Epoxidharz. Das flüssige Epoxidharz entspricht dem Bestandteil a. d. h. ist ein Epoxidharz, das ein Epoxidäquivalentgc- wicht zwischen etwa 140 und 480 und eine Viskosität zwischen etwa 100 und 16 000 Cenlipoise bei 25 C aufweist.

Das Polyamid ist wasserlöslich und macht vorzugsweise 2 bis 10 Gcw.-% der Zusammensetzung und etwa 90 Gew-% des Adduktcs aus. Der Epoxidantcil des Adduktcs beträgt umgekehrt vorzugsweise 0.1 bis 3 Gc».-% der gesamten Zusammensetzung oder etwa IOGcw.-ⁿ/n des Addiiklcs.

Das Addukt kann durch einfaches Mischen des Epoxidreaklantcn mit clem l'olvamid gebildet werden.

Die Polyamide werden im allgemeinen durch si Umsetzung einer Pokcarbonsäure oder einem korrespondierenden Anhvdrid mit einem geeigneten PoIyamin hergestellt. Diese Reaktion ist im allgemeinen säiirckaialssicri und und in einem flüssigen Rcaklionsmeclium. wie Wasser oder einem niederen Alkohol. Mi diirehi-'cfuliii Die l'olvaivnlc können auch durch Kinpnffnimg eines Lactams und nachfolgender linearer Kondensation synthetisiert werden. Die Herstellung von Polvamidhar/en im beispielsweise 111 iler I)SI¹S JI JP 4 37 beschrieben. w<> ein Verfahren zur llerslel lung inns Po|_\amn!s dun b l'msel/ung eines aliphali scheii l'olvamins m¹! einer polv nieren l'eti.iiurc ciläuterl ist In ilei I '■ PS ii 4(1 Sdfi is! die Herstellung eines Polyamidharzes durch Umsetzung eines PoIyamins mit einer Polycarbonsäure, wie Diterpensäure. beschrieben.

Das wasserlösliche Polyamid, das in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendet wird, kann durch Umsetzung einer Polycarbonsäure mit einem Polyamin hergestellt werden. Polyamide dieser Art sind in der DE-OS 25 19 390 beschrieben. Die bevorzugten wasserlöslichen Polyamide sind die Reaktionsprodukte eines Polycarbonsäure- und eines Polyaminreakianten mit wenigstens 10 Mol-% (bezogen auf die Stochiometrie) in Form eines Poly(oxyalkylen)amins mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in den Alkylengruppen (d. h. den Gruppen, die die Äthersauersioffatome verbinden). Normalerweise haben die wasserlöslichen, so hergestellten Polyamide ein Molekulargewicht zwischen etwa 4000 und 5550.

Der Polycarbonsäurereaktant kann eine Carbonsäure, ein Ester, ein Anhydrid oder eine Mischung derselben sein. Die bevorzugten Säuren sind hochmolekulare Kohlenwasserstoffsäuren mit durchschnittlich 18 bis 54 Kohlenstoffatomen und 2 bis 6 Carboxylgruppen. Bevorzugte Polycarbonsäuren sind die im Handel erhältlichen Dimer- und Trimersäuren. Diese Säuren haben durchschnittlich 18 bis 54 Kohlcnstoffatomc zwischen benachbarten Carboxylgruppen und können leicht durch Dimerisation oder Trimeriaation von ungesättigten Fettsäuren erhalten werden. Im allgemeinen sind die ungesättigten Säuren Ölsäure oder Linolsäure, die in einer Mischung aus Säuren enthalten sind, die durch Hydrolyse von natürlich vorkommenden Fetten und ölen erhalten wird, welche normalerweise Triglyceride dieser Säuren sind.

Der Polyaminreaktant kann so wenig wie 10% Poly(oxyalkylen)amin mit bis zu 90% Polyalkylenamin als Rest des Polyaminreaktanten enthalten. Wenigstens 25 Mol-% Poly(oxyalkylen)reaktant werden jedoch bevorzugt. Das Poly(alkvlen)amin weist wenigstens vorzugsweise zwei primäre Aminogruppen je Molekül mit Alkylengruppen zwischen benachbarten Amingruppen mit vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Verbindungskette auf. Bevorzugte Beispiele von Poly(alkylen)aminen sind Äthylcnvüamin. Propylendiamin. Hexamethylendiamin. Diäthylentriamin. TripropylentetramH und Tetraäthylcnpcntaniin.

Die Alkylengruppe in den Poly(oxyalkylcn)aminen weist vorzugsweise 2 bis 8 Kolilenstoffatonic zwischen benachbarten Äthersauerstoffatomen auf. wenn die Wasserlöslichkeit aufrechterhalten werden soll. Geeignete Alkylcnoxidreste sind: Oxyäthylen. Owpropvlen. Oxyisobutylen.Oxy-n-butylcn und Oxy-(2-äih>l)hcx\len. Die Oxyalkylcngruppen können alle gleich oder verschieden sein, wie beispielsweise in Poly(i>\säthvlcnoxy propylen)« min. Bevorzug ic Poly(oxy alkylenimine haben 4 bis 8 Kohlenstoffatomc je primärer Aminogruppe. Bevorzugte Pol\(o\yalkylcn)amine sind die Polyowäthylcndiamiiic und die Polyoxypropylcndiamine und -triaminc.

Polyamide «erden im allgemeinen durch Umsetzung von slöchiometrisclieii Äquivalenten eines l'olvcarbo\ylreaktantcn und eines Polyaminreaktanten hergestellt (obwohl Säure oder Ληιιη ,few i'invclilcnfalls im I Mierschiill vorliegen können).

Die KeaklionsmiscluiiiL' wird 1111 allgemeinen I bis "1 Stunden -uif ¹M. 3 bis ΙΊ¹) ( erhitzt und dann weitere _' iis Ι .Sl■ mlen aul 2(1-1 bis 51h ( erhii/t. wobei das L. bildete Wasser entfernt wird. Ls wird weiter erhitzt, bis (l,is L'cwunschlc Molekulargewicht (1111 allgemeinen durch eine Viskosität zvv ischcn elvv a ~)0 und J¹VlH ( Ynii

-ffit·

poise ausgedrückt) erhalten wird.

Weitere Zusätze (mit Ausnahme von Wasser) können in den modifizierten Polyamiden (Bestandteil b) enthalten sein und können etwa 0,5 bis 10,0 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente b ausmachen.

Um der Zusammensetzung Farbe zu verleihen, kann eine geringe Menge eines organischen oder anorganischen Farhpigmentes der Komponente b zugegeben werden. Phthalocyanin in einer Menge zwischen 0,5 und 0,75 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Addukts to (Bestandteil b) hat sich als geeignet erwiesen. Die Farbstoffe können der Zusammensetzung auch durch die Bestandteile a oder c zugegeben werden.

Der Bestandteil b kann auch Härtungsmittel enthalten wie Dimethylaminomethylphenol. Tri(dimethylaminomethyl)phenol, Diäthyltriamin, Dimethylaminopropylen, Benzyldimethylamin, wobei Tris(dimethylammomethyl)phenol bevorzugt wird. Essigsäure (im allgemeinen Eisessig) oder ähnliche Säuren können zugegeben werden, um das Addukt mit dem Epoxidbestandteil der Harzzusammensetzung (d. h. dem Bestandteil a) besser verträglich zu machen Die Zugabe von nichtionischen oberflächenaktiven Mitteln ermöglicht die leichte Mischbarkeit des Epoxidharzes und des modifizierten Polyamids. Geeignete oberflächenaktive Mittel sind: Polyoxyäthylenlauryläther, PoIyoxyäthylenstearyläther, Polyoxyäthylentriamin und Poly(oxyäthy!cn)nonylphenoi, wobei Poly(oxyäthylen)-nonylphenol bevorzugt wird.

Diese Zusätze verbessern die Eigenschaften der Mischung (Bestandteil a und b) indem sie beispielsweise die Topfzeit, die Mischviskosität und die Anwendungscharakteristiken verbessern.

Der dritte wesentliche Bestandteil (Bestandteil c) besteht aus pulverförmigem Zinkstaub. Zinkstaub mit einer Teilchengröße von 95% zwischen 2 und 15 Mikron Durchmesser und durchschnittlich etwa 5 Mikron hat sich als zufriedenstellend erwiesen. Durch die Verwendung eines solchen feinen Zinkstaubes wird gegenüber einem 7inkstaub mit größerer Teilchengröße, der gleichfalls im Handel erhältlich ist, die Korrosionsbeständigkeit bedeutend verbessert. Wurden beispielsweise Platten mit der Überzugszusammensetzung in einer Trockenfilmdichte von 0,075 mm überzogen, wobei der Zinkstaub die gewünschte Teilchengröße aufwies, und mehr als 2100 Stunder einem 5%igen SaIznebcl ausgesetzt, erfolgte kein Durchbruch des Rostes. Wurden jedoch Platten in gleicher Weise unter Verwendung größerer Teilchen (durchschnittlich mehr als 6 bis 9 Mikron) überzogen, zeigte sich ein deutlicher Rostdurchbruch nach 1500 Stunden. Zinkstaub mit einer Teilchengröße von 4 bis 6 Mikron wird bezüglich der Korrosionsbeständigkeit bevorzugt. Der Zinkstaub macht vorzugsweise 55 bis 70 Gew.% der Gesamtzusammensetzung aus.

In den nachstehenden Beispielen wird die Herstellung der wasserlöslichen Polyamide und der Harzzusammensetzung aus Bestandteil a (flüssiges Epoxidharz). Bestandteil b (Polyamid-Epoxidhar/.-Addukt) und Bestandteil c (teilchenförmiger Zinkstaub) bcsehrieben.

Die Beispiele erläutern lediglich die Erfindung. Teile und Prozentsätze sind auf das Gewicht bezogen.

Herstellung des Polyamids I

Eine Mischung aus 2.S2 Mol l.inolsäuredimer (ungefährer Kohlenstoffgehalt C₁,,) und J.ii Mol lOKownmmlentriamin. das aus einem Trimeilnlonronan/ Propylenoxidpolyäiher erhalten wurde und folgende Formel aufwies:

Ch₂-[OCH₂CHCH₃^NH₂ CH₃CH₂CCH₂-[OCh₂CHCH₃^-NH₂

CH₂-K)CH₂CHCH₃^NH;,

worin x+y+ z= 5,3 (etwa) und einem Molekulargewicht von etwa 400 wurde mit 6.81 Mol Diäthyltriamin gemischt und 2 Stunden auf 121,1°C und anschließend 3 Stunden auf 243^;C erhitzt. Während dieser Zeit wurden 10 Mol Wasser entfernt. Das Produkt war nicht flüchtig, hatte eine Basenzahl von 400, war in Wasser löslich, hatte ein Molekulargewicht entsprechend einer Viskosität von 589 cP (Gardner-Holdt-Viskosität etwa T-U).

Herstellung des Polyamids 2

Das Verfahren des Polyamids I wurde wiederholt, wobei 0,58 Mol einer Dimerstfure mit einem etwas niedrigeren Molekulargewicht, 0,o7 Mol Polyoxipropylendiamin mit einem Molekulargewicht von etwa 190 und 1,27 Mol Diäthylentriamin eingesetzt wurden. Das Produkt war nicht flüchtig, wasserlöslich, hatte eine Basenzahl von 373 und ein Molekulargewicht entsprechend einer Viskosität von 756 cP (Gardner-Holdt-Viskosität etwa U-V).

Herstellung des Polyamid-Epoxidaddukts

Der Bestandteil b. das Polyamid-Epoxidharz-Addukt. wurde folgendermaßen hergestellt: Etwa 24 Gew.-% eines Polyamids, das wie oben beschrieben hergestellt wurde, wurde in einen geeigneten Mischbehälter (vorzugsweise aus rostfreiem Stahl) eingebracht und durch Rühren bei hoherGeschwindigkeit mit l,2Gew.-% eines flüssigen Epoxidharzes vermischt, das das Reaktionsprodukt von Epichlorhydrin und Bisphenol war (ein Copolymer mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 180 und 188, einer Viskosität bei 25° C zwischen 6500 und 950OcP. sowie etwa 0,7 Gew.-% Phthalocyaningrünpigmcnt in Form einer Paste. Die Temperatur wurde alle 15 Minuten aufgezeichnet. Das Rühren mit honer Geschwindigkeit wurde fortgesetzt, bis die Temperatur aufhörte zu steigen, und zwar bei etwa 52°C nach etwa 2V₂ Stunden. Die folgenden Bestandteile wurden dann nacheinander der Mischung zugegeben: 7.6 Gcw.-% Wasser unter ausreichend kräftigem Rühren: 1,2 Gew.-ⁿ/n Eisessig unter ausreichender Mischung: 0.5 Gew.-% Tris(dimethylam;nomethyl)phcnol unter ausreichendem Mischen. Die erhaltene Mischung wurde r'ann unterhalb 38°C abgekühlt. Der Eisessig soll langsam unj sorgfältig zugegeben werden, wobei geeignete Schutzmaßnahmen zu treffen sind.

Nach ausreichendem Abkühlen der NJischung und Zugabc von 64 Gcw.-°/o Wasser wurden etwa 0.8 Gew.-% Poly(oxyäthylicrtcm)nonylphenoi unter Rühren der vorgenannten Mischung zugegeben und Komponente b auf diese Weise erhalten. Alle Gcw.-%-Angabcn sind nur auf das Gesamtgewicht des Re-Mamlteils b bezogen.

Beispiel I

Zur ! ic-stcHiin» von 378 I der l.öMing der Zusammensetzung wurden 32.3 I (37,6 kg) des Bestandteils a. DGEBA mit einem Epoxidäquivalentgewicht zwischen 180 und 188 und einer mittleren Viskosität bei 25^eC

zwischen (i)(l(i und 430OcP hei k< "ist;i π tem kräftigem Rühren in 271 I (274 kg) des Best a in:: eil s b gegossen, (Ins Mischen etwa 5 Minuten fortgesetzt und anschließend 75 I (532 kg) des Bestandteils c, Zinkstaub mit einer Teilchengröße von durchschnittlich 4 bis 5 Mikron, in kleinen Mengen unter dauerndem Rühren zugegeben, bis der gesamte Zinkstaub zugegeben war und die erhaltene Mischung glatt und klumpenfrei war. Zur weiteren Erhöhung der Glatte wurde die Mischung durJi ein Sieb gedrückt (offene Maschenweite OJ bis O.b mm).

Beispiel 2

Um 18.1 I der Zusammensetzung zu erhalten, wurden die Bestandteile a. b und c wie in Beispiel I in folgenden Mengen gemischt: I.h2l (1.4 kg). 1 S." I (13.7 kg) und 5.7 i (26.0 kg).

Beispiel 3

Uni 3.78 I der Über/ugszusammensct7ung zu erhalten, wurden 0.3 1(0.38 kg) des Bestandteils a. 2.7 1(2.7 kg) :ϊ des Bestandteils b und 0.76 I (5.3 kg) des Bestandteils c. wie in Beispiel 1 beschrieben, gemischt.

Beispiel 4

Firne gemäß Beispiel I hergestellte Übcr/ugszusammensetzung wurde mit Wasser verdünnt, bis eine Suspension mit einer Viskosität von 37 Centipoisc bei 20"C erhalten wurde.

Die Suspension wurde auf ein blankes, sandgehlasencs Stahlblech, das bei Gegenwart son Wasser schnell korrodiert, aufgetrag. . Die überzogene Stahlplatte wurde anschließend zwei Sunden bei 20 C stehengelassen. Nach dieser Zeit erwies sich der Überzug bei Berührung als trocken. (5er Überzug erreichte im wesentlichen seine Endhärte nacli einer Standzeit von 24 h bei 20T.

Die Platte wurde um einen Dorn mit einem Durchmesser von 2.54 cm um 180* gebogen. Der Überzug zeigte keine Risse.

Beide Seiten der Platte wurden ^000 h mit Meerwas scr von 49'C üesprüht. Nach Beendigung des Versuchs zeigte die überzogene Seite keine Korrosion während die nichtüberzogene andere Seite schwere Korrosion zeigte.

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Claims

Patentansprüche:

1. Oberzugszusammensetzung auf Wasserbasis enthaltend ein Epoxidharz und ein Polyamid-Epoxidharz- Addukt, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt:

a) ein Epoxidharz mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 140 und 480 und einer mittleren Viskosität zwischen 100 und 16 000 Centipoise bei 25° C,

b) ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt aus

1) einem Polyamid, das ein Reaktionsprodukt aus einer Poiycarbonsäure mit 18 bis 54 Kohlenstoffatomen je Carboxylgruppe und einem Poly(oxyalkylen)amin mit zwei bis acht Kohlenstoffatomen in der längsten Alkylengruppe. die zwei Äthersauerstoffatome verbindet, oder einem Gemisch aus Poly(oxyalkylen)amin und Polyalkylenamin mit bis zu 90% Polyalkylenamin, ist, und

2) einem Epoxidharz entsprechend a), und

2. Oberzugszusammensetzung nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxidharz (a) 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, ausmacht.

3. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß das wasscrlösiiehe Polyamid des Adduktes 2 bis 10 Gew.-% des Gesamtgewichtes der Zusammensetzung ausmacht.

4. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Addukt etwa 90 Gew.-% wasserlösliches Polyamid und 10Gew.-% Epoxidharz umfaßt.

5. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Epoxid-Antcil des Addukts 0.1 bis 3.0 Gcw.-% der Gesamtzusammensctz.ung ausmacht.

6. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Poly(oxyalkylen)amin vier bis acht Kohlenstoffato- mc je primärer Aminogruppc aufweist.

7. Über/.ugszusammensetzung nach einem der Ansprüche I bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zinkstaub 55 bis 70 Gcw.-% der Gesamtzusammcnsctzung ausmacht.

8. Übcrzugszusammcnsetziing nach einem der Ansprüche 1 bis 7. dadurch gekennzeichncl, daß der so Bestandteil (0) ein reaktives oder nichtreaktives Verdünnungsmittel enthält.