DE2529132A1 - Zubereitung und verfahren zum faerben oder bedrucken von synthesefasermaterialien - Google Patents

Description

MÜLLER-BORE · GROENINU - DEUFJ3I. · SCHÖN · HERTEL

MÜNCHEN - BRAUNSCHWEIG - KÖLN

DR.W.MULLER-BOni - PFiA¹JNSCHWEtG H.W GHOE.NING. CVPL-JNG.- MÜNCHEN OR P- DEUFTL. D'PL.-CHCM. - MUNCHEfJ

WERNER HERTEL, DIP...-PHYS- ■ KÖLN

30- Ml W5

D/S/Gl - S 2805 Sumitomo Chemical Co., Ltd., Osaka / Japan

Zubereitung und Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Synthesefasermaterialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Synthesefasermaterialien mit einer tiefen Farbe. Insbesondere befasst sich die Erfindung mit einem Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder Bedrucken von Synthesefasermaterialien durch Kontaktieren der Fasermaterialien mit einem Farbstoffbad aus einem wasserunlöslichen Farbstoff sowie einem Hilfsmittel und Trockenoder Feuchtwärmebehandlung der erhaltenen Fasermaterialien.

Ein chargenweise durchgeführtes Färben von Synthesefasern, insbesondere Polyesterfasern, ist bekannt, beispielsweise ein Färben bei hoher Temperatur, ein Färben mittels eines Trägers oder ein Färben unter Anwendung von unter hohem Druck stehenden Wasserdampf, um das Eindringen des Farbstoffs in die Fasern zu begünstigen und eine zufriedenstellende Färbung zu erzielen.

Man hat auch nach kontinuierlich arbeitenden Verfahren zum Färben

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8 MOXCUEN 80 - SIEBEHTSTK. 4 · POB 800720 · KABEL·: MITBBOPAT · TEL. (0S9) 47I07U · TELEX: S-2C659

von verschiedenen Fasermaterialien gesucht, da eine kontinuierliche Arbeitsweise die Pärbezeit herabsetzt und ausserdem den Arbeitsaufwand und den Wasserbedarf vermindert. Ausserdem sollten bei einem derartigen Verfahren grosse Mengen gleichmässig gefärbter Produkte erhalten werden. Bei der Durchführung eines bekannten kontinuierlich arbeitenden Färbeverfahrens erfolgt eine merkliche Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche der Fasern in unvermeidbarer Weise während der Wärmebehandlungen nach dem Klotzen, und zwar je nach der Art der Fasern sowie der Form der Faserprodukte. Obwohl im Handel erhältliches Natriumalginat, Copolymere von Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid sowie synthetische Acryleindxckungsmittel als Wanderungsinhibitoren verwendet wurden, lässt sich die Wanderung des Farbstoffs kaum verhindern, was zur Folge hat, dass eine ungleichmässige Färbung, eine ungleichmässige Oberfläche und eine unzureichende Eindringung in Kauf zu nehmen sind.

Bei der Durchführung des von H.Leube und P. Richter in "Textile Chemist and Colorist", Band 5, Nr. 3, 1973, Seiten 29-33 beschriebenen Verfahrens können Polyesterfasermaterialien durch Klotzen der Fasermaterialien mit einem Klotzbad gefärbt werden, das sich aus χ g/l Palanil-Farbstoff (ein Dispersfarbstoff, der von der BASF AG erzeugt wird), 6 bis 8 g/l Uniperol EL (ein nichtionisches grenzflächenaktives Mittel, das von der BASF AG erzeugt wird), 3 bis 4 g/l Palanil Carrier AN (ein Träger, der von der BASF AG erzeugt wird), 3 bis 4 g/l Äthylenglykolmonophenyläther und 25 g/l Primasol AM (ein Eindickungsmittel, das von der BASF AG erzeugt wird), zusammensetzt, worauf die erhaltenen Materialien getrocknet und einer Hochtemperaturdampfbehandlung unterzogen werden. Das Verfahren vermag jedoch nicht die Wanderung zu hemmen und ist bezüglich der Farbqualität einer Tauchfärbemethode unterlegen. Daher hat sich ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben

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bestimmter Fasermaterialarten, beispielsweise gewebter Waren aus texturierten Polyestern sowie gewirkter Waren aus Polyestermischungen, nicht in der Praxis durchsetzen können.

Auf dem Gebiet der Stückfärbung hat sich jedoch eine im Vergleich zu der vorstehend beschriebenen Chargenmethode rationellere und geeignetere Methode zum Färben und Ausrüsten von grossen Fasermengen durchsetzen können, und zwar ein kontinuierliches Wärmefixierungsverfahren, das als Klotz-Thermosol-Färbeverfahren (pad-Thermo sol -Verfahren) bekannt ist. Nach der Klotz-Thermosol-Färbemethode lassen sich jedoch kaum Färbungen mit einer ausreichend tiefen Farbe erzielen, da die Menge des auf die Faser während des Klotzens aufgebrachten Farbstoffs begrenzt ist. Darüber hinaus sind die Wärmefixierungsverfahrens-Temperatur und -Zeit bis zu einem gewissen Ausmaße begrenzt. Wenn auch Färbungen mit einer relativ tiefen Farbe durch Erhöhung der auf die Faser aufgebrachten Farbstoffmenge oder durch Erhöhung oder Verlängerung der Temperatur bzw. der Zeit des Fixierungsverfahrens erzielt werden können, so sind dennoch die erhaltenen Färbungen ungleichmässig, wobei der Griff des Materials rauh und hart ist. Dies ist der grösste Nachteil des genannten Klotz-Thermosol- oder Pad-Thermosol-Wärmeverfahrens. Auch beim Bedrucken kann eine relativ grosse Menge des Farbstoffs auf die Faser.gebracht werden, dabei ist es jedoch schwierig, Färbungen mit einer zufriedenstellend tiefen Farbe zu erzielen, wenn die kontinuierliche Wärmefixierungsmethode angewendet wird. Es wurden daher verschiedene Versuche unternommen, die Färbevorrichtungen zu verbessern, es haben sich jedoch keine zufriedenstellenden Lösungen der vorstehenden Probleme ergeben.

Bei der Durchführung eines herkömmlichen Bedrückens von Synthesefasermaterialien, insbesondere Polyesterfasermaterialien, sind verschiedene Nachbehandlungen, beispielsweise ein Spülen mit Wasser, eine Reduktionsreinigung, ein weiteres Spülen mit Wasser

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und dann ein Spülen mit heissem Wasser oder dergleichen, notwendig, um verschiedene Färbehilfsstoffe, nichtfixierten Farbstoff sowie Pasten nach Beendigung des Färbens zu entfernen und gefärbte Materialien mit einem weichen Griff und einer hohen Farbechtheit zu erhalten. Der herkömmlichen Druckmethode haftet beispielsweise der Nachteil an, dass nicht nur eine grosse Menge Wasser und viel Arbeit in unvermeidbarer Weise erforderlich sind, sondern dass auch die Faserstruktur deformiert wird, wobei insbesondere beim Drucken die Deformation der Faserstruktur eine Deformation des aufgedruckten Musters bedingt. Darüber hinaus erfolgt ein Auslaufen des nichtfixierten Farbstoffs während des Waschens, so dass nichtbedruckte Teile verfleckt werden. Daher lässt sich kaum ein scharfes Muster erhalten. Es ist auch ein Verfahren zum Färben ohne das Waschen bekannt geworden, wobei dieses Verfahren die vorstehend geschilderten Nachteile überwinden will, ferner ist ein Verfahren unter Einsatz einer Pigmentharz farbe sowie ein Umdruckverfahren bekannt. Bei der Durchführung dieser Verfahren treten jedoch verschiedene Probleme auf. Bei der Anwendung der Methode, die unter Einsatz eines Pigmentharzfarbstoffes arbeitet, tritt der Nachteil auf, dass die bedruckten Produkte einen harten Griff sowie eine schlechte Farbechtheit gegenüber einem Waschen und Reiben aufweisen, während das Umdruckverfahren insofern nachteilig ist, als es sehr teuer ist, da zusätzliche Papierkosten entstehen. Ausserdem sind beim Verstrecken dann weisse Markierungen in Kauf zu nehmen, wenn dicke gewirkte Produkte gefärbt werden sollen, da während der Sublimation des Farbstoffs keine ausreichende Eindringung desselben erzielt wird.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines kontinuierlich arbeitenden Verfahrens zum Färben von synthetischen Fasermaterialien, wobei eine Wanderung von wasserunlöslichem Farbstoff auf die Oberfläche der synthetischen Fasermaterialien während der Wärmebehand-

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lung nach dem Klotzen vermieden wird. Durch die Erfindung soll ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien unter Erzielung einer tiefen Farbe zur Verfügung gestellt werden. Ferner soll durch die Erfindung ein Verfahren zum Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien geschaffen werden, die einen weichen Griff und eine hohe Farbechtheit aufweisen, ohne dass dabei Nachbehandlungen, wie ein Waschen, notwendig sind.

Eines der Probleme, dem man sich bei der Konzipierung der vorliegenden Erfindung gegenübergestellt sah, war die Verhinderung einer Wanderung eines wasserlöslichen Farbstoffs während der Wärmebehandlung, beispielsweise während des Trocknens und während der Wärmefixierung. Es hat sich dabei herausgestellt, dass es günstig ist, eine bestimmte Menge des Farbstoffs gleichmässig an den Fasermaterialien bei einer Verdampfungstemperatur des Wassers, bei welcher die Wanderung stattfindet, zu fixieren und zusätzlich den Wassergehalt und die Viskosität des Klotzbades, bisher unter Einsatz eines Eindickungsmittels gesteuert, zu regulieren, _wobei ein hochsiedendes Schwefelsäureester- oder Phosphorsäureestersalz eines Polyoxyäthylenderivats der weiter unten folgenden Formel I praktisch vollständig eine Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche der Fasermaterialien zu vermeiden in der Lage ist, ohne dass dabei ein Träger beim kontinuierlichen Färben von hydrophoben Fasern oder daraus hergestellten Produkten erforderlich ist. Ferner kann auf diese Weise merklich die Eindringung und Verteilung des Farbstoffs in den Fasern begünstigt werden, so dass ein . Erhöhung des Farbwertes möglich ist.

Untersuchungen im Zusammenhang mit der Entwicklung einer Methode zum Färben und Bedrucken von Synthesefasermaterialien mit dem Ziel, die Wärmebehandlungstemperatur bei der Durchführung einer üblichen kontinuierlichen Wärmefixierungsmethode herabzusetzen und

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QQi³Y

dabei in wirksamer Weise den Farbstoff an den Fasern unter Anwendung einer Klotz- oder Druckmethode zu fixieren, wobei eine erhebliche Zunahme des Farbwertes ermöglicht wird oder der Griff der gefärbten Materialien verbessert wird und Färbungen mit einer tiefen Farbe im Vergleich zu nach üblichen Tauchfärbeverfahren hergestellten Produkten erzielt werden, haben ergeben, dass ein Färbebad, d.h. eine Klotzflüssigkeit oder eine Druckpaste, aus einem Glyzerinderivat der folgenden Formel II und gegebenenfalls Hilfsstoffen Färbungen mit einem erhöhten Farbwert liefern, ohne dass dabei der Griff der Fasern verschlechtert wird, und zwar auch dann nicht, wenn die üblichen, beim Klotzen oder Bedrucken eingehaltenen Bedingungen angewendet werden.

Es wurden ferner die Nachteile des Verfahrens, bei dessen Durchführung eine Pigmentharzfarbe eingesetzt wird, sowie die Nachteile des Umdruckverfahrens im Hinblick darauf untersucht, die Nachbehandlungen, wie die Waschprozesse, fallen zu lassen. Dabei wurde festgestellt, dass ein Polyoxyäthylenderivat der Formel I oder eine Mischung davon mit einem Glyzerinderivat der Formel II in wirksamer Weise zu einer Solubilisierung der Dispersion, zum Eindringen sowie zum Fixieren des Farbstoffs beiträgt, wobei die Oberflächenfarbzahl erhöht wird. Ferner wird die Untergrundfärbung verbessert und der Griff weicher. Dies bedeutet, dass gefärbte Materialien mit einer ausgezeichneten Farbechtheit und einem weichen Griff erhalten werden, und zwar auch dann, wenn die Nachbehandlungen, wie ein Waschen nach dem Fixieren des Farbstoffs, weggelassen werden.

Die Erfindung stellt daher ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien zur Verfügung, welches darin besteht, 1) die Fasermaterialien mit einem Farbstoffbad aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Polyoxyäthylenderivaten

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der Formel I sowie Glyzerinderivaten der Formel II besteht, zu kontaktieren, wobei die Formel I wie folgt lautet:

-(-CII₂CHO ~) Z (I)

^Cm^H2in+l

worin Ar ein Benzol- oder Naphthalinkern ist, der mit wenigstens einem Halogenatom, einer Hydroxygruppe, einer Sulfonsäuresalzgruppe oder einer Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Aryloxy-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Cycloalkylgruppe substituiert sein kann, die mit einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, Y für -C-, -COO- oder -CH„0- steht, m eine Zahl von 0 oder 1 ist, η eine ganze Zahl von 1 bis 3 0 bedeutet, Z einen Rückstand eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters versinnbildlicht und X ein Wasserstoffatom, -OCOR.,

-Y -4-CH₂CHO -V- R² _oder -Y-CHpCHCHpR

darstellt, worin Y, m und η die vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen, R. eine Alkylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe ist, R₂ ein Wasserstoffatorn, eine Alkyl-, Aralkyl- oder Arylgruppe bedeutet, die mit einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, R£ für -COR₁, wobei R. die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, einen Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters oder für -CH₀CHCH R. steht, R

OR₃ eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe oder -COR. ist, wobei R-.

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die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und R. ein Halogenatom oder -OR-, wobei R., die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, versinnbildlicht, während die Formel II wie folgt lautet;

R⁵-(~ OCH₂CIICH₂ -}~- or⁷
OR⁶

worin R^ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine mit einer nichtionischen Gruppe substituierte Alkylgruppe, -COR₁, (Ar-}-Q-, -CH₂CHCH₂ - Hai, worin Ar, R₁ und R₃ die vorstehend angegebenen

Bedeutungen besitzen, während Q eine direkte Verknüpfung -CH„- oder -CO- ist und Hai ein Halogenatom darstellt, oder ein Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters ist, und R_fi und R₇ jeweils für sich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Halogen-, Hydroxy- oder Alkyl-substituierte Arylgruppe oder -COR₁ bedeutet, wobei R₁ die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und q eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist, worauf 2) das erhaltene Pasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmefixierungsbehandlung unterzogen wird. Ferner wird durch die Erfindung eine flüssige Färbezubereitung aus einem wasserunlöslichen Farbstoff, wenigstens einer Substanz, ausgewählt aus Polyoxyäthylenderivaten der Formel I und Glyzerinderivaten der Formel II, sowie wenigstens einem herkömmlichen Hilfsstoff geschaffen.

Insbesondere betrifft die Erfindung 1) ein Verfahren zur Verhinderung einer Wanderung eines wasserunlöslichen Farbstoffs beim kontinuierlichen Färben von synthetischen Fasermaterialien, welches darin besteht, die Fasermaterialien mit einem Klotzbad aus

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einem wasserunlöslichen Farbstoff und dem Polyoxyäthylenderivat der Formel I zu kontaktieren, 2) einem Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien unter Erzielung einer tiefen Farbe, welches darin besteht, die Fasermaterialien mit einem Klotzbad oder einer Druckpaste aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einem Glyzerinderivat der Formel II zu kontaktieren, und 3) einem Verfahren zum Bedrucken von Synthesefasermaterialien ohne jede Behandlung nach einer Wärmefixierungsbehandlung, v;elches darin besteht, die Faserrnaterialien mit einer Druckpaste aus einem wasserunlöslichen Farbstoff, einem Polyoxyäthylenderivat der Formel I, einem Glyzerinderivat der Formel II und einem wasserlöslichen Eindickungsmittel zu kontaktieren.

Erfindungsgemäss ist unter dem Begriff "Alkyl" ein Alkyl mit 1 bis 2 0 Kohlenstoffatomen zu verstehen, wobei vorauszusetzen ist, dass unter "Alkyl" im Zusammenhang mit R_r, R und R₇ in der Formel II ein Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen verstanden werden soll. Unter dem Begriff "Aryl" soll Phenyl oder Naphthyl verstanden werden, während "Halogen" vorzugsweise Chlor oder Brom definiert. Die geeignetsten Substituenten an dem Benzolkern, der durch Ar in der Formel I repräsentiert wird, sind Aryl, Aryloxy, Aralkyl, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist, sowie Cycloalkyl mit 5 oder 6 Kohlenstoffatomen. Die Arylgruppe kann ferner eine Phenylgruppe sein, die gegebenenfalls durch ein Halogenatom oder durch eine Hydroxygruppe, eine Sulfonsäuresalzgruppe, eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder eine Aralkylgruppe substituiert sein kann, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist.

Der erfindungsgemäss eingesetzte wasserunlösliche Farbstoff kann aus herkömmlichen Dispersfarbstoffen, Küpenfarbstoffen oder öllöslichen Farbstoffen bestehen.

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Bevorzugte Ausführungsformen der Polyoxyäthylenderivate der Formel I sind folgende:

(1-1)

(1-2)

O)- o -4

CIL

y ^-

CH-,

O -f- C₂H₄O

(1-3) 0 — (θ)·— CHpO -4- C₂H₄O

2^S%" ⁷^

CH,

CH,

CH-

(1-4) <O)- CH

_

)— SO_xNH

CH

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"'■'-■: ;».'!M1f

COO

G_oE,0

(1-5) (Ο)" ^C2%"

COO -(—

CE

(1-6) (θ)- c -(O)-O —(~ CoH,, O -)

CH,

(1-7)

(i-s) (Q)- ο ,O

C₂H₄O

SO₅Na

)— SO^Na V

SO_xKa

0 -4 CoH_/L0 -)—- SO_xNa

oH_/L

(1-9) (θ)" ^C2% -

15

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ORIGINAL INSPECTK)

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(1-10)

CH₀ -

ι «-

-

CH₂ -

SO₅KH₅C₂H₄OH

(1-11)

O -f-

CH - CH₇ ι 3

(1-12) <θ)~ C -

CH,

O —f- C₂H₄O -^

(1-13) <Ο>-

SO_xNa

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Die Polyoxyäthylenderivate der Formel I lassen sich in einfacher Weise durch Umsetzung einer aromatischen Verbindung, die direkt oder über eine bivalente Gruppe mit einer Hydroxygruppe oder einer Carboxylgruppe substituiert ist (beispielsweise Benzyl-pphenylphenol, Acety!salicylsäure oder dergleichen) mit einem Alkylenoxyd oder einem Polyalkylenglykol in Gegenwart oder in Abwesenheit eines Katalysators sowie Umsetzung der erhaltenen Zwischenverbindung mit Oxyphosphorchlorid oder Schwefelsäure zur Gewinnung des entsprechenden Esters, der dann mit einem Alkali neutralisiert wird, herstellen.

Die wasserlöslichen Salze der Polyoxyäthylenderivate bestehen aus Alkalirr.eta11salzen, wie Natrium- und Kaliumsalzen, Ammoniumsalzen sowie organischen Aminsalzen, wie Monoäthanolamin-, Diethanolamin-, Triäthanolamin-, Methylamin-, Äthylamin- sowie Butylaininsalzen.

Bevorzugte Glyzerinderivate der Formel II sind folgende: (II-l) HOCII₂GHCH₂Og₂H₅

(II-2) HOCH₅CHCHoOCOCH
OH

(11-3) H —i OCH₂CHCH₂

OH

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(ΙΙ-Λ) Π -{— OCH₂CHCH₂ —}— OCOCHj

OH

(ΙΙ~5) Π -4- OCIUCHCHp -^r- ^0Π

OH

(ΙΙ-6) HOCH₀CHCiUOSO₂-Im₇C₀IL₁ OH
OH

(H-V) HO- /θ) -OCH₂CHCH₂OSO. J

^^ "6η

(ΙΙ-8)

OH OH

(II-9) _{N j}

OH
. Cl

(11-10) H -4- OCH₂CHCH

₂ )
OH

Die Glyzerinderivate der Formel II lassen sich ebenfalls leicht durch Umsetzung von Glyzerin mit einem Alkylierungsmittel (beispielsweise Alkylhalogeniden oder Epoxyverbindungen) oder durch Veresterung von Glyzerin oder einem Derivat davon mit organischen oder anorganischen Säuren und gegebenenfalls Neutralisierung

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der erhaltenen Verbindung herstellen.

Die Glyzerinderivate der Formel II können allein oder in Mischung eingesetzt werden.

Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren zu färbenden Synthesefasermaterialien sind solche, die mit den vorstehend erwähnten wasserunlöslichen Farbstoffen gefärbt oder bedruckt werden können, beispielsweise Polyesterfasern, Triacetatfasern, Polyamidfasern, Polyacrylfasern, Polypropylenfasern, Polyvinylchloridfasern oder daraus hergestellte modifizierte Fasern. Die vorstehend erwähnten Fasern können untereinander sowie mit Zellulosefasern vermischt werden.

Das Verfahren zum Färben oder zum Bedrucken der Synthesefasermaterialien gemäss vorliegender Erfindung wird nachfolgend näher erläutert.

Bei der Durchführung der Methode zur Verhinderung eines Wanderns des Farbstoffs kann ein Klotzbad in der Weise hergestellt v/erden, dass ein Polyoxyäthylenderivat (I) einer wässrigen Dispersion des wasserunlöslichen Farbstoffs zugesetzt wird, worauf gegebenenfalls ein herkömmlicher Eindicker zugemischt wird. Die Fasermaterialien werden dann durch das Bad geklotzt und gleichmässig ausgequetscht. Nach einem gleichmässigen Vortrocknen bei einer Temperatur von 70 bis 140⁰C unter Einsatz eines Heisslufttrockners, eines Infrarotstrahlentrockners oder dergleichen, wobei das Vortrocknen auch entfallen kann, werden die Materialien einer Wärmefixierungsbehandlung während einer Zeitspanne von 10 Sekunden bis 10 Minuten unter Einsatz einer Thermosolmaschine oder einer Hochtemperaturwasserdampf maschine (nachfolgend als HT-Maschine bezeichnet), unterzogen, wobei die Maschinen auf eine Temperatur von 130 bis 220⁰C

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eingestellt sind. Man kann auch eine kontinuierlich arbeitende Hochdruckdampfvorrichtung verwenden. Die erhaltenen Materialien können gegebenenfalls einer Nachbehandlung unterzogen werden, beispielsweise einer reduzierenden Reinigung.

Die Menge des Polyoxyäthylens (I) kann gegebenenfalls vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteile und insbesondere 0,5 bis 2 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades, betragen. Gegebenenfalls können andere Hilfsstoffe zugesetzt werden, beispielsweise das Eindringen begünstigende Mittel, wie SuIfobernsteinsäurederivate, sowie Oxydationsmittel, beispielsweise Natrium-rn-nitrobenzolsulfonat oder Natriumchlorat, und zwar gegebenenfalls zusammen mit einem herkömmlichen Träger, beispielsweise Methylnaphthalin oder o-Phenylphenol. Die Gesamtmenge der Hilfsstoffe und Träger liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 5,0 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades.

Beispiele für Eindicker, die gegebenenfalls erfindungsgemäss eingesetzt werden können, sind Natriumalginat, verestertes Natriumalginat, Copolymere aus Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid, Acrylverbindungen, Polyvinylalkohole, Carboxymethylcelluloseverbindungen sowie andere gewöhnlich bei der Durchführung von herkömmlichen Klotzverfahren eingesetzte Verbindungen. Die Menge schwankt nach dem jeweiligen Zweck und liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades.

Zur Durchführung des Verfahrens zum kontinuierlichen Herstellen von gefärbten Materialien mit einer tiefen Farbe kann ein Klotzbad oder eine Druckpaste in der Weise hergestellt werden, dass ein wasserunlöslicher Farbstoff und wenigstens eines der Glyzerinderivate der Formel II mit einem der vorstehend erwähnten

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Eindicker in Wasser vermischt wird, wobei gegebenenfalls die vorstehend genannten Hilfsstoffe, Träger oder organischen Säuren oder Ammoniumsalze davon zugegeben werden können. Die Synthesefasermaterialien v/erden mit dem erhaltenen Klotzbad oder mit der Druckpaste nach üblichen Klotz- oder Druckmethoden behandelt und dann der vorstehend geschilderten Wärmefixierungsbehandlung nach einer Vortrocknung oder ohne Vortrocknung unterzogen und erforderlichenfalls den vorstehend geschilderten Nachbehandlungen unterworfen.

Die Menge des Glyzerinderivats (II) kann wenigstens 0,1 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteile und insbesondere 0,5 bis 2 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades oder der Druckpaste, betragen. Itandelt es sich bei den zu färbenden Materialien um gewebte Waren, insbesondere um texturierte Waren, die bei einer relativ tiefen Temperatur wärmefixiert werden müssen, beispielsweise bei einer Temperatur von ungefähr 170⁰C, dann hat eine Erhöhung der Menge des Glyzarinderivats (II) günstige Ergebnisse bezüglich der Fixierung des Farbstoffes, des Griffes sowie der Farbechtheit zur Folge.

Die Hilfsstoffe, Träger oder organischen Säuren oder Ammoniumsalze davon, die gegebenenfalls erfindungsgemäss eingesetzt werden, werden vorzugsweise dazu verwendet, die Fixierung des Farbstoffs zu erhöhen, wenn ein Dispersfarbstoff, der eine grosse Menge an Dispergiermitteln enthält, verwendet wird, wobei ferner vorzugsweise ein Einsatz vorgesehen ist, um eine Verfärbung zu verhindern, die infolge der Art des wasserunlöslichen Farbstoffs auftritt. Beispiele für organische Säuren sind Weinsäure, Phthalsäure, Kresotinsäure, Salicylsäure , Benzoesäure, Methylbernsteinsäure sowie Athylbernstexnsäure. Die Menge der Hilfsstoffe, Träger sowie der organischen Säuren oder ihrer Ammoniumsalze liegt unterhalb 10 Gewichtsteilen und vorzugsweise zwischen 0,05

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und 5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades oder der Druckpaste.

Die Menge der Eindickungsmittel kann gegebenenfalls je nach den Verarbeitungsmethoden schwanken und liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 5 Gewichtsteilen im Falle eines Pad-Färbens sowie zwischen 1 und 20 Gewichtsteilen im Falle eines Bedrückens, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades bzw. der Druckpaste.

Bei der Durchführung der Methode zur Herstellung eines bedruckten Fasermaterials mit einem weichen Griff und einer guten Farbechtheit ohne Nachbehandlungen, wie Waschen, wird der wasserunlösliche Farbstoff, beispielsweise ein Dispersfarbstoffkuchen, in Wasser in Gegenwart des Polyoxyäthylenderivats (T) auf mechanische Weise in ausreichendem Maße verteilt. Dann wird die erhaltene Dispersion einer Lösung zugesetzt, die zuvor durch Vermischen des Glyzerinderivats (II) mit einem wasserlöslichen Eindicker, gegebenenfalls mit einem Silikon- oder Alkoholentschäumungsmittel, einem Metallmaskierungsmittel, einem Oxydationsmittel und/oder Textilausrüstungsharzen hergestellt worden ist, worauf die erhaltene Mischung gut zur Gewinnung einer homogenen Druckpaste verrührt wird. Das Synthesefasermaterial wird gleichmässig mit der erhaltenen Druckpaste unter Einsatz einer Druckwalze, einer Gravürwalze, wie einer Fotogravürwalze, eines sich drehenden Siebs oder einer Siebdruckmaschine oder einer Mangel im Falle einer Vollfärbung bedruckt, worauf eine Vortrocknung unter Verwendung eines Heisslufttrockners, eines Infrarottrockners, eines Zylindertrockners oder dergleichen durchgeführt wird. Diese Vorrichtungen werden auf eine Temperatur von 80 bis 12O⁰C eingestellt. Das vorgetrocknete Material wird dann einer Trockenwärmebehandlung bei einer Temperatur von 160 bis 220⁰C während einer Zeitspanne von 30 bis 180 Sekunden unterzogen oder einer Fixierungsbehandlung in überhitztem Wasserdampf mit 150 bis 190⁰C während einer

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Zeitspanne von 1 bis 10 Minuten unterworfen. Wahlweise kann eine Wärmebehandlung in einem Hochdruckdampf mit einer Temperatur von 120 bis 160⁰C während einer Zeitspanne von 1 bis 40 Minuten durchgeführt werden. Gegebenenfalls kann eine Kombination der vorstehend geschilderten Wärmefixierungsbehandlungen angewendet werden. Auf diese Weise lässt sich ein bedrucktes Material mit einem weichen Griff und einer guten Farbechtheit herstellen, ohne dass dabei Nachbehandlungen, wie Waschungen, erforderlich sind.

Die Mengen des Polyoxyäthylenderivats (I) sowie des Glyzorinderivats (II) können je nach dem Verwendungszweck schwanken und liegen vorzugsweise zwischen 0,01 und 10 Gewichtsteilen und insbesondere zwischen 0,1 und 2 Gewichtsteilen bzw. vorzugsweise zwischen 1 und 70 Gewichtsteilen und insbesondere ζ v/i sehen 3 und 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste.

Beispiele für wasserlösliche Eindickungsmittel sind Carboxymethylzellulose, Hydroxyäthylzellulose, Methylzellulose, wasserlösliche Polyacrylamidharze, Polyvinylalkoholharze sowie Acrylate und Copolymere davon. Die Menge kann schwanken und liegt vorzugsweise zwischen 1 und 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste.

Auch bei der Durchführung dieser Methode können ein Textilausrüstungsharz und ein Katalysator dafür zur Verbesserung der Wasserechtheit verwendet werden. Beispiele für Textilausrüstungsmittel sind Melaminharze, Glyoxalharze, Uronharze, wasserlösliche Polyurethanharze, Polyacrylesteremulsionsharze, Silikonharze sowie Äthylen/Vinylacetat-Harze.

Zur Herstellung der flüssigen Farbstoffzubereitung werden das Polyoxyäthylenderivat (I) und/oder das Glyzerinderivat (II) einer wässrigen Dispersion des wasserunlöslichen Farbstoffs zugesetzt,

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worauf die Mischung gut unter Gewinnung einer homogenen Farbstoff zubereitung vermischt wird. Ein wasserunlöslicher Farbstoffkuchen kann in Wasser durch mechanisches Vermählen dispergiert werden, beispielsweise unter Einsatz einer Kugelmühle, einer Kolloidmühle oder dergleichen, und zwar in Gegenwart des PoIyoxyäthylenderivats (I). Je nach dem Verwendungszweck der Farbstoff zubereitung können dieser Hilfsstoffe, Träger, organische Säuren oder Ammoniumsalze davon, Eindickungsmittel und/oder wasserlösliche Eindickungsmittel zugesetzt werden.

Die Menge des wasserunlöslichen Farbstoffs liegt zwischen 5 und 40 Gewichtsteilen, des Polyoxyäthylenderivats (I) zwischen 1 und 30 Gewichtsteilen und des Glyzerinderivats zwischen 1 und 90 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der flüssigen Farbstoff zubereitung, vorausgesetzt, dass die Gesamtmenge des Polyoxyäthylenderivats und des Glyzerinderivats bis zu 60 Gewichtsteile ausmacht, wenn diese beiden Derivate gleichzeitig verwendet werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Diese Beispiele sollen die Erfindung nicht beschränken. In den Beispielen beziehen sich die Teilangaben, Prozentangaben und Verhältnisangaben auf das Gewicht. Die in Klammern angegebenen Zahlen der Verbindungen entsprechen den Zahlen der Polyoxyäthylenderivate (I) sowie der Glyzerinderivate (II), die in der Beschreibung erwähnt worden sind.

Beispiel 1

Eine Mischung aus 15 Teilen eines Sumikaron Rubin SE-GL-Kuchens (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Red 73), 10 Teilen der Verbindung (1-9) und 65 Teile Wasser werden

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in eine Kugelmühle während einer Zeitspanne von 50 Stunden peptisiert. Dann werden 10 Teile der Verbindung (1-10) zugesetzt, um 100 Teile einer Farbstoffzubereitung herzustellen.

Eine Mischung aus 8 Teilen der erhaltenen Farbstoffzubereitung, 89,9 Teilen Wasser, 1,0 Teil einer 10 %igen Lösung von Natriumalginat und 0,1 Teilen Foamless SO (ein Entschäumungsmittel, erzeugt von der Meisei Chemical Co., Ltd.) wird langsam verrührt, wobei 100 Teile eines Klotzbades erhalten werden.

Eine gewebte Ware aus einem 100 %igen texturierten Polyester wird gleichmässig durch das vorstehend beschriebene Bad geklotzt und dann gleichmässig in einem Heisslufttrockner bei 120⁰C vorgetrocknet. Die vorgetrocknete Ware wird dann trocken einer Wärmebehandlung bei 190⁰C während einer Zeitspanne von 60 Sekunden unter Einsatz einer Thermosol-Färbemaschine unterzogen und anschliessend bei 70 bis 8 0⁰C während einer Zeitspanne von 2 Minuten in einem Reduktionsreinigungsbad behandelt, das aus 0,2 Teilen Natriumhydroxyd (40° Be¹), 99,4 Teilen Wasser und 0,2 Teilen Hydrosulfit sowie 0,2 Teilen Laccol AL (ein Bethaintyp eines nichtphotischen grenzflächenaktiven Mittels, erzeugt von der Meisei Chemical Co., Ltd.) besteht. Auf diese Weise wird eine Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche der Ware praktisch vollständig vermieden. Man erhält ein dunkelrot gefärbtes Material, wobei die Färbung gleichmässig ist. Die Farbechtheit ist gut.

Eine ähnliche Färbung wird erzielt, wenn die vorgetrocknete Ware bei 155°C während einer Zeitspanne von 3 Minuten unter Einsatz einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckdampfvorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine behandelt wird.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, mit

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der Ausnahme, dass 20 Teile der Verbindung (1-6) allein anstelle der Verbindungen (1-9 und -10) eingesetzt werden. Dabei werden ähnliche Färbungen erzielt.

Wird demgegenüber die vorgetrocknete Ware bei 190⁰C während einer Zeitspanne von 3 0 Sekunden einer trockenen Wärmebehandlung unterzogen und dann bei 140⁰C während einer Zeitspanne von 3 Mintiten unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckdampfvorrichtung behandelt, dann erhält man eine ähnliche Färbung.

Beispiel 3

Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, mit der Ausnahme, dass 10 Teile der Verbindung (1-12) bzw. 10 Teile der Verbindung (1-3) anstelle der Verbindungen (1-9 und-10) eingesetzt werden. Dabei erhält man ähnliche Färbungen.

Eine ähnliche Färbung wird ferner erhalten, wenn die vorgetrocknete Ware bei 180⁰C während einer Zeitspanne von 10 Minuten unter Verwendung einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine behandelt wird.

Beispiel 4

3 Teile Sumikaron Navy Blue S-3G (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Blue 301) werden homogen in 94 Teilen Wasser dispergiert, worauf 3 Teile der Verbindung (1-7) zugesetzt werden. Auf diese Weise erhält man 100 Teile eines Klotzbades. Ein Polyesterfadengewebe wird gleichmässig mit dem Klotzbad geklotzt und in einem Heisslufttrockner bei 120⁰C vorgetrocknet, ohne dass dabei Ungleichmässxgkeiten auftreten. Dann wird das vorgetrocknete Gewebe in einer Thermosol-Färbemaschine

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mit einer Temperatur von 200°C' während einer Zeitspanne von 90 Sekunden wärmebehandelt. Anschliessend wird das Gewebe bei 70 bis 80⁰C während einer Zeitspanne von 2 Minuten in einem Reduktionsreinigungsbad behandelt, das aus 0,2 Teilen Natriumhydroxyd (40° Be'), 0,2 Teilen Hydrosulfit, 0,2 Teilen Laccol AL (wie in Beispiel 1) und 99,4 Teilen Wasser besteht. Auf diese Weise wird die Wanderung des Farbstoffs auf die Oberfläche des Gewebes praktisch vollständig vermieden. Man erhält eine marineblaue Färbung, die gleichraässig ist und eine gute Farbechtheit besitzt.

Eine ähnliche Färbung wird erzielt, wenn das vorgetrocknete Gewebe bei 170⁰C während einer Zeitspanne von 5 Minuten unter Einsatz einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-FärbomaEchine wärmebehandelt wird, und auch dann, wenn eine übliche Seifenbehandlung unter Einsatz einer seifenlosen Seife sowie von Natriumcarbonat anstelle der reduzierenden Reinigung durchgeführt wird.

Beispiel 5

Eine Mischung aus 20 Teilen einer Sumikaron Yellow Brown S-2RL-Flüssigkeit (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Orange 3 0) und 8 0 Teilen der Verbindung (11-10) wird zur Herstellung einer homogenen Farbstoffzubereitung verrührt. Dann werden 30 Teile der Farbstoffzubereitung mit einer Lösung vermischt, die zuvor durch Vermischen von 18,1 Teilen Wasser, 40 Teilen einer 7 %igen wässrigen Lösung von Sumiflock FN (ein Acrylamid -Ausf lockungsmittel, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird), 10 Teilen einer 10 %igen Lösung von PVA 217 (Polyvinylalkohol, der von der Kuraray Co., Ltd. hergestellt wird), 1 Teil Sumitex Resin FSK (ein Glyoxalharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird) und 0,9 Teilen eines Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator, der von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird) hergestellt worden ist. Dabei erhält man 100 Teile einer Druckpaste.

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Eine gewebte Ware aus einem 100 %igen texturierten Polyester wird gleichmässig mit der Druckpaste unter Verwendung einer Druckwalze mit einer Gravürtiefe von 100 bis 14 0μ bedruckt, worauf eine Vortrocknung unter Verwendung einer auf 100⁰C eingestellten Spannrahmenvorrichtung durchgeführt wird, ohne dass dabei Ungleichmässigkeiten auftreten- Die vorgetrocknete Ware wird während einer Zeitspanne von 90 Sekunden unter Verwendung der auf 200⁰C eingestellten Spannrahmenvorrichtung einer Thermosolbehandlung unterzogen. Dabei wird eine gelblich-braun bedruckte Ware mit einem weichen Griff und einer guten Lichtechtheit ohne Waschbehandlungen erhalten.

Beispiel 6

Die in Beispiel 5 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Verbindung (II-5) anstelle der Verbindung (11-10) verwendet wird. Dabei erhält man eine ähnlich bedruckte Ware.

Beispiel 7

Die in Beispiel 5 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt, wobei 75 Teile der Verbindung (II-3) anstelle der Verbindung (11-10) sowie zusätzlich 0,1 Teile Polyesca DS (ein Methylnaphthalin-Träger, der von der Soryu Chemical Co., Ltd. erzeugt wird) verwendet werden. Dabei erhält man eine in ähnlicher Weise bedruckte Ware.

Die Wärmebehandlung bei 180⁰C während einer Zeitspanne von 10 Minuten unter Einsatz einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine ergibt eine in ähnlicher Weise bedruckte Ware.

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Beispiel 8

Zu einer Dispersion von 10 Teilen Suraikaron Navy Blue S-3G-Flüssigkeit (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Blue 301) in 18 Teilen Wasser v/erden 20 Teile der Verbindung (II-4) und 2 Teile der Verbindung (II-7) unter gutem Rühren zugesetzt, worauf 49,5 Teile einer 4 %igen wässrigen Lösung von Natriumalginat und 0,5 Teile Methylbernsteinsäure zugegeben werden. Die erhaltene Mischung wird gut zur Herstellung von 100 Teilen einer Druckpaste verrührt.

Eine gewebte Ware aus e;inem texturierten Polyester wird mittels der vorstehend beschriebenen Druckpaste nach einem Siebdruckverfahren bedruckt, vorgetrocknet und dann während einer Zeitspanne von 90 Sekunden in einer Thermosol-Färbernaschine, die auf 200⁰C eingestellt worden ist, wärmebehandelt. Die bedruckte Ware wird dann mit Wasser gewaschen. Dabei erhält man eine marineblau bedruckte Ware mit einer tiefen Farbe.

Beispiel 9

Eine Mischung aus 10 Teilen Sumikaron Brilliant Blue S-BL-Kuchen (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Blue 143), 10 Teilen der Verbindung (1-11) und 30 Teilen Wasser wird während einer Zeitspanne von 3 0 Stunden unter Verwendung einer Kugelmühle dispergiert, worauf 50 Teile der Verbindung (1-5) zugesetzt werden. Dabei erhält man 100 Teile einer Farbstoffzubereitung. Dann werden 20 Teile der vorstehend angegebenen Farbstoffzubereitung einer Lösung zugesetzt, die zuvor in der Weise hergestellt worden ist, dass 38 Teile Sumitex Resin A-1 (ein Polyacrylamidharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), 2,0 Teile Sumitex Softener L (ein nichtionisches Erweichungsmittel·, das von der gleichen Firma hergestellt wird), 0,4 Teile Sumitex Resin M-3

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(ein Melaminharz, das von der-gleichen Firma hergestellt wird), 0,3 Teile Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator, der von der gleichen Firma hergestellt wird) und 39>3 Teile Wasser vermischt werden. Man erhält 100 Teile einer Druckpaste. Eine gewebte Ware aus einem 100 % texturierten Polyester wird gleichmässig mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste unter Verwendung einer Fotogravürwalze bedruckt, in einem Heisslufttrockner oder in einem Zylindertrockner vorgetrocknet, ohne dass bei Ungleichmässigkeiten auftreten, und dann bei 200⁰C während einer Zeitspanne von 90 Sekunden unter Verwendung einer Thermosol-Färbemaschine wärmebehandelt. Auf diese Weise wird eine blau bedruckte Ware mit einein weichen Griff und einer klaren tiefen Farbe erhalten.

Eine Behandlung der vorgetrockneten Ware bei 180⁰C während einer Zeitspanne von 8 Minuten unter Einsatz einer HT-Vorrichtung anstelle der Thermosol-Färbemaschine ergibt ähnliche Färbungen.

Beispiel 10

Eine Mischung aus 0,2 Teilen Sumikaron Blue 3RF-Kuchen (ein Dispersfarbstoff, der von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt wird), 0,5 Teilen einer Mischung der Verbindungen (1-3 und 1-12, wobei das Mischungsverhältnis 15:85 beträgt) sowie 28,3 Teilen Wasser wird in einer Kugelmühle dispergiert. Dann wird die erhaltene Dispersion mit einer Lösung vermischt, die in der Weise hergestellt worden ist, dass 3 2 Teile einer Mischung der Verbindungen (11-10 und II-4, Mischungsverhältnis: 75:25), 2,5 Teile einer 10 %igen wässrigen Lösung von Hydroxyäthylzellulose, 35 Teile eines wasserlöslichen Polyacrylamidharzes, 0,7 Teile Sumitex Harz 800K (ein üronharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), 0,3 Teile Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator, der von der gleichen Firma erzeugt wird), 0,25 Teile Foamless SO (ein Entschäumungsmittel, das von der Meisei Chemical Co., Ltd. erzeugt wird) und 0,25 Teile E.D.T.A. (Äthylendiamintetraacetat,

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ein Metallmaskierungsmittel) vermischt werden. Dabei erhält man 100 Teile einer Druckpaste.

Eine dünne gewebte Ware aus texturierten! Polyester wird gleichmassig mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste unter Verwendung einer Gravürwalzendruckmaschine bedruckt und dann bei 80 bis 120⁰C in einem Heisslufttrockner vorgetrocknet, ohne dass dabei Ungleichinässigkeiten auftreten. Die vorgetrocknete Ware wird dann während einer Zeitspanne von 10 Minuten in einer HT-Vorrich™ tung, die auf 185°C eingestellt ist, wärmobehnndelt. Dabei erhält irian eine mit einer klarblauen Farbe bedruckte Ware mit einem weichen Griff und einer guten Farbechtheit.

Beispiel 11

Eine Mischung aus 0,5 Teilen Sumikaron Yellow Brown S-2RL-Kuchen (Warenzeichen der Sumitomo Chemical Co., Ltd., CI. Disperse Orange 30), 0,3 Teilender Verbindungen (1-2 und 1-10, Mischungsverhältnis 10:90) sowie 29,2 Teilen Wasser wird in einer Kolloidmühle dispergiert.

Dann wird die erhaltene Dispersion mit einer Lösung vermischt, die zuvor in der Weise hergestellt worden ist, dass 20 Teile der Verbindungen (II-5 und II-6, Mischungsverhältnis 85:15), 47,5 Teile einer 10 %igen wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Polyacrylamidharzes, 1 Teil Sumitex Resin NS-2 (ein Glyoxalharz, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), 0,25 Teile IP-Defoamer O (ein Alkoholentschäumungsmittel, das von der Ipposha Oil Industries Co., Ltd. erzeugt wird), 0,25 Teile E.D.T.A. und 1 Teil Sumitex Accelerator ACX (ein Katalysator, der von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. erzeugt wird), vermischt werden. Dabei erhält man 100 Teile einer Druckpaste.

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Ein gemischtes Tuch aus Polyester- und Polyamidfasern (Mischungsverhältnis 90:10) wird gleichmässig unter Einsatz einer Rotationssiebdruckmaschine bedruckt und unter Verwendung eines Infrarottrockners vorgetrocknet, ohne dass dabei Ungleichmässigkeiten auftreten. Das vorgetrocknete Tuchwird dann bei 170⁰C während einer Zeitspanne von 9 0 Sekunden in einer Thermosol-Färbemaschine wärmebehandelt und dann einer Nasswärmebehandlung bei 170⁰C während einer Zeitspanne von 10 Minuten in einer HT-Vorrichtung unterzogen. Dabei erhält man ein braun bedrucktes Tuch, das eine gute Farbechtheit besitzt.

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Claims (18)

1. Patentansprüche

   1 .j Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Synthesefasermateria-Lien, dadurch gekennzeichnet, dass (1) das Fasermaterial mit einem Färbebad aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einer Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, die aus PoIyoxyäthylenderivaten der Formel (I) und Glyzerinderivaten der Formel (II) bestellt, kontaktiert wird, wobei die Substanz der Formel (I) der Formel

   y _(— CH₂CHO

   ^Cm^H2rn+l

   entspricht, worin Ar ein Benzol- oder Naphthalinkern ist, der mit wenigstens einem Halogenatom, einer Hydroxygruppe, einer SuIfonsäuresalzgruppe oder einer Alkyl-, Alkoxy-, Aryl-, Aryloxy-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Cycloalkylgruppe substituiert sein kann, die r.-it einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, Y für -0-, -COO- oder -CH₉O- steht, m eine Zahl von 0 oder 1 ist, η eine ganze Zahl von 1 bis 30 bedeutet, Z einen Rückstand eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters versinnbildlicht und X ein Wasserstoffatom, -OCOR ,

   CH₂CHO —>- IT oder -Y-CH₂CHCH₂R⁴

   o5

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   darstellt, worin Y, m und η d'ie vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen, R₁ eine Alkylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe ist, R„ ein Wasserstoffatorn, eine Alkyl-, Aralkyl- oder Arylgruppe bedeutet, die mit einer nichtionischen Gruppe substituiert sein kann, R„ für -COR , wobei R₁ die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, einen Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters oder für -CH-CHCH-R. steht, R-.

   OR₃

   eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe oder -COR₁ ist, wobei R. die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und R. ein Halogeriatom oder -OR-,, wobei R-, die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, versinnbildlicht, und die Verbindungen der Formel (II) der Formel

   OCII₂CHGH₂ —) OK⁷

   OR⁶

   entsprechen, worin R_n. ein Wasserstoff atom, eine Alkylgruppe, eine mit einer nichtionischen Gruppe substituierte Alkylgruppe, -COR₁, (Ar —) Q - , -CH₂CHCH₂ - Hai, worin Ar, R₁ und R-, die vorstehend

   OR₃

   angegebenen Bedeutungen besitzen, während Q eine direkte Verknüpfung -CH₂- oder -CO- ist und Hai ein Halogenatom darstellt, oder ein Rest eines wasserlöslichen Salzes eines Phosphorsäure- oder Schwefelsäureesters ist, und R, und R₇ jeweils für sich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Halogenalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Halogen-, Hydroxy- oder Alkyl-substituierte Arylgruppe oder -COR₁ bedeutet, wobei R₁ die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und q eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist, worauf (2) das erhaltene Fasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmebehandlung unterzogen wird.

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   nachträQü

   - 31 -

   jcntrau»·--· ι geändert j
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Färbebad aus einem Polyoxyäthylenderivat der Formel (i)/ wobei der Substituent an dem Benzolkern, der durch Ar repräsentiert wird, aus Aryl, Aryloxy, Aralkyl, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist, oder Cycloalkyl mit 5 bis 6 Kohlenstoffatomen besteht, wobei die Arylgruppe aus Phenyl besteht, das nichtsubstituiert oder durch ein Halogenatom oder eine Hydroxygruppe, Sulfonsäuresalzgruppe, Alkylgruppe, Alkoxygruppe oder Aralkylgruppe substituiert ist, wobei der Alkylanteil 1 bis 3 Kohlenstoffatome aufweist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Polyäthylenderivat aus

   - O

   0 —(- C₂H₄O -4— SO₃KH₄

   0 -<O/- CH₀O

   (C₂II₄O) PO₅ITa₂

   ^CH3 6 0 9 8 19/1251

   ORIGINAL INSPECTED

   Ό>- cn

   οη-{θ)

   10

   COO -(— CpH₇₁O ->— PO₇Na

   ι
   COO

   2 έ

   -f- C₂II₄O

   SO₃Na

   $09819/1251

   2b29132

   £»- ο -£- C₂Ii₄O

   σ,

   ••O-f C₂II₄O —)₇— SO^Ka

   SO₇Ka

   0 ~(- C₂II₄O -^- SO₃Na

   CH₂

   O)- CH₂ -

   10

   CH- CH

   ν rl a

   ₅ C CH,

   - CH₂O —£- C₂H₄O -}—- SO₅ITH₅C₂H₄OH

   oder
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   CH₂O -ί- C₂H₄O ->_lT

   besteht.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Färbebad ein Glyzerinderivat enthält, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus

   HOOHpCIICHpOCOCH₇ OH

   H -^ OCH₂CHCH₂ OH

   H _{— OCH₂CHCH₂ —>₂ OH

   H -(- OGHpCHCHp —W- OH OH

   C₂H₄OH

   OH
   H0-/q>~

   OH

   HOCH₂CHCH₂OCH₂CHCh₂C1 OH OH

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   2b2B132

   - 35 -

   ·-- O ~ CH₀CHCK₀OSO-.KII₇(

   ι OH

   Cl

   oder

   H _(_. OCII₂CHCH₀ -)— OSO₇KiI₇C₀II₄OII

   OH ^ ^ ^{J J C}~

   besteht.
5. 5. Verfahren zur Verhinderung einer Wanderung von wasserunlöslichem Farbstoff bei dor Durchführung eines kontinuierlichen Färbens von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien mit einem Klotzbad aus einem wasserunlöslichen Farbstoff und einem Polyoxyäthylenderivat der Formel (I) gemäss Anspruch 1 kontaktiert werden, worauf die erhaltenen Faserraaterialieri einer Trocken- und/oder Feuchtwärmefixierungsbehandlung unterzogen v/erden.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Klotzbad ausserdem Eindickungsmittel, Träger oder andere Hilfsstoffe enthält.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Menge des Polyoxyäthylenderivats (I) 0,1 bis 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades, beträgt.
8. 8. Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit einem Klotzbad oder einer Druckpaste aus

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   einem wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens einem Glyzerinderivat der Formel (II) gemäss Anspruch 1 kontaktiert wird, worauf das erhaltene Fasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmefixierungsbehandlung unterzogen wird.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Klotzbad oder die verwendete Druckpaste ausserdem Eindickungsmittel, Hilfsstoffe, Träger oder organische Säuren oder ihre Ammoniumsalze enthalten.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Menge des Glyzerinderivats zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Klotzbades oder der Druckpaste, liegt.
11. 11. Verfahren zum Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit einer Druckpaste aus einem wasserunlöslichen Farbstoff, einem Polyoxyäthylenderivat der Formel (I) gemäss Anspruch 1, einem Glyzerinderivat der Formel (II) gemäss Anspruch 1 und einem wasserlöslichen Eindickungsmittel kontaktiert wird, worauf das erhaltene Fasermaterial einer Trocken- und/oder Nasswärmefixierungsbehandlung unterzogen wird.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Druckpaste ausserdem wasserlösliche Eindickungsmittel, Entschäumungsmittel, Metallmaskierungsmittel, Oxydationsmittel und/oder Textilausrüstungsmittel enthält.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des eingesetzten Polyoxyäthylenderivats (I) zwischen 0,01 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste, und die Menge des Glyzerinderivats (II) zwischen 1 und

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    Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Druckpaste, liegt.
14. 14. Flüssige Farbstoffzubereitung, gekennzeichnet durch einen wasserunlöslichen Farbstoff und wenigstens eine Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Polyoxyäthylenderivaten der Formel (I) gemäss Anspruch 1 und Glyzerinderivaten der Formel (EI) gemäss Anspruch 1 besteht.
15. 15. FarbstoffZubereitung gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des wasserunlöslichen Farbstoffs, des Polyoxyäthylenderivats (I) und des Glyzerinderivats (II) 1 bis Gewichtsteile, 1 bis 30 Gewichtsteile bzw. 1 bis 90 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Farbstoffzubereitung, beträgt.
16. 16. Verfahren zur Herstellung der flüssigen Farbstoffzubereitung gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Substanz, ausgewählt aus Polyoxyäthylenderivaten der Formel (I) gemäss Anspruch 1 und Glyzerinderivaten der Formel (II) gemäss Anspruch 1, mit einer wässrigen Dispersion eines wasserunlöslichen Farbstoffs vermischt wird.-
17. 17. Verwendung der flüssigen Farbstoffzubereitung gemäss Anspruch 14 zum Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien.
18. 18. Synthetische Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass sie nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 gefärbt oder bedruckt worden sind.

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