DE2511979A1

DE2511979A1 - Verfahren zum herstellen von feuerfestkoerpern mit durchgehenden poren

Info

Publication number: DE2511979A1
Application number: DE19752511979
Authority: DE
Inventors: Hyogo Himeji; Shizuo Nakanishi; Tsunemi Ochiai; Takeo Saeki; Goro Saiki; Toshitaro Saito; Teruo Shimao
Original assignee: Isolite Insulating Products Co Ltd; Nippon Steel Corp
Current assignee: Isolite Insulating Products Co Ltd; Nippon Steel Corp
Priority date: 1974-10-31
Filing date: 1975-03-19
Publication date: 1976-05-06
Also published as: FR2289466A1; US4282173A; GB1501261A; AU7901775A; DE2511979C3; FR2289466B1; IT1034354B; DE2511979B2

Description

Dipl.-Ing. H. Sauerland · Dn.-Ing. R. König ■ Dipl.-Ing. K. Bergen Patentanwälte · 4doo Düsseldorf ao · Cecilienallee 76 · Telefon a3B7 3s

17. März 1975 29 941 K

NIPPON STEEL CORPORATION No. 6-3, 2-chome, Ote-machi, Chiyoda-ku, Tokio, Japan

ISOLITE INSULATING PRODUCT COMPANY LIMITED (ISOLITE KOGYO KABUSHIKI KAISHA)

No. 25, 1-chome, Hama-dori Ave., Dojima, Kita-ku, Osaka,

Japan

"Verfahren zum Herstellen von Feuerfestkörpern mit durchgehenden Poren"

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Feuerfestkörpern mit durchgehenden Poren.

Poröse feuerfeste Stoffe finden beispielsweise als Düsensteine zum Einleiten von Gasen in Metallschmelzen und feuerfeste Futtersteine für Öl/Luft-Verbrennungsöfen Verwendung„ Derartige Feuerfeststoffe werden beispielsweise durch Mischen eines feuerfesten Materials bestimmter Korngrößenverteilung mit einem Bindeton oder einem organischen Bindemittel, anschließendes Formen bzw. Pressen sowie Trocknen und Brennen hergestellt. Die Durchlässigkeit des Materials bestimmt sich dabei nach den im Inneren befindlichen Poren. Da die Poren nicht gerichtet sind, tragen die nicht in einer bestimmten Richtung liegenden Poren zur Durchlässigkeit nichts bei, beeinträchtigen jedoch die Beständigkeit beispielsweise im Falle eines porösen Stopfens zum Einleiten eines Spülgases in eine

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Schmelze. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß es praktisch unmöglich ist, die Porengröße ohne Beeinträchtigung der Feuerfestigkeit, Abriebfestigkeit und mechanischen Festigkeit einzustellen.

Poröse Feuerfeststoffe werden üblicherweise durch Mischen eines pulverförmigen Feuerfeststoffes bestimmter Korngröße mit einem Bindeton oder einem organischen Bindemittel, Pressen des Gemischs sowie anschließendes Trocknen und Brennen hergestellt. Die Poren verleihen dem Fertigprodukt eine bestimmte Durchlässigkeit, wenngleich es sich nicht um gerichtete Poren oder durchgehende Poren handelt. Aus der US-Patentschrift 3 060 015 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine geformte Platte mit Hilfe zahlreicher Nadeln gelocht sowie anschließend getrocknet und gebrannt wird. Dieses Verfahren besitzt jedoch den Nachteil, daß die Lochgröße von der Grünfestigkeit bestimmt wird und sich demzufolge sehr kleine Poren nicht einstellen lassen. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens ergibt sich daraus, daß die durchgehenden Poren unter dem Einfluß äußerer Kräfte verschlossen werden und ein Vibrationsverdichten daher nicht möglich ist.

Bei einem aus der US-Patentschrift 3 539 667 bekannten Verfahren werden brennbare gerichtete Fasern zusammen mit einer feuerfesten Aufschlämmung in eine Form gegeben und die Masse dann getrocknet und gebrannt. Bei einem ähnlichen Verfahren werden nicht brennbare Fasern, beispielsweise Draht eingebracht und vor dem Brennen entfernt. Die Schwierigkeiten beider Verfahren erhöhen sich jedoch mit abnehmendem Faserdurchmesser, da der Aufwand für das Einbringen der Fasern bzw. Drähte immer mehr zunimmt und deren Anzahl je Flächeneinheit begrenzt ist, so daß diese im Hinblick auf eine bestimmte Durchlässigkeit auch einen bestimmten Mindestdurchmesser besitzen müssen.

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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der vorerwähnten Schwierigkeiten ein Verfahren zum Herstellen feuerfester Gegenstände mit gerichteter bzw. durchgehender Porosität zu schaffen,, Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Verfahren, bei dem das feuerfeste Material zwischen die Kett- und Schußfäden eines geschichteten Gewebes gebracht wird, die Kett- und/oder Schußfäden beim Trockrien entfernt werden und anschließend ein Brennen erfolgt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von AusführungsbeispJeLen und der Zeichnung des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein aus brennbaren Fäden hergestelltes Gewebe in schematischer Darstellung,

Fig. 2 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 3 eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Feuerfest-Aufschlämmung,

Fig. 4 eine Vorrichtung zum Aufbringen eines pastösen Feuerfeststoffs,

Fig. 5 eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Feuerfestpulvers,

Fig_c 6 eine Vorrichtung zum Herstellen von Schichtkörpern durch Falten einer Gewebebahn,

Fig« 7 eine graphische Darstellung der Abhängigkeit des spezifischen Porenvolumens vom Porendurchmesser,

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Figo 8 und 9 Gefügeaufnahmen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter feuerfester Körper.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das feuerfeste Material zwischen die Gewebefäden und -bahnen eingebracht. Es entstehen bei höherer Festigkeit Poren gewünschter Größe und Richtung durch Ausbrennen der Gewebefäden. Das Gewebe kann aus brennbaren Kett- und/oder Schußfäden bestehen. Für brennbare Fäden eignen sich Baumwoll- und Seidengarn sowie Kunstfasern wie Nylon und Vinylon, während die nicht oder doch mindestens schwer brennbaren Fäden aus Kohlenstoff, Zirkon oder einem keramischen Material bestehen können. In jedem Falle verlaufen die Poren in Richtung der Fäden aus brennbarem Material.

Da quer zur vorgesehenen Strömungsrichtung verlaufende Poren nutzlos sind und lediglich die Werkstückfestigkeit beeinträchtigen, sollte deren Zahl und damit auch die Zahl der Schußfäden 3 verhältnismäßig klein im Vergleich zur Zahl der Kettfäden 2 sein. Die Zahl und der Durchmesser der Schußfäden 3 bestimmen die Zahl und den Durchmesser der Poren und damit auch die Durchlässigkeit des Steins.

Eine unerwünschte Durchlässigkeit in Kettrichtung läßt sich durch Verwendung nicht brennbarer Kettfaden vermeiden, die zudem einen Verbundwerkstoff mit erhöhter Festigkeit ergeben. In diesem Falle kann die Zahl der Kett- und Schußfäden gleich sein. Das Ausgangsgewebe kann aus Schuß- und/oder Kettfäden mit einem Durchmesser von beispielsweise einigen Dutzendi^m wie 40 /Hn oder 1 mm und mehr gefertigt sein. Besondere Vorteile ergeben sich im Vergleich zu den eingangs erwähnten bekannten Verfahren, wenn der Fadendurchmesser unter 500jU/m, vorzugsweise unter 300u/m liegt.

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Das Ausgangsgewebe kommt vorzugsweise in Form einer kontinuierlichen Bahn als Wickel oder, gegebenenfalls nach einem Schneiden auf Länge, als Stapel zur Verwendung. In die Gewebeöffnungen und/oder zwischen die einzelnen Gewebelagen wird dabei eine Aufschlämmung oder Paste aus feuerfestem Material bestimmter Korngröße eingebracht. Dies kann durch Auftragen auf die Gewebebahn mit Hilfe der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtung vor dem Schichten geschehen oder es kann entsprechend der Darstellung in Figo ein Feuerfestpulver auf die Gewebeoberfläche aufgestreut werden. Andererseits kann die Gewebebahn auch gewickelt oder aufgefaltet werden, wobei dann auf die jeweils freiliegende Gewebeoberfläche durch Tropfen, Sprühen oder Aufstreichen eine Aufschlämmung oder Paste des feuerfesten Materials aufgebracht wird. Beim Wickeln der Gewebebahn kann jedoch auch die jeweilige Außenlage mindestens teilweise durch Tauchen mit dem feuerfesten Material versehen werden, wie dies in den Fig. 2 und 4 dargestellt ist.

Das Wickeln oder Schichten des Gewebes sollte unter Spannung, jedoch unterhalb der Zugfestigkeit erfolgen,, Auf diese Weise lassen sich Luftblasen zwischen den Fäden durch das beim Wikkeln oder Schichten von unten eindringende feuerfeste Material austreiben. Ein weiterer Vorteil des Schichtens unter Zugspannung besteht darin, daß sich eine gleichmäßige Materialverteilung zwischen den Gewebeschichten und damit eine höhere Dichte ergibt. Bei der Vorrichtung nach Fig. 4 werden die mechanischen Spannungen mit Hilfe einer Druckrolle 13 aufgebracht, während dies bei den Vorrichtungen nach den Fig. 2, 3 und 5 auch durch Vibration geschehen kann.

Erfolgt ein Vibrieren neben anderen Maßnahmen, dann führt dies zu einer Verminderung der Spannungen und ergeben sich

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Schwierigkeiten, die nach dem Brennen zu Rissen und anderen Fehlern führen können. Ein Vorteil des Vibrierens besteht darin, daß sich das feuerfeste Material wie eine Flüssigkeit verhält und demzufolge der Wassergehalt der Aufschlämmung oder Paste vermindert werden kann. Auf diese Weise ergibt sich eine größere Dichte des Fertigprodukts. Die Aufschlämmung oder Paste kann auch in einem Vakuumbehälter 8 von Luftblasen befreit werden, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Die zwischen den Gewebefäden befindlichen Luftblasen lassen sich in ähnlicher Weise mit Hilfe einer Unterdruckbehandlung beseitigen.

Dem feuerfesten Material können je nach Verwendungszweck auch andere Stoffe wie beispielsweise im Falle eines porösen Stopfens zum Einleiten eines Spülgases in eine Metallschmelze Tonerde, Zirkon, Siliziumnitrid und -karbid einzeln oder nebeneinander beigemengt werden. Vorzugsweise wird die Teilchengröße des feuerfesten Materials so eingestellt, daß mindestens 30% der Teilchen einen Durchmesser aufweisen, der geringer ist als der Fadenabstand des Gewebes.

Nach dem Formen, gegebenenfalls einem Druckformen, bedarf es außer dem Trocknen und Brennen keiner weiteren Maßnahmen» Ein etwaiges Druckformen zielt im wesentlichen auf eine höhere Dichte und höhere Maßhaltigkeit ab. Ein Pressformen, beispielsweise mit Hilfe einer isostatischen Presse empfiehlt sich insbesondere dann, wenn das Gewebe mit einem Feuerfestpulver versehen ist. Bei Verwendung einer Aufschlämmung oder Paste sollte das Pressformen dagegen erst dann erfolgen, wenn die Feuchtigkeit beispielsweise durch eine besondere Vorbehandlung entfernt worden ist. Das gleichzeitige Entfernen der Feuchtigkeit und Pressen stößt bei Verwendung einer iso-

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statischen Presse auf Schwierigkeiten. In jedem Falle ergibt sich beim Pressen eine höhere Dichte, da die Teilchen des feuerfesten Materials in die Zwischenräume zwischen den Gewebefäden und -bahnen hineingedrückt werden.

Das Trocknen und das Ausbrennen der brennbaren Gewebefäden erfolgt durch verhältnismäßig langsames Erwärmen auf bis 600⁰C. Daran schließt sich ein Brennen bei 1500 bis 1800⁰C an, während dessen die Feuerfestteilchen miteinander versintern und sich eine hohe Festigkeit ergibt.

Der Formkörper kann auch bei Temperaturen bis 110°C getrocknet und anschließend bei Temperaturen bis 600°C vorgebrannt werden, um die Restfeuchtigkeit zu entfernen und die brennbaren Gewebefasern auszubrennen. Abschließend wird der Formkörper dann bei 1500 bis 1800⁰C gebrannt.

Beim Trocknen und Brennen .entstehen Gase, die das Volumen des Formkörpers erhöhen. Schwierigkeiten treten nicht auf, wenn das Volumen des den Formkörper verlassenden Gases dem des im Inneren freigesetzten Gases entspricht. Erhöht sich demgegenüber jedoch das Volumen des im Inneren entstehenden Gases, dann besteht die Gefahr einer Rissbildung oder eines Berstens des Formkörpers. Diese Gefahr ergibt sich insbesondere bei der Verwendung von Kunstfasern, läßt sich jedoch vermeiden, wenn die parallel zur Porenrichtung verlaufenden Oberflächen wärmeisoliert werden und nur eine der quer zur Porenrichtung verlaufenden Flächen beheizt wird. In diesem Falle werden die brennbaren Fäden ausgehend von der beheizten Oberfläche fortschreitend verbrannt und kann das Verbrennungsabgas dem Porenverlauf folgend entweichen.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielbaren Poren sind

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in den Gefügeaufnahmen der Fig. 8 und 9 deutlich erkennbar. Der Porendurchmesser entspricht dabei dem Schußfadendurchmesser und läßt sich auf diese Weise dem vorgesehenen Verwendungszweck entsprechend einstellen. Schwierigkeiten können sich dabei nur ergeben, wenn der Porendurchmesser 20 bis 30yK/m betragen soll, da es derzeit keine geeigneten Gewebe mit einer Fadenstärke unter 40^m gibt.

Um diese Schwierigkeiten zu überbrücken, können die Feuerfestteilchen mit einer kohlenstoffhaltigen Flüssigkeit, beispielsweise mit einem flüssigen Kunstharz oder Teer überzogen und bei einer Temperatur von etwa 900⁰C in reduzierender Atmosphäre gebrannt werden. Als Kunstharze eignen sich Phenol-, Polyacryl-Nitril-, Epoxydivinylbenzol- und Furanharze. Der nach dem reduzierenden Brennen zurückbleibende Kohlenstoff verringert den Querschnitt der durchgehenden Poren und damit die Durchlässigkeit. Gleichzeitig kann sich auch die Beständigkeit des Poröskörpers verbessern.

Im Diagramm der Fig. 7 bezieht sich die Kurve a auf ein Produkt mit durchgehenden Poren eines Durchmessers von 50^m und die Kurve b auf ein durch Brennen hergestelltes Produkt, dessen Feuerfestteilchen zunächst mit Phenolharz überzogen wurden. Auf diese Weise ließ sich der Porendurchmesser auf 40^m verringern und ergab sich ein entsprechend verringertes Porenvolumen.

Bei der Verrichtung nach Fig. 2 wird das Gewebe 1 von einem Ballen abgezogen und über eine Umlenkrolle 10 geführt sowie auf einen sich in Höhe des Badspiegels 6 einer Aufschlämmung in einem Behälter 5 befindlichen rotierenden Kern 7 gewickelt. Der Badspiegel wird während des Wickeins so eingestellt, daß der Wickel stets etwa zur Hälfte in die Aufschlämmung 4 eintaucht. Dies geschieht durch stetiges Zuführen frischer Auf-

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schlämmung aus einem Vorratsbehälter 8.

"Während des Wickeins befindet sich die Gewebebahn 1 unter Zugspannung und dringt die Aufschlämmung 4 in und zwischen das Gewebe ein_o Dabei wird die Aufschlämmung auf die eintauchende Gewebebahn aufgetragen und während der weiteren Umdrehung des Wickels von frischer Gewebebahn überdeckt, so daß sie von unten in die frische Gewebebahn eindringt und an der Oberseite wieder austritt. Da sich Luftblasen kaum bilden können, entsteht auf diese Weise ein dichter Schicht- bzw. Verbundkörper.

Die Menge der auf die Gewebebahn aufgetragenen Aufschlämmung läßt sich mit Hilfe der Zugspannung und/oder beispielsweise einer Andruckrolle 13 einstellen. Eine gleichmäßige Schichtdicke jeder Lage ergibt sich, wenn die Aufschlämmung 4 und der Wickel mit Hilfe eines Vibrators 9 in Schwingungen versetzt werden.

Eine größere Dichte läßt sich mit einer wenig Feuchtigkeit enthaltenden und zuvor im Vakuum entgasten Aufschlämmung mit Hilfe eines Vibrators erreichen. Der fertige Wickel kann beispielsweise mit Hilfe einer isostatischen Presse unter Druck verformt werden und wird abschließend getrocknet und gebrannt.

Die in Fig. 3 schematisch dargestellte Vorrichtung dient zum Herstellen zylindrischer Körper. Dabei wird eine Gewebebahn 1 von einem Ballen abgezogen und mit Hilfe von Umlenkrollen 10 durch eine Aufschlämmung 4 eines feuerfesten Stoffes in einen Behälter 5 geführt. Die Aufschlämmung wird auf beide Seiten der Gewebebahn aufgetragen. Um das Eindringen der Aufschlämmung in das Gewebe zu beschleunigen und im Ge-

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webe befindlichen Gasblasen zu entfernen, ruht der Behälter 5 auf einem Vibrator 9. Darüber hinaus kann im Behälter auch ein Unterdruck erzeugt werden. Die auf und in der Gewebebahn befindliche Menge der feuerfesten Aufschlämmung wird mit Hilfe oberhalb des Behälters 5 angeordneter Quetschwalzen 11 eingestellt. Den Quetschwalzen 11 ist ein Trockner 12 nachgeordnet, hinter dem die imprägnierte Gewebebahn mit konstanter Geschwindigkeit unter Zugspannung aufgewickelt wird.

Die in Fig. 4 schematisch dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der Vorrichtung nach Fig. 2 im wesentlichen dadurch, daß die jeweilige Außenlage mit Hilfe einer Rolle auf die darunter befindlichen Lagen bzw. Wicklungen gedrückt wird.

Auch die in Fig. 5 dargestellte Vorrichtung dient zum Herstellen eines zylindrischen Körpers. Dabeiwird eine Gewebebahn 1 von einem auf einem Vibrator 9 angeordneten Ballen mit konstanter Geschwindigkeit abgezogen und mit einem Pulver 14 bestreut, das aus einem Dosierschlitz 16 eines über der Gewebebahn angeordneten Vorratsbehälter 15 austritt. Der Vorratsbehälter 15 wird mit Hilfe eines nicht dargestellten Vibrators in Schwingungen versetzt, so daß die je Flächeneinheit aufgestreute Pulvermenge durch Wahl der Schlitzbreite und der Vibrationskraft eingestellt werden kann₀

Die mit einer Aufschlämmung imprägnierte Gewebebahn läßt sich auch nach Art der zeichnerischen Darstellung in Fig. 6 zu einem Verbundkörper auffalten, der dann ähnlich wie die zylindrischen Verbundkörper getrocknet und gebrannt wird.

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Beispiel 1

Bei einem Versuch wurde eine Gewebebahn aus Nylonfäden

mit einem Durchmesser von 40/^ m und einer Schußfadenzahl ρ

von 8500 je cm in einer Vorrichtung nach Fig. 2 mit einer Aufschlämmung von 70% Tonerde und 30% Siliziumkarbid mit einer Teilchengröße von 70% unter 44 wm in 15% Wasser imprägnierte Der dabei entstehende Wickel wurde getrocknet und gebrannt. Die Gefügeaufnahme der Fig. 8 läßt deutlich die in einer Richtung verlaufenden durchgehenden Poren als runde oder ovale weiße Flecken in einem schwarzen Gefüge mit weißen Flecken aus feuerfestem Material erkennen.

Die Durchlässigkeit betrug 0,7 cm.cm/cm . seccm/EUO. Ein derartiger Feuerfestkörper wurde zum Einleiten eines Spülgases in eine Stahlschmelze verwendet; er besaß eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Errosion, Abblättern und Penetration sowie eine fünf- bis siebenmal so lange Lebensdauer wie herkömmliche Stopfen.

Beispiel 2

Auf eine Gewebebahn aus Nylonfäden mit einem Durchmesser von

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80//<.m bei 2000 Schußfäden je cm wurde in einer Vorrichtung gemäß Fig. 2 eine Aufschlämmung von Zirkon mit einer Teilchengröße von 40% unter 44^/m, 30% von 44 bis 149 μ®, und 30% über 149 Atm in 18% Wasser aufgetragen. Der Wickel wurde alsdann getrocknet und gebrannt. Die Gefügeaufnahme der Fig„ 9 läßt die in dieselbe Richtung fallenden durchgehenden Poren als weißte Flecken in einem schwarzen Grundgefüge mit weißen Punkten aus feuerfestem Material erkennen. Die Durchlässigkeit betrug 1,2 cm .cm/cm .sec.cm/HpO. Ein aus diesem Material

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hergestellter Stopfen eignete sich hervorragend zum Einleiten eines Rührgases in eine Stahlschmelze„

Beispiel 3

Eine Gewebebahn aus Nylonfäden mit einem Durchmesser von 100/;im wurde mit einer Aufschlämmung aus Tonerde mit 40% der Teilchen unter 44^m, 30% zwischen 44 und i49/^m sowie 30% über 149/vm in 15% Wasser versehen und entsprechend der zeichnerischen Darstellung in Fig. 6 aufgefaltet. Der dabei entstehende geschichtete Block wurde getrocknet und gebrannte Der gebrannte Block besaß eine Dicke von 114 mm und wurde mit einem Gemisch aus Koksofengas und Luft unter einem Druck von 400 mm WS beaufschlagt. Dabei ergab sich eine im wesentlichen gleichmäßige Oberflächentemperatur von 900⁰C.

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Claims

NIPPON STEEL CORPORATION No. 6-3, 2-chome, Ote-machi, Chiyoda-ku, Tokio /Japan ISOLITE INSULATING PRODUCT COMPANY LIMITED (ISOLITE KOGYO KABUSHIKI KAISHA) No. 25j 1-ehome, Hama-dori Ave., Dojima, Kita-ku, Osaka, Japan Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Peuerfestkörpern mit durchgehenden Poren, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gewebe aus mindestens teilweise "brennbaren Schuß- und/oder Kettfäden mit feuerfestem Material versehen und geschichtet sowie der Schichtkörper getrocknet und gebrannt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Schuß- und Kettfaden unterschiedlich ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kett- oder Schußfäden aus einem brennbaren Material bestehen.

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4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 Ms 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der brennbaren Fäden höchstens 500/it m beträgt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe unter Spannung geschichtet wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe und/oder das feuerfeste Material in Schwingungen versetzt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe und der Schichtkörper mit Hilfe einer Druckrolle gepresst werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schichten im Vakuum erfolgt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gewebebahn mit einer Aufschlämmung, einer Paste oder einem Pulver eines feuerfesten Materials versehen und anschließend gewickelt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich der drehende Wickel mindestens teilweise in eine Aufschlämmung oder eine Paste aus feuerfestem Material eintaucht.

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11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Material vor dem Schichten aufgebracht wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 "bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gewebebahn abwechselnd nach links und rechts gefaltet sowie das feuerfeste Material zwischen die Fäden und/ oder die einzelnen Lagen der Gewebebahn gebracht wird.

13· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser mindestens 30% der Feuerfestteilchen geringer ist als der Fadenabstand/.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Material im Vakuum entgast wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtkörper pressgeformt wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dfiß der Schichtkörper nach dem Trocknen vorgebrannt wird.

17· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zu den durchgehenden Poren verlaufenden Oberflächen des Schichtkörpers wärmeisoliert und eine der senkrecht zu den durchgehenden Poren verlaufenden Oberflächen beheizt wird.

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18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 "bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuerfestteilchen mit einer kohlenstoffhaltigen Flüssigkeit umhüllt werden.

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