DE2522515B2

DE2522515B2 - Wenig schrumpfende, rissfrei haertbare magnesiazementmasse, ihre herstellung und verwendung

Info

Publication number: DE2522515B2
Application number: DE19752522515
Authority: DE
Inventors: Susumu; Watabe Kazutaka; Shimoshimizu Morio; Fuji; Iwaisako Toshiyuki Saitama; Kitamura Kiyoshi Numazu; Isohata (Japan)
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1974-05-22
Filing date: 1975-05-21
Publication date: 1978-01-19
Also published as: DE2522515C3; GB1486870A; DE2522515A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Magnesiazementmasse, die rißfrei härtbar und wenig schrumpfend ist und aktives Magnesiumoxid und Magnesiumsulfat sowie Füllstoffe enthält, das Verfahren zur Herstellung dieser Masse und ihre Verwendung als Deckschicht in Verbundplatten.

Magnesiazementnrissen bestehen im allgemeinen aus aktivem Magnesiumoxid und einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid oder Magnesiumsulfat und härten durch Bildung eines Doppelsalzes (Oxisalz), wobei eine feste Masse entsteht, die anderen Zementmaterialien in Eigenschaften wie Weißgrad, bo Haftfestigkeit, Härte und Oberflächenglätte überlegen ist.

Zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften der gehärteten Magnesiazementmassen wurden bisher zahlreiche Untersuchungen durchgeführt, die sich bei- b^r> spielsweise mit der Calcinierungstemperatur zur Bildung von Magnesiumoxid, der Art des Magnesiumsalzes, der Konzentration der wäßrigen Lösung des Magnesiumsalzes und dem Mischungsverhältnis zwi sehen dem hellen Magnesiumoxid und der wäßriger Magnesiumsalzlösung befaßten. Beispielsweise ist ei bekannt, daß die geeignete Calcinierungstemperatu für aktives Magnesiumoxid im allgemeinen im Be reich von 700 bis 800 C liegt. Wird bei höherer Tem peratur gebrannt, wird das erhaltene Magnesiumoxic weniger aktiv. Ein Magnesiazement, der Magnesium chlorid enthält, ist einem Zement, der Magnesium sulfat enthält, in Festigkeit und Schwindung des ge härteten Materials überlegen. Es ist ferner bekannt daß eine höhere Konzentration eines Magnesiumsalze! in der wäßrigen Lösung erwünscht ist, und daß eir höheres Verhältnis von aktivem Magnesiumoxid zurr Magnesiumsalz zu erhöhter Festigkeit und geringe] Schwindung des gehärteten Materials führt.

Ein sehr großer Nachteil des Magnesiazements is seine verhältnismäßig starke Schwindung und die hier durch verursachte Rißbildung. Zwar wird mit einei Magnesiazementmasse, die Magnesiumchlorid als ein ziges Magnesiumsalz enthält, ein gehärtetes Materia von hoher Festigkeit und geringer Schwindung erhalten, jedoch hat das gehärtete Material den Nachteil des Ausblühens und Ausschwitzens, einer korrodierenden Wirkung auf Metalle und der Entwicklung von chlorhaltigem Gas bei hohen Temperaturen. Wenn nur Magnesiumsulfat verwendet wird, ergibt der erhaltene Magnesiazement ein gehärtetes Material von geringer Festigkeit und hoher Schwindung. Dies führl zu unvermeidlicher Rißbildung während einer langen Gebrauchsdauer. Ein solcher Magnesiazement hat jedoch nicht die Nachteile eines Magnesiazements, dei Magnesiumchlorid enthält, und eignet sich für die Verwendung als Baustoff. Daher wurden bisher verschiedene Versuche gemacht, die Schwindung des gehärteten Materials, das aus den Magnesiumsulfal enthaltenden Magnesiazementmassen erhalten wird, zu verringern. Beispielsweise werden bei einem Verfahren, das in der japanischen Patentveröffentlichung 23 727/61 beschrieben wird, zur Verhinderung der Rißbildung Magnesiumhydroxid, Magnesiumoxid, das bei niedriger Temperatur gebrannt worden ist, und eine wäßrige Lösung von Magnesiumsulfat verwendet. Bei einem Verfahren, das in der japanischen Patentveröffentlichung 26420/64 beschrieben wird, werden zu diesem Zweck calciniertes Magnesiumoxid, eine wäßrige Magnesiumsulfatlösung und Calciumsulfat verwendet. Diese Verfahren erwiesen sich jedoch in dei Praxis als unbefriedigend, da das erhärtete Material zu Rißbildung neigt, besonders wenn eine solche Masse als dünner Belag auf eine Unterlage aufgebracht wird.

Die wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse aus aktivem Magnesiumoxid und Magnesiumsulfat sowie Füllstoffen gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 42 bis 94 Gew.-°/< aktivem Magnesiumoxid, 5 bis 38 Gew.-% Magnesiumsulfat, gegebenenfalls in Mischung mit Magnesiumchlorid, und 1 bis 20 Gew.-% Holzzellstoff oder einem Gemisch aus Holzzellstoff und Glasfasern besteht; als aktives Magnesiumoxid wird für die Zwecke der Erfindung vorzugsweise ein Magnesiumoxid von verhältnismäßig hoher Aktivität mit niedrigem Sinterungsgrad verwendet.

Aktives Magnesiumoxid läßt sich leicht aus Magnesiumhydroxid, Magnesiumcarbonat od. dgl. durch Wärmebehandlung bei 400 bis lOOO'C herstellen. Es wird beispielsweise erhalten, wenn Magnesiumhydroxid in einem gewöhnlichen Elektroofen 3 Stunden bei 400

bis 1000 C gebrannt wird. Wenn die Calcinierungstemperatur unter 400"C liegt, ist es schwierig, aktives Magnesiumoxid zu bilden. Wenn die Calcinierungstemperatur unter 600'C liegt, wird die Aktivität des Magnesiumoxids so hoch, daß eine Magnesiazementmasse erhalten wird, die eine kurze Gebrauchsdauer und verhältnismäßig starke Schwindung beim Härten aufweist, obwohl das erhärtete Material hohe Festigkeit hat. Wenn andererseits bei Temperaturen oberhalb von 1000 C calciniert wird, hat das Magnesiumoxid eine so geringe Aktivität, daß der damit hergestellte Magnesiazement schlechte physikalische Eigenschaften wie Festigkeit, Schwindung und Wasserbeständigkeit aufweist. Aus den obengenannten Gründen wird zur Herstellung einer Magnesiazementmasse mit hoher ι -Ί Festigkeit und geringer Schwindung beim Härten zur Bildung von aktivem Magnesiumoxid bei einer Temperatur von 600 bis 1000"C, vorzugsweise von 700 bis 800C, calciniert. Der vorstehend genannte geeignete Temperaturbereich für die Calcinierung zur Herstellung von aktivem Magnesiumoxid gilt für den gewöhnlichen Fall, in dem die Calcinierung einige Stunden in einem Elektroofen durchgeführt wird. Wenn pulverförmiges Magnesiumhydroxid oder Magnesiumcarbonat durch kurzzeitige Einwirkung von 2> hoher Temperatur calciniert wird, ist die Temperatur nicht auf den Bereich von 600 bis lOOO'C begrenzt. Beispielsweise ist es möglich, aktives Magnesiumoxid herzustellen, indem Magnesiumhydroxidpulver in eine Atmosphäre, die eine Temperatur von mehr als 1000' C hat, geblasen wird.

Die wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung wird hergestellt, indem man einem Gewichtsteil aktivem Magnesiumoxid 0,5 bis 3Gew.-Teile einer wäßrigen Lösung, die 10Gew.-% oder mehr Magnesiumsulfat enthält, sowie Holzzellstoff und/oder Glasfasern zugibt.

Der wichtigste Faktor für die wäßrige Magnesiumsulfatlösung, die erfindungsgemäß verwendet werden soll, ist ihre Konzentration, gerechnet als wasserfreies Salz. Wenn die Konzentration unter 10% lisgt, bildet die Magnesiazementmasse ein gehärtetes Material, das erhöhte Schwindung und wesentlich geringere Wasserbeständigkeit und Festigkeit aufweist. Um eine Magnesiazementmasse zu erhalten, die ein gehärtetes Mate- 4> rial mit hoher Festigkeit und geringer Schwindung ergibt, ist es am zweckmäßigsten, eine wäßrige Magnesiumsulfatlösung, die eine Konzentration im Bereich von 20 bis 25% hat, zu verwenden.

Das Gewichtsverhältnis der wäßrigen Magnesiumsulfatlösung zum aktiven Magnesiumoxid, ein wichtiger Faktor für die Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung, sollte im Bereich von 0,5 bis 3 liegen. Wenn das Verhältnis unter 0,5 liegt, ist es unmöglich, die Masse zu mischen, während es bei einem Verhältnis von mehr als 3 unmöglich ist, eine Magnesiazementmasse zu erhalten, die ein rißfreies gehärtetes Material von großer Härte und Festigkeit bildet. Besonders vorteilhaft ist ein Gewichtsverhältnis der Lösung zum aktiven Magnesiumoxid im Bereich von 0,9 bis 1,5. to

Der Holzzellstoff in der Zementmasse gemäß der Erfindung ist ein notwendiger Bestandteil, der wirksam verhindert, daß feine Risse im gehärteten Material entstehen. Vorteilhaft für die Zementmasse gemäß der Erfindung ist ferner die Zumischung von Glas- t>5 fasern, die in hohem Maße zur Raumbeständigkeit des gehärteten Materials beitragen. Sowohl der Holzzellstoff als auch die Glasfasern erhöhen die Festigkeit des gehärteten Materials, und die gemeinsame Verwendung von Holzzellstoff und Glasfasern hat einen synergistischen Effekt.

Die Art des in der Zementmasse gemäß der Erfindung verwendeten Holzzellstoffs ist nicht entscheidend wichtig. Geeignet sind gebleichter oder ungebleichter Sulfitzellstoff, Kraftzellstoff, Natronzellstoff oder halbchemischer Zellstoff.

Als Glasfasern eignen sich für die Zwecke der Erfindung Stapelglasseide mit einer Länge von 1 bis 50 mm und einem Durchmesser von 25 μ oder weniger. Besonders bevorzugt werden Kraftzellstoff und Glasfasern in Form von Stapelglasseide einer Länge von 6,4 bis 25,4 mm.

Weitere anorganische und organische Faserstoffe, die bei Verwendung in Kombination mit Glasfasern mehr oder weniger wirksam die Schwindung des gehärteten Materials verringern, sind beispielsweise Asbest, Kohlenstoffasem, synthetische Fasern und Baumwollfasern. Diese Faserstoffe mit Ausnahme von Kohlenstoffasem sind jedoch weniger wirksam als Glasfasern. Kohlenstoffasem haben den Nachteil, daß sie der gehärteten Masse eine schwarze Farbe verleihen und ferner teuer sind.

Die Mischungsverhältnisse der Bestandteile der Zementmasse gemäß der Erfindung liegen in den folgenden Bereichen:

Aktives Magnesiumoxid
Magnesiumsulfat
Holzzellstoff oder Gemisch
von Holzzellstoff und Glasfasern

42-94 Gew.-%
5-38Gew.-%
1 -20 Gew.-%

Die vorstehend genannten Mischungsverhältnisse gelten für wasserfreie Bestandteile, d. h. das Wasser, das einer der Bestandteile der Masse ist, ist hierbei ausgeschlossen.

Unter dem hier gebrauchten Ausdruck »Wasser« ist Wasser in Form von Hydroxid, Hydrat, adsorbiertem Wasser und freiem Wasser, das in feinen Poren absorbiert ist, usw. und beim Glühen freigegeben wird, zu verstehen. Der Grund, weshalb dem Mischungsverhältnis die wasserfreien Substanzen zugrunde gelegt werden, liegt darin, daß die Magnesiazementmasse je nach Umgebungsbedingungen, wie Feuchtigkeit und Temperatur, Wasser absorbiert oder freigibt. Die maximale Menge dieses Wassers beträgt etwa 50%. Aus dem vorstehend genannten Grund werden dem hier angegebenen Mischungsverhältnis die wasserfreien Komponenten zugrunde gelegt, obwohl das tatsächliche Verhältnis auf der Grundlage der das Wasser enthaltenden Komponenten ausgedrückt werden sollte.

Auf die vorgeschriebenen Bereiche der Mischungsverhältnisse von Magnesiumsulfat und Holzzellstoff oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern wird nachstehend ausführlicher unter Bezugnahme auf aktives Magnesiumoxid eingegangen. Wenn der Anteil des Magnesiumsulfats in der Masse unter 5% (gerechnet als wasserfreies Salz) liegt, wird das Mischen der Masse sehr schwierig. Wenn der Anteil des Holzzellstoffs oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern in der Masse unter 1% liegt, wird die Wirkung der Zugabe des Holzzellstoffs oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glaslasern unbedeutend. Dies hat erhöhte Schwindung und unvermeidliche Rißbildung in der gehärteten Masse zur Folge. Wenn dagegen der Anteil über 20Gew.-% liegt, wird gleichmäßiges Mischen der Bestandteile schwie-

rig, so daß eine gehärtete Masse mit ungleichmäßiger Struktur erhalten wird.

Das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Holzzellstoff im Gemisch unterliegt keiner Begrenzung, jedoch liegt es im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 10, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2,0. In den meisten Fällen wird ein 1 : 1-Gemisch verwendet.

Aus den vorstehend genannten Gründen werden die obengenannten Mischungsverhälinisse angewendet. Besonders zweckmäßig ist eine Masse der folgenden Zusammensetzung:

59-88 Gew.-%
8-26Gew.-%
4-15Gew.-%

Die Zementmasse gemäß der Erfindung erstarrt durch Berührung mit Wasser zu einem gehärteten Material. Die notwendige Wasserme:ige wird als wäßrige Magnesiumsulfatlösung zugeführt. Die in der erhärteten Masse enthaltene Menge an freiem Wasser kann nicht genau angegeben werden, da sie in Abhängigkeit von den Bedingungen der umgebenden Atmosphäre unterschiedlich ist. Die in der Masse nach dem Mischen zurückgehaltene Wassermenge beträgt maximal 50%.

Die Anteile von heller Magnesia, Magnesiumsulfat und Holzzellstoff oder Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern sind hier auf der Basis der erhärteten Masse ausgedrückt, für die angenommen wird, daß sie frei von gebundenem Wasser oder freiem Wasser, das in der erhärteten Masse zurückgehalten werden kann, ist.

Zur weiteren Verbesserung der Festigkeit und Verringerung der Schwindung ist es erfindungsgemüß möglich, in der Magnesiazementmasse ein Gemisch von Magnesiumsulfat und Magnesiumchlorid anstelle von Magnesiumsulfat allein zu verwenden. Das Verhältnis von Magnesiumsulfat zu Magnesiumchlorid liegt zweckmäßig im Bereich von 10 : 1 bis 2 : 1. Wenn das Verhältnis über 10: 1 liegt, wird der Einfluß von Magnesiumchlorid auf die Festigkeit und Schwindung unbedeutend, während die erhärtete Masse bei einem Verhältnis von weniger als 2 : 1 große Nachteile, z. B. Erscheinungen starken Ausblühens und Ausschwitzens, Neigung zum Korrodieren von Metallen durch das Chlorid und Entwicklung von chlorhaltigem Gas bei hohen Temperaturen, aufweist. Bei Verwendung des Gemisches sind die Konzentration und die Menge der wäßrigen Lösung die gleichen wie bei alleiniger Verwendung von Magnesiumsulfat.

Bei der Herstellung der Magnesiazementmasse werden das aktive Magnesiumoxid, die wäßrige Magnesiumsulfatlösung und Holzzellstoff ods: ein Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern mit einem Mischer bzw. einem Kneter gut gemischt. Die erhaltene Paste läßt sich leicht durch Aufstreichen, Spritzen oder Rollen auf eine Untergrundplatte aufbringen, die hierdurch einen Belag erhält. Formkörper aus der Magnesiazementmasse werden mit Hilfe einer Metallform eo hergestellt. Geformte Platten können unter Verwendung einer Presse hergestellt werden. Die Härtung der Masse kann bei Raumtemperatur oder zur Verkürzung der Härtezeit vorzugsweise bei erhöhter Temperatur bis 150 C erfolgen. Schnelles Erhitzen auf eine Temperatur oberhalb von 150 C pflegt Rißbildung und schlechte Härtung zur Folge zu haben. Die Masse kann auch unter Verwendung von Wasserdampf bei

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45 Normaldruck oder Überdruck gehärtet werden. Eine geeignete Härtetemperatur zur Erzielung eines erhärteten Materials von hoher Festigkeit und geringer Schwindung liegt im Bereich von 60 bis 120 C. Der durch Spritzen auf eine Wand gebildete Belag wird gewöhnlich der Härtung bei gewöhnlicher Temperatur überlassen.

• Die Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung kann zur Herstellung der Deckschichten einer eine Kernschicht aufweisenden unbrennbaren Verbundplatte verwendet werden. Als Kernschichten eignen sich beispielsweise Schaumbetonplatten, Sperrholzplatten, Schaumstoffplatte^ Gipsplatten, zementierte Holzfaserplatten, Calciumsilikatplatten, Perlitplatten, Gesteinswolleplatten und zementierte Holzzelistoffplatten. Beispielsweise wird eine nicht brennbare Leichtverbundplatte von hoher Festigkeit mit ausgezeichnetem Wärmedämmvermögen erhalten, indem die Zementmasse gemäß der Erfindung als Deckschicht auf Schaumbetonplatten aufgebracht und gehärtet wird.

Schaumbeton hat zwar ein geringes Gewicht und ausgezeichnetes Wärmedämmvermögen und Feuerfestigkeit, jedoch den Nachteil geringer Festigkeit. Demgemäß werden Schaumbetonplatten, die mit Stahlstäben bewehrt sind, weitgehend als Baumaterial verwendet. Da diese bewehrten Platten eine Dicke von 75 mm oder mehr haben, ist das Gewicht einer solchen bewehrten Platte hoch, so daß der Vorteil des geringen Gewichts des Materials nicht ausgenutzt wird. Eine zur zeit auf dem Markt erhältliche Schaumbetonplatte einer Dicke von 50 mm oder weniger hat aufgrund ungenügender Verstärkung in begrenztem Umfange Anwendung gefunden.

Um das leichte Gewicht, das WarmedammVermogen und die Feuerfestigkeit von Schaumbeton auszunutzen, wurden Verbundplatten mit verstärkender Oberflächenschicht vorgeschlagen. Ein Beispiel hierfür ist eine Verbundplatte mit einer als Vcrstärkungsschicht dienenden Oberflächenschicht aus einer Asbestzementplatte oder Calciumsilikatplatte. Wird jedoch ein organischer Kleber verwendet, werden Feuerfestigkeit und Lebensdauer einer solchen Verbundplatte verschlechtert. Ferner wird aufgrund ihrer normalen Dicke von 3 mm oder mehr das Gewicht des Schaumbetons durch die Asbestzementplatte und die Calciumsilikatplatte erheblich erhöht. Außerdem wurde eine Verbundplatte mit einer auf eine Schaumbetonkernschicht laminierten glasfaserverstärkenden Polyesterplatte vorgeschlagen. Zwar hat eine solche Verbundplatte geringes Gewicht und hohe Festigkeit, jedoch ist sie weder unbrennbar noch feuerfest. Man hat auch schon Zementmassen, die einen Zement auf Kalkbasis, wie Portlandzement und Glasfasern als Verstärkung enthalten, verwendet. Mit einer solchen Masse ist eine Deckschicht von hoher Festigkeit nicht herstellbar, weil die Glasfasern durch die Wirkung von freiem Calciumhydroxid, das im Zement verblieben ist, nachteilig verändert werden. Ferner wurden mit Glasfasern verstärkte Gipsplatten eingesetzt, jedoch hat eine solche Masse schlechte Wasserbeständigkeit und ungenügende Festigkeit.

Es wurde nun gefunden, daß die Magnesiazementmasse auch zur Herstellung von mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkten Deckschichten verwendet werden kann. Glasgewebe aus Glasfasern bilden eine Verstärkung mit ausgezeichneter Festigkeit, Feuerfestigkeit und Wetterbeständigkeit, so daß eine verstärkende Oberflächenschicht mit maximaler

Festigkeit aus einer Kombination von Glasgewebe und der Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung gebildet werden kann. Da diese Masse nicht stark basisch ist, verändert sie die als Verstärkung verwendeten Glasfasern nicht nachteilig.

Eine Verbundplatte, die aus einer Schaumbetonplatte als Kernschicht und einer aus der Magnesiazementmasse und Glasgewebe bestehenden, auf die Betonplatte laminierten Deckschicht besteht, weist ausgezeichnete Eigenschaften auf. Eine solche Verbundplatte hat geringes Gewicht, ist unbrennbar und besitzt ausgezeichnete Festigkeit sowie ausgezeichnetes Wärmedämmvermögen.

Auch wenn die Verbundplatte nicht mit dem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt ist, ist sie - obwohl ihre Festigkeit nicht besonders hoch ist - in der Festigkeit der Schaumbetonplatte selbst noch überlegen, so daß sie gewisse begrenzte Anwendungen finden kann.

Als flächige Glasfasermaterialien eignen sich zur Verstärkung aus Glasseidensträngen und Garnen hergestellte Gewebe, Glasseidenmatten und Glasfaservliese. Bevorzugt für die Herstellung von Verbundplatten mit besonders hoher Festigkeit wird aus Glasseidensträngen hergestelltes Gewebe.

Die aus dem flächigen Glasfasermaterial und Magnesiazement bestehende Deckschicht sollte eine Mindestdicke von 0,2 mm haben, weil bei einer Dicke von weniger als 0,2 mm keine genügende Festigkeit erreicht werden kann. Bevorzugt wird eine Dicke von 0,5 bis 6,0 mm.

Die Herstellung einer unbrennbaren leichten Verbundplatte kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Beispielsweise wird wie folgt gearbeitet:

Man legt das flächige Glasfasermaterial auf die Oberfläche der Schaumbetonplatte, bringt die Magnesiazementmasse auf das Glasfasermaterial mit der Kelle, mit der Rolle, durch Streichen oder durch Aufspritzen auf, wobei eine aus dem flächigen Glasfasermaterial und der Magnesiazementmasse bestehende Schicht gebildet wird, und läßt die Schicht härten. Zur Verbesserung der Haftfestigkeit zwischen der Schaumbetonpiatte und der Deckschicht ist es zweckmäßig, die Schaumbetonplatte vorher mit Magnesiazement zu beschichten. Durch Einwirkung von geeignetem Druck auf die ungehärtete Deckschicht in einer solchen Weise, daß die Schaumbetonplatte nicht beschädigt wird, wird eine Deckschicht mit dichtem Gefüge und verbesserter Haftfestigkeit an der Schaumbetonplatte gebildet.

Ein anderes Verfahren wird wie folgt durchgeführt: Man bringt die Magnesiazementmasse auf eine Kunstharzfolie, beispielsweise eine Polyesterfolie, die vorher mit einem Trennmittel behandelt worden ist, oder ein mit einem Trennmittel behandeltes Blech auf, legt das flächige Glaslascrmatcrial darüber, hringt erneut Magnesiazementmasse auf, legt die Schaumbetonpiatte darüber und läßt die Zemcntmassc erhärten. Durch Einwirkung von Druck wie beim zuerst beschriebenen Verfahren wird eine erhärtete Deckschicht mit dichtem Gefüge und verbesserter Haftfestigkeit an der Schaumbetonplaltc erhallen. Nach dem Erhärten wird die Verbundplatte von der Kunstharzfolie oder vom Blech abgestreift.

Nach einem weiteren Verfahren wird wie folgt gearbeitet: Man bringt die Magnesiazementmasse auf vorher mil einem Trennmitlei behandelte Kunslhaiv,-l'olien, wie l'olyeslerfolicn. oiler Mctallbleche auf, legt

ein flächiges Glasfasermaterial darüber, bringt erneut Magnesiazementmasse auf, legt mit einem Trennmittel behandelte Kunstharzlblicn, wie Polyesterfolien, oder Mctallbleche darüber und läßt die Zementmasse erhärten, während mit einer Presse Druck zur Einwirkung gebracht wird, wobei ein erhärtetes Plaitenmaterial, das aus dem Magnesiazement und dem flächigen Glasfasermaterial besteht, erhalten wird. Dieses Plattenmaterial wird mit Hilfe eines organischen oder anorganischen K lebers mit der Schaumbetonplatte verklebt, wobei die Verbundplatte erhalten wird. Ein anorganischer Kleber wird dem organischen Kleber vorgezogen, um die Feuerfestigkeit der Verbundplatte nicht zu verschlechtern.

Die aus der Magnesiazementmasse und dem Glasgewebe oder Glasfaservlies hergestellte Deckschicht kann bei Raumtemperatur oder, zur Verkürzung der Härtezeit, vorzugsweise durch Erhitzen auf eine Temperatur bis 150 C gehärtet werden. Schnelles Erhitzen auf eine Temperatur über 150 C hat Rißbildung oder mangelhafte Härtung zur Folge. Das Härten kann auch mit Wasserdampf unter Normaldruck oder Überdruck erfolgen. Geeignet sind Härtetemperaturen im Bereich von 60 bis 120'C.

Die auf die beschriebene Weise hergestellte Verbundplatte ist eine hochfeste Platte, die die für Schaumbeton charakteristischen Eigenschaften wie geringes Gewicht, Wärmedämmvermögen und Feuerfestigkeit aufweist. Die Nachteile von Schaumbeton, d. h. geringe Kratzfestigkeit und Neigung zur Absorption von Wasser, werden durch diese Verbundplatte ausgeschaltet. Aufgrund ihrer weißen Oberfläche mit dichtem Gefüge eignet sich die Verbundplatte auch für dekorative Zwecke.

In der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, können Verbundplatten auch unter Verwendung der oben bereits genannten anderen Kernschichten anstelle von Schaumbelonplatten hergestellt werden.

Beispiel 1

Eine Magnesiazementmasse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.- Gcw.-%
Teile

Magnesiumoxid, bei 800 C 100 77

gebrannt

Wäßrige Magnesiumsulfatlösuni>, 100 19

300 g/l

Holzzellstoff, BKP 5 4

Die Bestandteile wurden gut gemischt. Das Gemisch wurde in eine Form von 100 x 100 X 3 mm gefüllt und zum Härten 40 Minuten auf 100 C erhitzt. Die geformte Platte hatte eine Biegefestigkeit von 100 kg/ cm².

Beispiel 2

Magnesiumhydroxid wurde in einem Elektroofen bei 500, 600, 7(X), 800, 900, 1000 bzw. 1100 C 5 Stunden gehrannt. Unter Verwendung der erhaltenen sieben verschiedenen Arten von aktivem Magnesiumoxid wurden Magncsiazcmentmasscn unter Verwendung der nachstehend genannten Bestandteile hergestellt. Die Bestandteile wurden gut gemisch'.. Das erhaltene Ge-

misch wurde in Form von 100 X 100 X 3 mm gefüllt und zum Härten 40 Minuten auf 100'C erhitzt.

Calciniertes Magnesiumoxid Wäßrige Magnesiumsulfatlösung, 2,5%ig
Papierzellstoff, BKP
Glasfasern, 12 mm Länge

lOOGew.-Teile lOOGew.-Teile

25Gew.-Teile 2,5Gew.-Teile

Die Masse enthielt 74% gebranntes Magnesiumoxid, 19% Magnesiumsulfat und 1% Faserstoff (Holzzellstoff und Glasfasern). Der Wassergehalt des erhärteten geformten Materials lag im Bereich von 30 bis 34%. Die physikalischen Eigenschaften der geformten Platten sind in der folgenden Tabelle genannt.

Brenntemperatur zur
Bildung des Magnesiumoxids

( C)

Biegefestigkeit Schwinden

(kg/cm²)

500

600

700

800

900

1000

1100

180
170
170
170
150
120
100

Beispiel 3

0,35 0,10 0,05 0,05 0,05 0,15 0,30

Zementmassen der in Beispiel 2 genannten Zusammensetzung wurden unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das durch Brennen von Magnesiumhydroxid für 5 Stunden bei 800'C hergestellt worden war, und von wäßrigen Magnesiumsulfatlösungen von unterschiedlicher Konzentration (5%, 10%, 15%, 20% und 25%) hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und durch Erhitzen gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen fünf verschiedenen Magnesiazementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

Konzentra	Verhältnis	Wasser	Biege- Schwinden
tion von	MgO/	gehalt des	festig
MgSO₄	MgSO₄/	erhärte	keit
	Fasern	ten Ma
		terials
(%)		(%)	(kg/cm²) (%)

5
10

15
20

25

91/45/45 45
87/9/4 41
83/13/4 38
80/16/4
77/19/4

37
34

90 100 120 150 170

0,5

0,35

0,2

0,1

0,05

Beispiel 4

Zementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rc/cptur unter Verwendung eines aktiven Magncsiiimoxids, das 5 Stunden bei 800 C gebrannt worden war, und unterschiedlicher Mengen (25, 50, 100, 200, 300 und 350 Gew.-Teile) einer 25%igcn wäßrigen Magncsiumsulfatlösung hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Wärmeeinwirkung geformt. Die physikalischen Eigenschaften dererhaltenen sechs verschiedenen erhärteten Magncsiazemcntmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

MgSO₄-Losung

(Gew.-Teile)

Verhältnis Wasser-

MgO/ gehalt

MgSO₄/ nach dem

Fasern Härten

Biegefestig keit

Schwinden

(kg/cm²) (%)

25
50
100
200
300
350

90/6/4

85/11/4

77/19/4

65/32/3

56/42/2

52/46/2

22
34
47
50
50

Beispiel 5

nicht herstellbar

170

120

80

60

0,05 0,05 0,15 0,35 0,50

Magnesiazementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines 5 Stunden bei 800' C erbrannten Magnesiumoxids, 25 Gew.-Teilen Holzzellstoff, 25 Gew.-% anderer Faserstoffe (Glasfasern, Reyonfasern, Baumwollfasern, Asbestfasern und Kohlenstoffasern) hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Erhitzen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen fünf erhärteten Magnesiazementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

Ersie Faser

Zweite Faser

Biegefestigkeit

(kg/cm²) (%)

Schwinden

Holzzellstoff

(BKP)
Holzzellstoff

(BKP)

Holzzellstoff

(BKP)

Holzzellstorf
(BKP)

Holzzellstoff

(BKP)

Glasrasern 170 0,05

Reyonfasern 100 0,20

Baumwolle 100 0,20

Asbest 100 0,25

Kohlenstoff 160 0,05

Beispiel 6

Magnesiazementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das durch Brennen für 5 Stunden bei 800"C erhalten worden war, und unterschiedlicher Mengen (1, 2, 5, 10, 20 und 35 Gew.-Teilc) Holzzellstoff-Glasfascrn-Gemisches (1:1) hergestellt. Die erhärteten Magnesiazementmassen hatten die in der folgenden Tabelle genannten physikalischen Eigenschaften. Der Wassergehalt jeder erhärteten Masse lag im Bereich von 30 bis 34%.

l-aser-	Verhältnis MgO/	Biegefestigkeit	Schwin
nicnge	MgSO₄-Fasern		den
(üew,-
Te ils)		(ky/cm²)	(%)
1	79/20/I	75	0,8
2	78/20/2	130	0,2
5	77/19/4	170	0,05
10	74/19/7	170	0,05
20	69/17/14	150	0,05
35	63/16/21	105	0,05

Beispiel 7

Zementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das durch Sstündiges Brennen bei 800"C erhalten worden war und 5 Gew.-Teilen Holzzellstoff, Glaslasern oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Erhitzen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der geformten Platte sind in der folgenden Tabelle genannt.

Fasermaterial

Biegefestigkeit Schwinden

(kg/cm²) (%)

5 Gew.-Teile Holzzellstoff 150

5 Gew.-Teile Holzzeilstorr f 170

Glasrasern

5 Gew.-Teile Glasrasern 145

0,10
0,05

0,20

Magnesiumoxid, bei 800"C	100	77
erbrannt
Wäßrige MgSO₄-LoSUiIg,	100	19
300 g/l
HolzzellstofT, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Beispiel 9

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

II)

I)

20

Das aus den Zementmassen gemäß der Erfindung erhaltene erhärtete Material von hoher Festigkeit hat einen ausgezeichneten Weißgrad und sehr hohe Haftfestigkeit, hohe Härte und ein dichtes Oberflächengerüge. Sie können auch als dünne Schicht, die sich zui Oberflächendekoration eignet, auf Unterlagen aufgebracht werden. Sie haben den Vorteil einer verkürz- jo ten Härtezeit, weil sie durch Hitze härtbar sind.

Beispiel 8

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgen- !·> den Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Die Zahlen unter der Überschrift »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gewichtsprozent und auf Trockenbasis an. Die Bestand- ">o teile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiazementmasse wurde als 1,5 mm dicke Deckschicht auf eine Schaumbetonplatte mit einer Dicke von 5 cm und einem Raumgewicht von 0,50 g/ cm³ (hergestellt durch Härten eines Siliciumdioxid π enthaltenden Materials und kalkhaltigen Materials bei hoher Temperatur und unter hohem Druck) aufgebracht und mit einer Polyesterfolie abgedeckt. In der gleichen Weise wurde eine Deckschicht auf der anderen Seite der Schaumbetonplatte gebildet. Die wi beiderseits beschichtete Verbundplatte wurde in einer Presse 15 Minuten bei K)OC unter einem Druck von 3 kg/cm² gehärtet. Von der erhaltenen Verbundplatte wurden die Polyesterfolien abgestreift. Die Verbundplatte hatte ein Raumgewicht von 0,63. Die Deck- h^r> schichten zeigten keine Risse, blätterten nicht ab und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Cieluge. Die Biegefestigkeit der Verbundplatte betrug 20 kg/enr.

Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
erbrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösung,	100	19
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiazementmasse wurde als dünne Schicht auf eine Polyestertblie aufgebracht. AuT diese Schicht wurde ein Gewebe aus Glasseidensträngen mit einem Flächengewicht von 300 g/m² gelegt und mit der Magnesiazementmasse bedeckt. Diese Deckschicht wurde mit einer Polyesteröle bedeckt. Das erhaltene mehrschichtige Material wurde in einer heißen Presse 15 Minuten bei lOO'C gehärtet. Die erhaltene Verbundplatte zeigte keine Risse, spaltete nicht auf und hatte eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge.

Beispiel 10

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
gebrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösuni>,	100	19
300 g/1
Holzzellstoff, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄, und in Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiazementmasse wurde als dünne Deckschicht auf eine Schaumbetonpiatte aufgebracht, die eine Dicke von 5 cm und ein Raumgewicht von 0,50g/cm^J hatte und durch Härten eines Siliciumdioxid enthaltenden Materials und eines Kalkmaterials bei hoher Temperatur unter hohem Druck hergestellt worden war. Ein Glasgewebe (aus Glasseidensträngen, 30OgZm¹) wurde auf die Magncsiazemcntschicht gelegt und mit der Kelle mit einer 1,5 mm dicken Deckschicht aus dergleichen Magnesiazemenlmasse bedeckt. Diese Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie bedeckt. In der gleichen Weise wurde auf der anderen Seite der Schaumbetonplatlc eine Deckschicht aufgebracht. Die beiderseits beschichtete Verbundplatte wurde in einer Presse 15 Minuten bei K)OC unter einem Druck von 3 kg/cm² gehärtet. Von der gehärteten Verbundplatte wurde die Polyeslcrfolic abgestreift. Die Platte hatte ein Raumgewicht von 0,65. Die Deckschichten zeigten keine Risse, blätterten nicht ab und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit

betrug 65 kg/cm² und lag hiermit erheblich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

Beispiel 11

Die gleiche Magnesiazementmasse, die gleiche Schaumbetonplatte und das gleiche Glasgewebe (aus Glasseidensträngen) wie in Beispiel 10 wurden verwendet. Die Magnesiazementmasse wurde auf eine Polyesterfolie aufgebracht. Auf die Magnesiazementschicht wurde ein Stück Glasgewebe gelegt, das mit der Magnesiazementmasse bedeckt wurde, wobei ein aus Magnesiazementmasse und Glasgewebe bestehendes Plattenmaterial erhalten wurde. In dieser Weise wurden zwei Platten hergestellt und auf beide Seiten der Schaumbetonplatte aufgebracht. Das mehrschichtige Material mit der Polyesterfolie an beiden Seiten wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100 C unter einem Druck von 3 kg/cm² gehärtet. Nach dem Härten und Abkühlen wurde die Polyesterfolie von der Verbundplatte abgestreift. Die Platte hatte ein Raumgewicht von 0,70. Die Deckschichten zeigten keine Risse, lösten sich nicht und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 65 kg/cm² und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplattc.

Beispiel 12

Verbundplatten wurden auf die in Beispiel 11 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß die Dicke der Deckschichten durch Verwendung unterschiedlicher Mengen der Magnesiazementmasse variiert wurde (0,15, 0,2, 0,5, 1,0, 2,0, 3,0, 5,0 und 8,0 mm). Die physikalischen Eigenschaften der hergestellten Verbundplatten sind in der folgenden Tabelle genannt.

Raumgewicht

(g/cm³)

Biegefestigkeit

(kg/cm²)

Aussehen

0,15	0,63	20
0,2	0,64	40
0,5	0,66	48
1,0	0,68	60
2,0	0,70	65
3,0	0,73	70
5,0	0,89	75
8,0	1,01	75

Rißbildung

einige feine Risse

rißfrei

Beispiel 13

Die gleiche Schaumbetonplattc und das gleiche Glasgewebe (aus Glasseidensträngen) wie in Beispiel 10 wurden verwendet. Eine Magnesiazementmasse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C

gebrannt

Wäßrige MgSO₄-l..ösung,

300 g/l

llolzzcllstolT, BKP

Glaslasern, 12,7 mm

100

150

71

26

2,5

Die Zahlen unter »Gcw.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Der erhaltene Mörtel wurde mit einer Spritz-

■-, pistole als 2 mm dicke Deckschicht auf ein Stück Glasgewebe aufgebracht, das auf die Schaumbetonplattc gelegt worden war. Die Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie abgedeckt. In der gleichen Weise wurde eine weitere Deckschicht auf der anderen Seite

κι der Schaumbctonplatte gebildet. Die erhaltene Verbundplatte wurde 15 Minuten bei 100 C unter einem Druck von 3 kg/cm³ gehärtet. Nach dem Härten und Kühlen wurde die Polyesterfolie von der erhaltenen Verbundplatte abgestreift. Die Verbundplatte hatte ein

ι·-, Raumgewicht von 0,70g/cm³. Sie war rißfrei, spaltete sich nicht auf und hatte weiße Oberflächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 70 kg/cm² und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

Beispiel 14

Tune Verbundplatte wurde auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß die Deckschicht unter Wasserdampf 30 Minuten bei 110 C gehärtet wurde. Die erhaltene Verbundplatte hatte ein Raumgewicht von 0,65. Sie war rißfrei, zeigte keine Abspaltung der Deckschichten und hatte weiße Oberflächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 75 kg/cm² und lag damit wesentlich

jo übu der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumstoffplatte.

Beispiel 15

Eine Verbundplatte wurde auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß ein aus Glasseidengarn hergestelltes Glasgewebe mit einem Flächengewicht von 250 g/m² an Stelle des Gewebes aus Glasseidensträngen mit einem Flächengewicht von 300 g/m² verwendet wurde. Die er-.»ii haltene Verbundplatte mit einem Raumgewicht von 0,65 war rißfrei, zeigte keine Aufspaltung in der Deckschicht und hatte weiße Oberflächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 60 kg/cm² und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbctonplatte.

Beispiel 16

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

■5(1

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C 100 77
gebrannt

v-, Wäßrige MgSO₄-LoSUHg, 100 19
300 g/l

llolzzcllstoff, BKP 2,5 2

Glasfasern, 12,7 mm 2.5 2

«ι Die Zahlen unter »Gcw.-%« sind die Anteile in Gew.-% auf Trockcnbasis. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Iiine 5 cm dicke Schaumstoffplatte aus Phenolharz mit einem Raumgewicht von 0,1 wurde beiderseits mit der Magnesiazemcnt-

(,5 masse beschichtet, die 20 Minuten bei 100 C gehärtet wurde. Die Biegefestigkeit und die Flammwidrigkcit der erhaltenen Verbundplatte sind in dei folgenden Tabelle genannt.

Nr.	Dicke der	Gewicht	Biege-	Flammwidrigkeil**)	Nr.	■"·	Dicke der	Gewicht	Biegefestigkeit	Feuer
	Deck		festig-			Deck		(kg/cm²)	festig
	schicht		keil			schicht		staub	keit**)
	(mm)*)	(kg/m^;)	(kg/cm²)		(mm)	(kg/m²)	trocken nali*i

1	0	0,5	4	dichter Rauch
				(Prüfkörper
				deformiert)
2	0,25	1,0	6	sehr geringe
				Rauchentwick
				lung
3	0,5	1,5	8	keine Rauch
				entwicklung
4	1,5	3,5	10	keine Rauch
				entwicklung
5	2,5	5,5	15	keine Rauch
				entwicklung
Ver-	6,0	12,5	50	keine Rauch
gl.-				entwicklung
bei-	(Schiefer)
spiel

3,5
5,0

8Vergl.- 12 (hanbeisp. dels-

übliche
Gipsplatte

11,5

14,8

9,0

110

130

70

65

73

30

einwand fre cin-

wandfre Oberfläche verbrannt

*) Nach Eintauchen in Wasser für 5 Minuten. **) Festigkeit der Verbundplatte, nachdem sie 5 Minute! über einer Propangasflamme gehalten wurde.

*) Dicke beider Deckschichten

**) Rauchentwicklung, wenn die Platte 5 Minuten über einer Propangasflamme (etwa 1000"C) gehalten wurde.

Beispiel 17

Die Magnesiazementmasse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Beispiel 18

Magnesiazementmassen wurden aus den nachstehend genannten Bestandteilen unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das 5 Stunden bei 800°C gebrannt worden war, hergestellt. Die Bestandteile wurden gut gemischt und das Gemisch wurde in eine Form von 100 x 100 x 3 mm gefüllt und gehärtet, indem es 40 Minuten auf 100⁰C erhitzt wurde.

	Gew.-Teile	Gew.-%
Magnesiumoxid, bei 800"C	100	77
gebrannt
Wäßrige MgSCVLösung,	100	19
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	2,5	2
Glasfasern	2,5	2

Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4

100 100 100 100 40 100 200 300

Diese Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Halbhydratgips wurde mit Wasser gemischt und zu einer 5 mm dicken Gipsplatte verarbeitet. Die Gipsplatte wurde beiderseits mit der Magnesiazementmasse beschichtet, der 20 Minuten bei 100°C gehärtet wurde. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Verbundplatte sind in der folgenden Tabelle genannt.

Dicke der
Deckschicht
(mm)

Gewicht Biegefestigkeit Feucr-(kg/cm²) festigstaub- keit**)

(kg/m²) trocken naß*) Gebranntes Magnesiumoxid, Teile
Wäßrige Lösung, die

■to pro Liter 250 g MgSO₄
und 60 g MgCl₂
enthielt, Teile
Holzzellstoff, BKP,
Teile

Glasfasern, 1,2 mm,
Teile

Die physikalischen Eigenschaften der Platten sind 5(i in der folgenden Tabelle genannt.

Die Magnesiazementmasse wurde als dünne Schichi auf eine Leichtbetonplatte aufgebracht und gehärtet, indem sie 40 Minuten auf 100⁰C erhitzt wurde. Die erhärtete Probe wurde auf Rißbildung untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle genannt.

0,25

0,5

1,5

2,5

5,0

5,4
5,9
7,8
9,7

40
45
50
70
100

10
17
30
45
60

ein-

wandfrei bo einwandfrei ein-

wand frei ein-

wandfrei einwandfrei

Nr. Biege- Schwinden Ausblühen Rißbildung

festigkeit in der Deck

schicht

(kg/cm²) (%)

130
180
170
130

0,20
0,05
0,03
0,15

nein nein nein nein

ja

nein nein gering

70S 583/40

Beispiel 19

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800' ¹C	100	77
gebrannt
Wäßrige MgSCVLösung,	100	19
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben den Anteil in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Das Gemisch wurde in verschiedenen Dicken (0,1. 0,3, 0,5, 1,0, 2,0 und 3,0 mm) auf Polyesterfolie geschichtet. Für jede Schichtdicke wurden zwei beschichtete Folien hergestellt. Jedes Paar der beschichteten Folien wurde beiderseits auf Sperrholz von 3 mm Dicke aufgebracht. Jede Sperrholzplatte mit den beschichteten Folien auf beiden Seiten wurde 5 bis 30 Minuten bei 100⁰C unter einem Druck von 5 kg/cm² gepreßt. Die physi-

kaiischen Eigenschaften der erhaltenen sechs Verbundplatten sind in der folgenden Tabelle genannt.

Platte Dicke der Raum- Bicge-

Nr. Schicht gewicht fesiig-

auf einer keil

(g/cm³) (kg/cm²)

lü Feuerfestigkeit*)

(mm)

0,1	0,55	380	Rißbildung;
			Blüte nach
			3 Minuten
0,3	0,70	380	teilweise
			verkohlt
0,5	0,80	400	teilweise
			verkohlt
1,0	0,90	420	unverändert
2,0	1,40	400	unverändert
3,0	1,75	380	unverändert
nur	0,50	380	vollständig
Sperrholz			verbrannt

*) Feuerfestigkeit: Veränderung, die festgestellt wurde, nachdem die Probe 5 Minuten über eine Propangasflamme (1000⁰C) gehalten worden war.

Claims

Patentansprüche:

1. Wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse aus aktivem Magnesiumoxid und Magnesiumsulfat sowie Füllstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 42 bis 94Gew.-% aktivem Magnesiumoxid, 5 bis 38Gew.-% Magnesiumsulfat, gegebenenfalls in Mischung mit Magnesiumchlorid, und 1 bis 20 Gew.-% Holzzellstoff oder iu einem Gemisch aus HolzzellstolT und Glasfasern besteht.

2. Magnesiazementmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 42 bis 94 Gew.-% aktivem Magnesiumoxid, 5 bis 38Gew.-% eines Gemisches von Magnesiumsulfat und Magnesiumchlorid im Verhältnis von 10: 1 bis 2: 1 und 1 bis 20Gew.-% eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern besteht.

3. Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß einem Gewichtsteil aktivem Magnesiumoxid 0,5 bis 3 Gew.-Teile einer wäßrigen Lösung, die 10 Gew.-% oder mehr Magnesiumsulfat enthält, sowie Holzzellstoff und/oder Glasfasern zugegeben werden.

5. Verwendung einer Magnesiazementmasse nach jo den Ansprüchen 1 bis 4 zur Herstellung der Deckschichten einer eine Kernschicht aufweisenden unbrennbaren Verbundplatte.

6. Verwendung einer Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 bis 4 für den im Anspruch 5 genannten Zweck mit einer Schaumbetonplatte, einer Sperrholzplatte, einer Gipsplatte, einer Schaumstoffplatte oder einer zementierten Holzfaserplatte als Kernschicht.

7. Verwendung einer Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 bis 4 für den in den Ansprüchen 5 und 6 genannten Zweck mit der Maßgabe, daß die Deckschichten mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.

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