DE2553680A1

DE2553680A1 - Zusammengesetzter wandaufbau zur aufnahme von fluessigkeiten und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2553680A1
Application number: DE19752553680
Authority: DE
Inventors: Agnar Gilbu
Original assignee: Owens Corning Fiberglas Corp
Current assignee: Owens Corning
Priority date: 1974-12-06
Filing date: 1975-11-28
Publication date: 1976-06-10
Also published as: FR2293308B1; IT1049982B; FR2293308A1; BR7507964A; GB1522034A; USB530263I5; US4009736A

Description

DK -ιρ· OIPL.-ΙΝβ M. SC. DKL-IH¹S-JR. OIPL.-.»HY*. HÖGER - STELLRECHT - GRIESS3BACM - HASCKER PATENTANWÄLTE IN STUTTGART

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27.November 1975

Owens-Corning Fiberglas Corporation TOLEDO, Ohio 4 3 659, USA

Zusammengesetzter Wandaufbau zur Aufnahme von Flüssigkeiten und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf einen zusammengesetzten Wandaufbau zur Aufnahme eines flüssigen Mediums, insbesondere zum unterirdischen Einbau sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Allgemein beschäftigt sich die vorliegende Erfindung mit Röhren, Tanks, Aufnahmebehälter und dergl., die strukturell so ausgebildet sind, daß sie ein flüssiges Medium aufnehmen können, wobei solche Behälter hauptsächlich für eine unterirdische Installation bestimmt sind. Bei einem solchen unterirdischen Einbau muß die das Fluidum gegenüber der äußeren Umgebung abgrenzende Wand ein solches Ausmaß an Steifigkeit aufweisen, wie es erforderlich ist, um ein Einbeulen oder Beschädigen unter dem Einfluß des Erdgewichtes und der zusammendrückenden Kraft des Erdreiches zu verhindern. Aus ökonomi-

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sehen Gründen muß jedoch die Fähigkeit solcher Strukturen, Lasten auszuhalten, so beschaffen sein, daß hierzu minimale Materialkosten oder Aufwendungen, minimale Herstellungskosten und minimale Arbeitskosten erforderlich sind.

Bisher sind solche Wandstrukturen und Wandaufbauten in verschiedener Weise ausgebildet und aufgebaut worden. Da jedoch im wesentlichen auf die äußeren und inneren Oberflächen einer Röhre oder eines Behälters bei der Benutzung Biegespannungen ausgeübt v/erden, müssen diese Oberflächen, um den Widerstand gegenüber einer Einwirkung und Auslenkung zu verstärker , voneinander getrennt v/erden. Dies ist auch das Hauptwirkungsprinzip von I-Tragem, H-Trägern, in Honigwabenform aufgebauten

Paneelen unddergl. Bei üblichen Röhren wird die Wanddicke der Röhre in einfacher Weise lediglich verstärkt, um die erforderliche minimale Steifigkeit zu erzielen. Bei glasfaserverstärkten Kunststoffröhren ist schon vorgeschlagen worden, die Wanddicke dadurch zu verstärken, daß ein zusammengesetzter Wandaufbau gebildet wird, wobei stark mit Glasfasern verstärkte innere und äußere Oberflächenschichten der Röhren von einer Mittelschicht aus einem Füllmaterial, beispielsweise Sand od.dergl., getrennt sind. Solche Wandstrukturen sind in der US-PS 3 406 oder 3 483 896 angegeben. Eine alternative Möglichkeit ist die Trennung von inneren und äußeren Hüllenschichten dadurch, daß man auf die innere Hülle eine Schaumbeschichtung. aufbringt, wie dies aus den US-Patenten 3 29 5 558 und 3 59 8 275 bekannt ist. Weitere Vorschläge umfassen die Verwendung von Kernmaterialien oder von beispielsweise aus Papier bestehenden Kernen in Honigwabenform. Bei sämtlichen diesen Konstruktionen hat sich als Hauptproblem das Abscheren des Kernmaterials längs der zentralen oder neutralen Achse der Röhrenwand bei Auftreten einer Einbiegung oder einem Durchbiegen ergeben, wenn die

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Röhre beispielsweise unterirdisch installiert ist.

Schließlich besteht eine weitere Möglichkeit darin, eine mit Rippen versehene Röhre oder eine Tankwand herzustellen, um so die erforderliche minimale Steifigkeit zu erzielen. Allerdings kann die Rippe aufgrund von übermäßigen Spannungsbeanspruchungen in der Rippenkrone versagen und ausfallen, was bedeutet, daß man dadurch, daß man die Höhe der Rippen zur Verbesserung der Steifigkeit vergrößert, gleichzeitig auf Spannungseinflüsse zurückzuführende Fehler und Ausfälle an der Rippenkrone bewirkt. Darüberhinaus ist die zur Erzielung minimaler Steifigkeit und zur gleichzeitigen Verhinderung eines Versagens aufgrund übermäßiger Spannungseinwirkungen erforderliche Materialmenge beträchtlich, wobei die Kosteneffizienz von mit Rippen versehenen Wänden zweifelhaft ist.

Schließlich läßt sich beispielsweise der US-PS 3 335 904 der Vorschlag entnehmen, die inneren und äußeren Hüllenschichten

durch innere Rippen miteinander zu verbinden, die in ein Kernsind.'

material geringer Festigkeit eingebettet./Genauer läßt sich diesem Patent die Anordnung von trapezartigen Rippen entnehmen, die in einem Schaum oder in einem sonstigen, eine geringe Festigkeit aufweisenden Kernmaterial eingebettet sind. Schließlich umfaßt eine weitere Möglichkeit auch ein System, bei welchem zunächst eine innere Hüllenschicht mit einer gleichmässigen Schaumschicht versehen und dann in das Schaummaterial ein Schlitz hineingeschnitten oder hineingeschliffen wird, der mit einem Einsatz oder mit einer Fäden umfassenden Ausfütterung angefüllt wird. Diese Konstruktionen sind nicht erfolgreich gewesen, da trotz hoher Herstellungskosten beträchtliche Schwierigkeiten bei der Anordnung von im wesentlichen eine radiale Erstreckung aufweisenden integralen Rippen verblieben

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sind, die in der Weise wirksam sind, daß sie mit den Hüllenschichten eine integrale monolithische Struktur bilden. Die bisher bekannten Systeme konnten sich auf jeden Fall bisher nicht im Handel durchsetzen und zu einer industriellen Herstellung führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe·zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen und ein aus äußerer und innerer Hüllenschicht bestehendes, zusammengesetztes Wandsystem so auszubilden, daß sich überragende Festigkeitseigenschaften ergeben.

Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von dem eingangs genannten, zusammengesetzten Wandaufbau und besteht erfindungsgemäß darin, daß zueinander einen Abstand einhaltende, konzentrische röhrenförmige, innere und äußere Hüllenschichten aus glasfaserverstärktem Harzmaterial und eine zwischen beiden angeordnete Abstandsstruktur vorgesehen sind, bestehend aus im wesentlichen U-förmig ausgebildeten und zueinander in Axialrichtung der Hüllen einen Abstand aufweisenden Rippenformen, die jeweils angrenzend zur äußeren Hülle einen ausgebuchteten Bereich und von diesem in Richtung auf die innere Hülle verlaufende, zueinander einen Abstand einhaltende, im wesentlichen parallele Schenkelteile aufweisen und auf zwischen den Rippenformen angeordneten Rippenteilen, die äußere und innere Hüllen miteinander einstückig verbunden.

Ein Verfahren zur Herstellung eines solchen zusammengesetzten Wandaufbaus besteht dann erfindungsgemäß darin, daß auf einer zylindrischen Lagerfläche (Dorn) eine erste, aus glasfaserverstärktem Kunstharz bestehende Schicht aufgebracht und

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auf diese Schicht eine Vielzahl aneinanöergrenzender und zueinander einen Abstand einhaltender, die Schicht umgebender Rippenformen aufgelegt werden, wobei der axiale Abstand der Rippenformen zueinander radiale Nutausnehmungen auf der ersten Schicht bildet und daß in diese Nutabstände ein Material eingebracht wird, welches eine abstandsmäßige Verbindung eingeht mit einer weiteren auf die Gesamtheit aufgebrachten Deckschicht aus glasfaserverstärktem Kunstharz.

Die Erfindung beäsht also darin, daß eine ein Fluidum, normalerweise eine Flüssigkeit aufnenmender zylindrischer Wandaufbau vorgeschlagen und geschaffen wird, der hauptsächlich für unterirdische Anwendungszwecke geeignet ist und einen Konstruktionsaufbau aufweist, der "sandwichartig" ausgebildet ist, d.h. der schichten- oder lagenförmi^ aufgebaut ist. Dabei sind eine äußere und eine innere, mit Glasfasern verstärkte Kunststoffhülle oder Kunststoffschicht voneinander durch im wesentlichen radiale Rippen getrennt, die einstückig mit diesen äusseren und inneren Schichten verarbeitet und ausgebildet sind, so daß sich insgesamt eine einheitliche, monolithische Struktur bildet. Die Rippen verlaufen im wesentlichen radial, so daß bei Einwirkung von kompressiven Kräften diese direkt von der einen äußeren Hüllenschicht auf die andere Ilüllenschicht übertragen werden können, wenn der Wandaufbau selbst Biegeoder Druckkräften ausgesetzt ist. Hauptsächlich werden dabei die Kippen Kompression?kräften oder Scherkräften unterworfen, dabei sind die Rippen aus Materialien oder aus Materialkombinationen hergestellt, die in angemessener Weise in der Lage sind, solchen Kräften Widerstand zu leisten. Die radiale Erstreckung der Rippen bestimmt sich durch das Ausmaß des

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Trennabstandes zwischen den beiden Hüllenschichten. Darüberhinaus ist die radiale Erstreckung der Rippen umgekehrt proportional zur radialen Dicke der beiden einzelnen Hüllenschichten und ist auch umgekehrt proportional zu den Biegemodulen, die der fertige Wandaufbau aufv/eisen muß.

Diese radialen Rippen sind ihrerseits axial jeweils zueinander über die axiale Erstreckung der zylindrischen Wand voneinander getrennt, wobei die Rippen selbst eine vorgegebene axiale Erstreckung oder Breite aufv/eisen, die bevorzugt in der Größenordnung zwischen 0,32 cm bis 1,30 cm liegt. Voneinander sind die Rippen durch sogenannte Rippenformen mit einer größeren Breite oder axialen Erstreckung getrennt; die Breite dieser Rippenformen liegt in einer Größenordnung, die 10 bis 50 Mal so groß ist wie die Abmessungen der Rippen selbst. Die Rippenformen, die zwischen nebeneinanderliegenden Rippen eingeschoben sind, wirken im wesentlichen als Abstandselernente und leisten selbst im wesentlichen keinen Beitrag zu dem Festigkeitsverhalten oder der Steifigkeit des gesamten Wandaufbaus.

Je nach dem Herstellungsverfahren können die Rippen entweder kontinuierlich schraubenförmig, d.h. spiralig ausgebildet sein, was dann der Fall ist, wenn der Wandaufbau auf einem kontinuierlich durchlaufenden, schraubenförmigen Dornband, wie er sich der US-PS 3 464 879 entnehmen läßt, aufgebaut wird; andererseits können die Rippen aber auch ringförmig und voneinander unabhängig ausgebildet sein, was dann der Fall ist, wenn der Wandaufbau auf einem sich lediglich drehenden, zylindrischen Dorn aufgebaut wird.

Auf jeden Fall sind die zwischen den Rippenformen aufgebauten Rippen aus im wesentlichen demselben harzartigen Kunststoff-

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material wie die äußeren und inneren Hüllenschichten des Wandaufbaus, hierzu kann dann noch ein Füllmaterial kommen. Dieses Füllmaterial können geschnitzelte Glasfaserstränge, Sand oder ein sonstiges partikelförmiges, aus Makroteilchen bestehendes Material sein, es kann sich hier um Glasfasermatten oder gewebte Glasfaserstücke und Glasflocken, oder um Mischungen solcher Materialien handeln. Bei dem endgültigen Wandaufbau werden der in den äußeren Hüllenschichten befindliche Kunstharz sowie der Kunstharz der Rippen schließlich gemeinsam ausgehärtet, so daß sich die schon erwähnte monolithische einheitliche Struktur des gesamten Wandaufbaus ergibt, bei der die Glasfaserverstärkung in den Hüllenschichten und das Füllmittel in den Rippen in dieser Endstruktur durch den gemeinsam ausgehärteten Kunstharzgehalt des vollständigen Wandaufbaus integriert sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines solchen Wandaufbaus umfaßt zunächst den Aufbau der inneren Hüllenschicht auf einen Dorn und das Aufbringen vorgefertigter Rippenformen oder sonstiger Formen auf diese innere Hüllenschicht. Diese Rippenformen bilden die Abstandstücke zwischen den eigentlichen verstärkenden Rippen und können beispielsweise aus U-förmigen Pappeformen hergestellt werden. Zwischen diese Rippenformen wird dann, bei einem Ausführungsbeispiel, ein Kunstharz-Füllmittelmaterial abgelagert, um so die Rippen zu formen und aufzubauen; schließlich erfolgt dann das Aufbringen der äußeren Hüllenschicht über die innere Hüllenschicht und die Rippenkonstruktion, die soeben auf den Dorn aufgebracht worden ist. Anschließend werden dann die innere Hüllenschicht, die Rippen und die äußere Hüllenschicht gemeinsam noch während

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ihrer Lagerung auf dem Dorn ausgehärtet.

Für die Herstellung solcher sandwichartiger Aufbauten schlägt die vorliegende Erfindung bestimmte Herstellungsverfahren zum kontinuierlichen Aufbau der Wandstruktur auf der Dornfläche vor, wobei diese Dornfläche aus einem spiralförmig aufgewickelten Band besteht, welches schraubenförmig über Lagermittel gleitet oder läuft und auf diese Weise die Dornaußenfläche bildet. Solche Maschinen sind an sich bekannt und können beispielsweise der US-PS 3 4 64 879 entnommen werden.

Ein erstes Ausführungsbeispiel zur Herstellung der Rippen umfaßt bei vorliegender Erfindung die Überbrückung des Zwischenraums zwischen nebeneinanderliegenden Rippenformen mit einer Glasfasermatte, die dann in diesen Raum zwischen die aneinandergrenzende Rippenformen hineingezogen wird, wenn man Fäden oder Stränge unter Spannung und in entsprechender Ausrichtung aufwickelt und aufzieht. Auf diese Weise wird die zunächst lediglich aufgelegte Matte in eine U-Form abgebogen, wobei die innere Ausbuchtung der U-Form sich an die innere Hüllenschicht legt und die beiden äußeren Bereiche der U-Schenkel in einer solchen Form (zunächst auf den Rippenformen) verbleiben, daß sie bei dem späteren Aufbringen der äußeren Hüllenschicht diese berühren. In ähnlicher Weise lassen sich auch die Abstände oder der Zwischenraum zwischen nebeneinanderliegenden Rippenformen durch das Aufbringen von geschnitzelten Glasfasern oder Glasfasersträngen überbrücken, die in der gleichen Weise wie bei der Glasfasermatte dadurch in den Zwischenraum zwischen den Rippenformen hineingefaltet und hineingezogen werden, daß man, wiederum zur Bildung der Rippenstruktur, auf diese geschnitzelten Glasfaserstränge oder -fäden im Zwischenraum-

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bereich andere Fäden unter Spannung aufwickelt. Schließlich können die Zwischenräume zwischen den aneinandergrenzenden Rippenformen auch dadurch angefüllt werden, daß in diese eine Paste eingegeben wird , die aus einem Kunstharz plus Sand oder einem sonstigen partikelförmigen Füllmaterial besteht, so daß man Feststoffrippen herstellt, die innere und äußere Hüllenschichten miteinander verbinden. Dieser Kunstharz-Sandpaste können dann noch, falls gewünscht oder erforderlich, geschnitzelte Glasfasern, Glasfflocken oder sonstige ähnliche verstärkende Mittel beigegeben werden.

Der Erfindung gelingt daher die Herstellung eines zusammengesetzten Wandaufbaus mit konzentrischen, röhrenförmigen, inneren und äußeren Hüllenschichten aus glasfaserverstärktem synthetischen Kunstharzmaterial, wobei zwischen den Hüllenschichten angeordnete und gemeinsam mit diesen ausgehärtete, sich im wesentlichen radial erstreckende, integrale oder einstückige Rippen angeordnet sind, die im wesentlichen das gleiche synthetische Kunstharzmaterial auf v/eisen, wie es auch für die Hüllenschichten verwendet wor'sn ist, zusätzlich zu einem Füllmaterial.

Die Abstandsstruktur, die sich zwischen den beiden Hüllenschichten befindet, ist, wie schon erwähnt, einstückig mit diesen ausgebildet und umfaßt in axialer Richtung zueinander einen Abstand aufweisende Rippenformen sowie sich im wesentlichen in einer radialen Richtung erstreckende Rippen, die einstückig mit den Hüllenschichten ausgebildet sind, in situ zwischen den Rippenformen geformt sind und im wesentlichen

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das gleiche synthetische Kunstharzmaterial wie die Hüllenschichten und zusätzlich noch ein Füllmaterial umfassen.

Besonders vorteilhaft ist weiterhin , daß sich eine solche zusammengesetzte Wandstruktur auf einem drehbaren Dorn aufbauen läßt, in dem zunächst eine erste Schicht eines glasfaserverstärkten Kunstharzmaterials aufgebracht und auf diesem die zueinander axial im Abstand gehaltenen Rippenformen angeordnet werden; schließlich erfolgt dann zwischen diesen Rippenformen, die insofern lediglich als "Gießformen" für die eigentlichen Rippen betrachtet werden können, der Aufbau dieser zueinander ebenfalls einen axialen Abstand aufweisenden radialen Rippen in situ. Anschließend wird dann die äußere, ebenfalls aus
glasfaserverstärktem synthetechen Kunststoffmaterial bestehende Hüllenschicht über Rippenformen und Rippen aufgebracht und es erfolgt, wie schon erwähnt, die gemeinsame Aushärtung sämtlicher Schichten zur Formung eines absolut einstückigen Wandaufbaus hoher Festigkeit.

Bei diesem Wandaufbau handelt es sich bevorzugt um eine röhrenförmige Konfiguration, die dadurch entsteht, daß man auf dem wandernden Dorn die erwähnten Schichten aufbringt, wobei bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Aufbau der eigentlichen Rippen dadurch erfolgt, daß man in die Nuten oder Abstandsbereiche zwischen den Rippenformen die aus Kunstharz
und Füllmittel bestehenden Rippen anordnet.

Man erzielt auf diese Weise einen für Röhren, Tanks und sonstige, Flüssigkeiten aufnehmende Behälter b^estimmten sandwichartigen Wandaufbau, bei dem die Rippen zwischen innerer und äußerer
Hüllenschicht eine vorgegebene axiale Erstreckung aufweisen,

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die präzise eingehalten werden kann, und zwar dadurch, daß man diese Rippen durch sogenannte Rippenformen trennt, die eine wesentlich größere axiale Erstreckung haben und, wie schon erwähnt, ausschließlich als Abstandselemente und "Verschalung" für die Aufnahme der eigentlichen Rippen dienen, ohne daß ein wesentlicher Beitrag zur Gesamtfestigkeit des Systems geleistet
wird.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und in diesen niedergelegt.

Im folgenden werden Aufbau und Wirkungsweise von Ausführungsbeispielen der Erfindung sowie das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Zeichnung im einzelnen näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1 in schematischer Darstellung in Draufsicht ein

erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, die
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei der Herstellung eines zusammengesetzten-Wandaufbaus geeignet ist,

Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie 2-2 der Figur 1
zur vergrößerten, schematisierten Darstellung
durch einen Teilwandaufbau,

Figur 3 entspricht in der Draufsicht der Darstellung der

Figur 1 und zeigt als weiteres Ausführungsbeispiel die Durchführung eines zweiten Verfahrens zur Herstellung eines zusammengesetzten Aufbaus,

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Figur 4 entspricht in seiner Darstellung dem Schnitt der Figur 2 und zeigt Einzelheiten des Wandaufbaus bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel,

Figur 5 entspricht in einer Draufsicht wiederum den Darstellungen der Figuren 1 und 3 und zeigt ein drittes verfahrensmäßiges Ausführungsbeispiel zur Herstellung eines zusammengesetzten Wandaufbaus entsprechend diesem Ausführungsbeispiel,

Figur 6 zeigt in vergrößerter Teildarstellung die Aufbringapparatur für eine Rippenkonstruktion, wie sie

Figur 7 genauer entnommen werden kann, die in einer Schnittdarstellung entlang der Linie 7-7 der Figur 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen zusammengesetzten Wandaufbau zeigt.

In sämtlichen der Darstellungen der Figuren 1, 3 und 5 bezeichnet das Bezugszeichen 10 allgemein einen Dorn von der Art, v/ie er in der US-PS 3 464 879 beschrieben ist. Bei einer solchen bekannten Dornvorrichtung ist ein endloses Stahlband schraubenförmig über ein Führungssystem in der Weise gezogen, daß angrenzende Wandbereiche der aufeinanderfolgenden Windungen des Stahlbandes in einem Kanten-zu-Kanten-Kontakt liegen, derart, daß eine kontinuierliche zylindrische Dornoberfläche gebildet ist, die schraubenförmig über die axiale Erstreckung des Führungsmechanismus wandert. Angetrieben wird das Band von geeig*-. neten Antriebsmitteln, die in einem Gehäuse 11 untergebracht

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sind; das Band liegt frei und ist so ausgebildet, daß sich auf ihm ein zusammengesetzter, struktureller Wandaufbau aufbauen läßt. Nach dem Aufbau der zusammengesetzten V?andstruktur wird diese Wandstruktur in einem bei 12 schematisch angedeuteten Härteofen ausgehärtet. Das die Dornoberfläche bildende Band bewegt sich somit schraubenförmig von dem ilotorgehäuse 11 zum Härteofen 12.

Im Verlauf des Aufbaus des strukturellen Wandsystems vorliegender Erfindung v/erden verschiedene Komponenten der Struktur auf das Band gegeben,wobei dieses bei den verschiedenen Ausführungsbeispielen der Figuren 1 und 2, 3 und 4, sowie 5, 6 und 7 im allgemeinen das aleiche ist.

Es versteht sich selbstverständlich, daß der in den Zeichnungen dargestellte, aus einem beweglichen Band bestehende Dorn, falls gewünscht, auch durch einen axial stationären, drehbaren zylindrischen Dorn ersetzt v/erden kann.

In der folgenden Erläuterung wird zunächst von dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 und 2 ausgegeangen; hierbei wird zunächst ein Kunststoffilm, beispielsweise aus Mylar od.dergl. auf das Dornband aufgelegt, um die Stoßstellen zwischen den aneinandergrenzenden Randkanten des Bandes, wenn dieses über den Lagermechanismus läuft, abzudecken und abzudichten. Dieser Kunststoffilm wird, wie in Figur 1 gezeigt, von einer an das Motorgehäuse 11 angrenzenden, feststehenden Aufbringstation 13 aufgebracht. Anschließend wird von einer Aufbringstation 14 eine Oberflächenmatte oder etwas ähnliches, bevorzugt eine gewebte Glasfasermatte, beispielsweise mit offenen Zwischenlinienbereichen, direkt auf den Kunststoffilm aufgelegt, über den

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Kunststoffsilo und die oberflächenbildende Matte auf dem Dornband wird dann von einer Station 15 ein Kunstharz aufgebracht; bei diesem Kunstharz handelt es sich bevorzugt um einen in Wär-.me aushärtenden Polyesterharz, in den schon die notwendigen Beschleuniger und Härtemittel eingebaut sind, über dem Dorn 10 und im wesentlichen ausqerichtet auf die Harzaufbringstation befindet sich eine Schnitzelanordnung 16 für Glasfasern. Der Schnitzel- oder Schneidanordnung 16 werden Glasfaserrovings, also beispielsweise größere Stränge in unverdrillter Form, zugeführt und in Längsstücke vorgegebener Abmessungen zerschnitzelt. Diese Längsstücke können beispielsweise eine Grösse von zwischen 2,54 cm bis 12,7 cm aufweisen; sie v/erden dann über die von dem Kunstharz befeuchtete, oberflächenbildende Matte, die von der Aufbringstaticn 14 stammt, aufgesprüht. Um eine erste₇mit Glasfasern verstärkte Kunstharzschicht aufzubauen, die die innere Hülle oder den inneren Schichtbereich des zusammengesetzten Wandaufbaus bildet, sind dann ein Paar Walzen oder Rollen 17 vorgesehen, die in Kontakt mit der Oberfläche der geschnitzelten Glasfasern stehen und sicherstellen, daß die Glasfasern durch und durch mit dem Kunstharz benetzt werden.

Anschließend wird eine allgemein mit dem Bezugszeichen 2 5 versehene Rippenform auf die erste Hülle oder Schicht aufgebracht, die an den soeben erwähnten Stationen 14 bis 17 aufgebaut worden ist. Die Rippenform 25 besteht bevorzugt aus Pappe, und zwar noch bevorzugter aus gewelltem Pappmaterial oder Wellpappe, die von einer Zuführrolle 20 zugeführt wird und über eine formgebende Apparatur 21 läuft, die der Pappe die Form eines umgekehrten U verleiht. Wie insbesondere auch in Figur 2 dargestellt, wird diese U-förmige, aus Pappe oder Karton bestehende Rippenform 25 der Dornunterseite dadurch zugeführt, daß

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sie über ein Führungsglied 22 gleitet, welches angrenzend zur Dornoberflache angeordnet ist. Damit ein solches U-förmiges, aus Pappe oder Karton bestehende Material um den zylindrischen Dorn gewickelt v/erden kann, ist die Pappe im Bereich ihrer vertikalen Schenkel mit Hilfe einer Schlitzvorrichtung, wie schematisch bei 23 dargestellt ist, aufgeschlitzt. Es versteht sich, daß anstelle des aus Pappe bestehenden Materials für die Rippenform auch vorfabrizierte Rippenformen aus Kunststoff oder Metall verwendet v/erden können, die die gleiche Form aufweisen.

Diese U-förmige Rippenform 45 wird so auf den Dorn aufgebracht, daß die inneren Endbereiche der beiden Schenkel des "U" den anfänglichen Schichtaufbau berühren, der von den Stationen 15 bis 17 auf dem Dorn niedergelegt worden ist; dabei hält, wie Figur 2 zeigt, die Ausbuchtung des U zu dem inneren Schichtaufbau einen Abstand ein. Die Breite der Rippenform, d.h. das Ausmaß ihrer axialen Erstreckung auf dem Dorn ist geringfügig schmaler als die Breite des Dornbandes. Dabei wird die Rippenform 25 in der Weise schraubenförmig auf der inneren Viand des bisherigen Schichtaufbau abgelegt, daß die aneinandergrenzenden Windungen der Rippenform 25 zueinander einen Abstand einhalten, der insgesamt gesehen eine schraubenförmige, umlaufende Nut oder Ausnehmung bildet. Der Darstellung der Figur 2 läßt sich entnehmen, daß die anfängliche innere Wandschicht, die aus geschnitzelten Glasfasersträngen und Kunstharz von den Stationen 15 bis 17 aufgebaut worden ist, allgemein mit dem 'Bezugszeichen 26 versehen ist, die bevorzugt aus Karton oder Pappe aufgebaute Rippenform ist allgemein mit dem Bezugszeichen 25 versehen. Die Rippenform 25 umfaßt radiale Stege oder Schenkel 27, deren innere Endbereiche die Oberfläche der an-

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fänglichen Schicht 26 berühren, sowie eine äußere Ausbuchtung 28, die zu der inneren Wand 26 einen Abstand einhält. Zv/ischen aneinandergrenzenden Windungen der Rippenform ist ein schraubenförmig 'umlauf ender Abstand oder eine Ausnehmung 30 vorhanden. Die axiale Erstreckung eines eine Windung der Rippenform 25 bildenden Abstandes ist gleich der Breite des Stahldornbandes abzüglich der Breite der Nut 30. Bei einem typischen Ausführungsbeispiel beträgt die Breite des Dornbandes 13,34 cm, die axiale Erstreckung der Nut, d.h. ihre Breite, beläuft sich auf 0,35 cm, während die Breite eines Windungsabschnittes der bevorzugt aus Pappe bestehenden Rippenform 12,7 cm beträgt.

Der Darstellung der Figur 1 läßt sich weiter entnehmen, daß die Rippenform 25 auf der Oberfläche der unteren Schicht 26 durch die Rippenform haltende und lagernde Rovings festgehalten wird, dievon einer Station 29 auf die Rippenform aufgewickelt werden; diese lagernden Rovings bestehen aus aufgewickelten Glasfaden und bilden Stränge, die unter Spannung stehen und so die Rippenform in der in Figur 2 dargestellten Position festhalten.

Als nächstes wird dann auf die Rippenform 25 eine Schicht eines Glasfasergewebes 31 aufgebracht, wobei unter Gewebe jede Art einer Glasfasermatte, beispielsweise auch eine gestrickte, gewirkte oder verfilzte Struktur verstanden werden kann. Dieses Glasfasergewebe 31 wird in besonderer Weise so aufgebracht, daß die schraubenförmige Nut 30 und angrenzende Teilbereiche der Windungen der Rippenform 25 zu beiden Seiten der Nut abgedeckt werden, wie dies auch der Figur 2 der Zeichnung entnommen werden kann. Bei dem Glasfasergewebe 31 kann es sich, wie schon erwähnt, um ein Gewebe oder um eine nichtgewebte Matte'handeln; dieses Glasfasergewebe, wie es im folgenden

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lediglich noch bezeichnet V7ird, ist mit der gleichen Harzart imprägniert, wie sie auch von der Station 15 auf die untere Schichtwandung aufgebracht ist; die Imprägnierung erfolgt beispielsweise durch Durchlauf durch ein Imprägnierungsbad 32. Da die schraubenförmige Nut 30 den gleichen Schrauben- bzw. Steigungswinkel wie das Dornband aufweist, wird auch das Glasfasergewebe 31 mit dem gleichen Steigungswinkel aufgebracht, um die aneinandergrenzenden Windungen der Rippenform 25 zu überbrücken.

Als nächstes werden von einer Station 34, und zwar wieder mit dem gleichen Steigungswinkel, aus Glasfaden bestehende, beispielsweise gewickelte Glasfaserrovings 33 aufgebracht. Diese Rovings sind auf die schraubenförmig umlaufende Nut oder Ausnehmung 30 ausgerichtet und überlagern sich der Glasfaser-Gewebeschicht 31 in der Nut 30. Da die Rovingstränge 3 3 unter Spannung aufgebracht werden, werden sie durch diese Spannung nach unten und innen in die Nut 30 hineingezogen. Die Rovings 33 durchlaufen ebenfalls das Imprägnierbad 32 und werden daher von dem gleichen Kunstharz imprägniert.

Der Darstellung der Figur 2 läßt sich entnehmen, daß die unter Spannung stehenden Rovings 32 das Glasfasergewebe 31 nach unten in die Nut 30 ziehen und. hineinfalten. Aufgrund dieser Verlagerung der Rovings 33 und des Gewebes 31 in die Nut werden die radialen Schenkel 27 der Rippenform 25 von dem Glasfasergewebe 31 bedeckt, und es ergibt sich eine Rippe mit der in Figur 2 dargestellten Konfiguration.

Diese spezielle Rippenkonstruktion umfaßt das Gewebe 31, welches eine innere Ausbuchtung oder einen inneren Schleifen-

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bereich 35 definiert, der, durch die Rovingstränge 33 gegen die äußere Oberfläche der inneren Schicht 26 gehalten,begrenzt ist und weiterhin aus einem Paar paralleler, radialer Schenkel 36 besteht, die sich jeweils längs der Schenkel 27 der Rippenform -erstrecken. Vollendet wird der Schleifenbereich 37 dann jeweils durch äußere Endbereiche 37, die über den aneinandergrenzenden Windungen der Ausbuchtung der äußeren Wandoberfläche 2 8 der Rippenforin 25 liegen.

Als nächstes kann die Nut 30 noch mit Hilfe eines geeigneten Abdeck-jSchicht- oder Formmaterials 38, welches bevorzugt aus Glasfasern oder ähnlichen Strukturen hergestellt wird, abgedeckt werden; dieses flächenartigen Abdeckmaterial wird schraubenförmig über die äußeren Endbereiche 37 der Schenkel der Rippenstruktur gewickelt. Schließlich wird dann noch eine äußere Beschichtung bzw. eine Wandstruktur aufgebracht, indem im wesentlichen die gleiche Technik für deren Aufbau verwendet wird, wie weiter vorn für den Aufbau der inneren Wand 26 schon ausführlich erläutert; es wird aus einer schematisch mit 40 bezeichneten Kunstharz-Aufbringstation die gleiche Harzart aufgebracht oder aufgesprüht, von einer Schnitzelstation werden geschnitzelte Glasfaserrovings aufgebracht und anschließend werden die geschnitzelten Glasfaserstränge in das Kunstharz eingearbeitet und mit diesem benetzt, und zwar mit Hilfe einer Rollstation 42.

Um den so hergestellten zusammengesetzten Wandaufbau auszuhärten, läuft dann der Dorn durch den vielter vorn schon erwähnten Härteofen 12. Nach dem Härten;wird der zusammengesetzte Wandaufbau vom Dorn abgezogen.

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Im folgenden wird auf das Ausführungsbeispiel der Figuren 3 und 4 genauer eingeqangen, für welches im wesentlichen die gleiche Apparatur verwendet wird, wie sie schon mit Bezug auf Figur 1 der Figuren ausführlich erläutert worden ist. Die innere Schicht 26 wird so aufgebaut, wie weiter vorn schon erläutert, auch die Rippenform 25 wird so aufgebaut, wie dies weiter vorn schon beschrieben ist, wobei zwischen den einzelnen Windungen der Rippenform der schraubenförmige Nutabstand eingehalten wird.

Anstatt jetzt jedoch das Glasgewebe 31 aufzubringen, werden von einer Schnitzelstation 50 lange Stränge geschnitzelter Glasfasern oder Glasfäden aufgebracht; diese Schnitzelstation 50 befindet sich zwischen der Glasfaserschnitzel- oder Hackanordnung 16 und der nachfolgenden Schnitzel- oder. Kackanordnung 41 (chopper) für die letzte Schicht. Der Schnitzler 16 dient, wie weiter vorn schon erwähnt, für den Aufbau der inneren Schicht und der Schnitzler 41 für den Aufbau der äußeren Schicht. Die Schnitzelstation 50 ist in der Weise wirksam, daß von ihr Stränge mit einer so ausreichenden Länge hergestellt und gebildet v/erden, daß die Nut oder der Abstand 30 zwischen aneinandergrenzenden Windungen der Rippenform 25 überbrückt wird, wobei die Stränge so orientiert v/erden, daß sie im wesentlichen axial zum Dorn 10 ausgerichtet sind. Des weiteren ist eine Kunstharz-Aufbringstation 51 vorgesehen, um die Stränge 55 der Schnitzelstation 50 anzufeuchten sowie eine Einroll- bzw. Aufrollanordnung 56, die auf Wunsch vorgesehen sein kann, wenn eine noch umfassendere Benetzung der langen Stränge erwünscht ist.

Nachdem die Stränge auf die äußere Oberfläche der Rippenform 25 aufgebracht worden sind, überbrücken mindestens einige, bevorzugt jedoch ein größerer Anteil dieser Stränge die Nut 30

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zwischen den aneinandergrenzenden Windungen der Rippenform. Als nächstes werden aus Glasfäden hergestellte oder gewickelte Rovingstränge von aufeinanderfolgend angeordneten Wickelstationen 52, 53 und 54 aufgebracht. Diese aus Fäden bestehenden Windungen oder Wicklungen sind auf die jeweiligen Windungen der Nut 30, wie weiter vorn schon beschrieben, ausgerichtet und werden in die Nut hineingewickelt, wobei dann die von der Schnitzelstation 50 .stammenden langen Stränge ebenfalls in die Nut mit hineingetragen und hineingedrückt werden, praktisch in der gleichen Weise, wie dies weiter vorn mit Bezug auf das Glasfasergewebe 31 erläutert worden ist und wie dies auch genauer der Darstellung der Figur 4 entnommen werden kann.

Man erhält daher praktisch auch im wesentlichen eine Rippenstruktur, wie sie schon mit Bezug auf die Figur 2 erläutert worden ist, diese Rippenstruktur läßt sich genauer der Darstellung der Figur 4 der Zeichnungen, wie schon erwähnt, entnehmen.

Es werden somit die einzelnen langen, geschnitzelten Stränge vom Schnitzelwerk 50 in eine U-förmige Form abgebogen, und zwar durch die gespannten und aufgewickelten Rovings von den Stationen 52 bis 54. Diese einzelnen Stränge werden so wirksam von den in die Nut gewickelten Windungen zu einer Matte umgeformt, wobei in dieser"Matte die einzelnen Stränge im wesentlichen radial orientiert sind. Den gleichen Effekt kann man dadurch erzielen, daß man beispielsweise ein nicht gewebtes Band verwendet, welches in Längsrichtung verlaufende Heftoder Nahtstränge umfaßt, die eine Vielzahl von Querfadenb ndeln lagern, wie dies beispielsweise der US-PS 3 676 246 entnommen werden kann. Die Heftstränge sind dam die Fäden, die in die Mut 30 gewickelt werden, wobei die Querfadenbündel

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in die Nut hineingezogen werden und dabei die angrenzenden Windungen der Rippenform 25 überlagern.

Wie weiter vorn schon beschrieben, wird dann noch eine äußere, mit Kunstharz verstärkte Glasfaserschicht mit Hilfe der Schnitzelstation 41 und dem Kunstharzapplikator 40 aufgebracht, um so die fertige, zusammengesetzte Wandstruktur der Figur 4 aufzubauen. Der wesentliche Unterschied zwischen dem Wandaufbau der Figur 2 und dem Wandaufbau der Figur 4 liegt darin, daß die einzelnen geschnitzelten Stränge der Figur 4, also die vom Schnitzelwerk 50 aufgebrachten Stränge dann, wenn das Gesamtsystem endgültig ausgehärtet ist, Rippen bilden, bei denen die indivuduellen Fasern hauptsächlich radial orientiert sind, so daß eine radiale Rippe mit verbesserter struktureller Festigkeit gebildet ist.

Im folgenden wird jetzt noch genauer das Ausführungsbeispiel der Figuren 5 bis 7 erläutert. Bei diesem Ausführungsbeispiel, welches hinsichtlich seines Herstellungsvorgangs im wesentlichen der Figur 5 entnommen werden kann, wird die innere Schicht 26 und die Rippenform 25 mit dem durch die Windungen gebildeten Nutabstand 30 in der weiter vorn schon ausführlich erläuterten Weise hergestellt und alifgebaut.

Im Gegensatz zu den bisherigen Wandsystemen wird jedoch die Nut 30 bei diesem Ausführungsbeispiel mit einer Kunstharz-Füllraittelmischung angefüllt, die von einem Paar abwechselnd betätigten Ausgabemechanismen 60, die in Figur 5 und 6 genauer

wird.

erläutert sind, ausgegeben/ Genauer gesagt, umfaßt eine solche Ausgabeeinrichtung ein zylindrisches Gehäuse 61 mit einem darin, angeordneten Ausgabekolben 62, der über eine Kolbenstange 63 mit einem Betätigungskolben 64 verbunden ist, der

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in einem Arbeitszylinder 65 angeordnet ist. Das zylindrische Gehäuse 61 der Ausgabeeinrichtung steht über eine abgebogene Verbindungsleitung ir.it einer sich nach unten erstreckenden, röhrenförmigen und begrenzten Ausgabedüse 66 in Verbindung, die unmittelbar oberhalb der Nut 30 angeordnet ist. Das Gehäuse 61 der Ausgabeeinrichtung steht darüberhinaus noch mit einer Zufuhrleitung 67 in Verbindung; dabei sind alternativ betätigte öffnungs- und Schließventile 68 und 69 vorgesehen, '" die die Ausgabe des Gehäuseinhalts durch die Düse 60 steuern und kontrollieren. Eine Ausgabe oder Freigabe des Materials erfolgt dann, wenn das Ventil 68 geöffnet und das Ventil 69 geschlossen ist. Das Gehäuse oder der Zylinder 61 werden wieder durch die Zufuhrleitung 67 aufgefüllt, wenn das Ventil geöffnet und das Ventil 68 geschlossen ist. Der Arbeitszylinder 65 ist mit Hilfe eines hydraulischen Ventils 70 hydraulisch betätigt und mit einem Vorrat eines unter Druck stehenden hydraulischen Arbeitsmittels über Zufuhrleitungen 71 und verbunden.

Wenn das Innere des Ausgabezylinders 61 vor dem Kolben 62 mit dem auszugebenden Material angefüllt und der Arbeitszylinder durch den Druck des Arbeitsmittels in der Leitung 72 betätigt wird, dann schieben sich die beiden Kolben 64 und 62 nach vorn, um das Material durch die Düse 66.in die Nut 30 einzufüllen. Ist der Materialvorrat im Gehäuse 61 erschöpft, dann wird das Ventil 68 geschlossen, das Ventil 69 geöffnet und über das Ventil 70 und die Zufuhrleitung 71 wird dem vorderen Ende des Arbeitszylinders 65 das hydraulische Arbeitsmittel zugeführt. Dadurch läuft der Kolben 62 ebenfalls zurück, was zu einer Füllung des Ausgabezylinders 61 über die Zufuhrleitung führt. Die Verwendung von zwei solcher Ausgabeeinrichtungen

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stellt sicher, daß ein kontinuierlicher Füllvorgang der Nut entweder durch die eine oder durch die andere Ausgabeeinrichtung erfolgt.

Bevorzugt handelt es sich bei dem Material, welches den Ausgabezylinder 61 anfüllt und von diesem in die Nut 30 eingegeben wird, um eine Mischung aus Kunstharz und einem Füllmittel. Dabei handelt es sich in zweckmäßiger Weise bei dem Kunstharz um die gleiche Harzart, die auch den Stationen 15 und 40 zugeführt wird, es kommen dann hier noch Sand und geschnitzelte Glasfasern hinzu. Den Wandaufbau, den man durch die Verwendung der in den Figuren 5 und 6 beschriebenen Vorrichtung erheilt, ist in Figur 7 der Zeichnungen genauer dargestellt; der Figur läßt sich entnehmen, daß die Nut, die nunmehr mit einem mit Sand aufgefüllten und/oder mit Sand und Glasfasern aufgefüllten Polyestermaterial angefüllt ist, eine Rippe bildet, die sich zwischen den aneinandergrenzenden Windungen der Rippenform 25 erstreckt und über welcher dann noch der äußere Wandaufbau zu liegen kommt, der, wie weiter vorn schon erwähnt, von den Stationen 40, 41 und 42 erzeugt wird. Selbstverständlich können zum Aufbau dieser Rippe auch andere Füllmaterialien verwendet werden, beispielsweise Glasflocken oder Glasfolien, Silika-Mehl, d.h. ein pulverförmiges Gemisch aus Siliziumdioxid, Siliziumoxid und dergl., Metall- oder Kunststoffasern oder dergl.

Bei den dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung befinden sich die Rippenform 25, die Nut oder der Nutäbstand 30 und die in der Nut 30 aufgebaute Rippe jeweils in der Form einer einzigen Spiralwindung oder schraubenförmigen Wicklung. Es versteht sich aber, daß aucheine Ausgestaltung innerhalb des erfindungsgemäßen Rahmens liegt, bei der eine

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Mehrzahl voneinander getrennter, ringförmiger, axial zueinander einen Abstand aufweisender Rippenformen 25 vorgesehen sind, die eine Vielzahl getrennter, ringförmiger, axial zueinander einen Abstand aufweisender Nuten 30 bilden, die dann wieder zum Aufbau einer Vielzahl getrennter, ringförmiger, axial zueinander im Abstand gehaltener Rippen innerhalb der Hüten 30 dienen. Daher umfaßt der im folgenden in den Patentansprüchen verwendete Begriff "Rippe" sowohl getrennte ringförmige Rippen als auch getrennte Windungen einer schraubenförmigen Rippe; desgleichen überdeckt der Begriff einer "Rippenform" zueinander getrennte, ringförmige Rippenformen und getrennte Windungen einer einzigen Rippenform; das gleiche gilt sinngemäß für die Windungen zwischen den Rippen und Rippenformen.

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Claims

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Patentansprüche :

1. !zusammengesetzter Wandaufbau zur Aufnahme eines flüssi- ^—' gen Mediums, insbesondere zum unterirdischen Einbau, dadurch gekennzeichnet, daß zueinander einen Abstand einhaltende, konzentrische röhrenförmige, innere und äußere Hüllenschichten (26) aus glasfaserverstärktem polymerem Harzmaterial und eine zwischen beiden angeordnete Abstandsstruktur vorgesehen sind, bestehend aus

1. im wesentlichen U-förmig ausgebildeten und zueinander in Axialrichtung der Hüllen (26) einen Abstand aufweisenden Rippenformen (25) , die jeweils angrenzend zur äußeren Hülle einen ausgebuchteten Bereich (28) und von diesem in Richtung auf die innere Hülle (26) verlaufende, zueinander einen Abstand einhaltende, im wesentlichen parallele Schenkelteile (27) aufweisen und

2. zwischen den Rippenformen (25) angeordneten Rippenteilen (35, 36, 37, 33; 52, 53, 54, 55) _A die äußere und innere Hüllen miteinander einstückig verbinden.

2. Wandaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Rippenteile aus einer Glasfasermatte (31) besteht, die Schenkelteile (27) angrenzender Rippenformen (25) überdeckt, und daß gewickelte Glasfadenstränge den Mattenteilbereich (35), der angrenzende Rippenformen (25) überbrückt, gegen die innere Hüllenschicht (26) halten, wobei sowohl Matte (31) als auch Glasfadenstränge (33) mit dem polymeren Harzmaterial imprägniert sind.

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3. Wandaufbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Glasfasermatte (31) haltenden Glasfaserstränge (35) aus aus Glasfaden gewickelten Glasrovings bestehen.

4. Wandaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Zwischenraum zwischen den aus glasfaserverstärktem polymeren Kunstharzmaterial gebildeten äußeren und inneren Hüllen überbrückenden Rippen aus dem gleichen polymeren Kunstharzmaterial,wie in den Hüllen vorhanden,bestehen, sowie aus einem anorganischen Füllmittel,-wobei die Rippen derart in die Hüllen integriert sind, daß eine einheitliche Kunstharzmatrix in integraler monolithischer Struktur gebildet ist.

5. Wandaufbau nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Füllmaterial und dem polymeren Kunstharzmaterial bestehenden und in die Zwischenräume zwischen den Rippenformen (25) angeordneten Rippenteile als integrale Abstandselemente zwischen innerer und äußerer Hülle angeordnet sind, mit der sie eine integrale monolithische Struktur bilden, und

daß die Rippenformen (25) axiale Abstandselemente für die Positionierung der Rippenteile sind, ohne daß sie im wesentlichen zur Festigkeit des Wandaufbaus beitragen.

6. Wandaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial zum Aufbau der Rippenteile aus geschnitzelten Glasfasersträngen besteht.

7. Wandaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial aus Feststoffpartikel (Makroteilchen) und geschnitzelten Glasfasersträngen besteht.

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8. Wandaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial für die Rippenteile Sand umfaßt.

9. Wandaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial zum Aufbau der Rippenteile ein Glasfasergewebe umfaßt.

10. Wandaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial zum Aufbau der Rippenteile Glasflocken oder Folien umfaßt.

11. Wandaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial zum Aufbau der Rippenteile eine nichtgewebte Glasfasermatte umfaßt.

12. Wandaufbau nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippenteile schraubenförmig und kontinuierlich zusammenhängend verlaufen.

13. Wandaufbau nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippenteile ringförmig und zueinander unabhängig sind.

14. Wandaufbau nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine innere zylindrische, aus einem glasfaserverstärktem polymeren Kunstharzmaterial bestehende Laminatschicht und eine Vielzahl im wesentlichen U-förmig ausgebildeter und die innere Laminatschicht (26) umgebende Rippenformen (25) vorgesehen sind, und daß jede Rippenform (25) über eine nach außen gerichtete Ausbuchtung (28) im Abstand zur inneren Laminatschicht (26) und über

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ein Paar zueinander einen Abstand aufweisende, parallele Schenkelteile (27) Verfügt, die auf die innere Laminat-Schicht (26) gerichtet sind, daß die Rippenformen (25) derart zueinander axial im Abstand auf der inneren Laminatschicht (26) angeordnet sind, daß sich im wesentlichen radial verlaufende Nuten (30) ergeben,, daß in den Nuten (30) mit dem polymeren Kunstharzmaterial imprägnierte Glasfasern angeordnet sind, die überwiegend über ihre Länge so orientiert sind, daß sie sich radial von der inneren Laminatschicht ausgehend erstrecken, daß unmittelbar angrenzend an die innere Laminatschicht in den Nuten (30) eine Vielzahl von mit dem polymeren Kunstharzmaterial imprägnierte, aus kontinuierlichen Glasfaden bestehende Glasfaserstränge gewickelt sind, die so unter Spannung stehen, daß die in den Nuten (30) angeordneten längeren Glasfaserstücke dadurch festgehalten werden, daß sie gegen die innere Laminatschicht (26) gedrückt werden und daß eine äußere zylindrische, aus glasfaserverstärktem polymeren Kunstharzmaterial bestehende Laminatschicht vorgesehen ist, die die Rippenformen (25) und die Fasern bzw. das Material allgemein in den Nuten einschließt, wobei das polymere Kunstharzmaterial der inneren und äußeren Laminatschichten (26) und daß die Fasern allgemein imprägnierende polymere Kunstharzmaterial gemeinsam zur Bildung einer monolithischen Struktur ausgehärtet ist derart, daß das polymere Kunstharzmaterial und die Fasern in den Nuten (30) einstückige, die beiden Laminatschichten miteinander bildende Rippenteile bilden.

15. Verfahren zur Herstellung eines zusanunengesetzten Wandaufbaus mit röhrenförmiger Form, bevorzugt zur Herstellung einer zylindrisch ausgebildeten, eine Flüssigkeit aufnehmenden, zum unterirdischen Einbau, geeigneten Wandstruktur,

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dadurch gekennzeichnet, daß auf einer zylindrischen Lagerfläche (Dorn) eine erste/ aus glasfaserverstärktem Kunstharz bestehende Schicht aufgebracht und auf diese Schicht eine Vielzahl aneinandergrenzender und zueinander einen Abstand einhaltender, die Schicht umgebender Rippenformen aufgelegt v/erden, wobei der axiale Abstand der Rippenformen zueinander radiale Nutausnehmungen auf der ersten Schicht bildet und daß in diese Nutabstände ein Material eingebracht wird, welches eine abstandsmäßige Verbindung eingeht mit einer weiteren auf die Gesamtheit aufgebrachten Deckschicht aus glasfaserverstärktem Kunstharz.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß auf den sich drehenden und sich in axialer Richtung kontinuierlich vorschiebenden Dorn nach Aufbringen der ersten Glasfaser-Kunstharzschicht eine kontinuierliche schraubenförmige Rippenform in umgekehrter U-Form mit radialen Schenkeln aufgewickelt wird, wobei die Schenkel aneinandergrenzende Windungen der Rippenform zwischen nie sich im wesentlichen in radialer .Richtung erstreckende Mut (30) bilden und mit ihren unteren Endbereichen auf der ersten Glasfaser-Kunstharzschicht (26) aufliegen, wobei die Nuten nach oben offen sind.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß in den so gebildeten Zwischenraum zwischen den Rippenformen (25) eine Mischung eines anorganischen Füllmittels und eines im wesentlichen schon zum Aufbau der ersten Schicht verwendeten Kunstharzes eingefüllt wird und daß über die Rippenform und die mit dem Füllmaterial angefüllte Nut eine zweite glasfaserverstärkte Kunstharzschicht aufgebracht und anschließend der Kunstharz in beiden Schichten und in der

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Nut zur Erlangung einer einstückig und monolithisch strukturierten Wand ausgehärtet wird, wobei die beiden Hüllenschichten im wesentlichen durch den radialen Rippenteil verbunden sind, der aus dem in der Nut abgelagerten Material besteht.

1$. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, daß auf den Rippenformen (25) eine kunstharzverstärkte Glasfasermatte so ausreichender Breite ausgelegt wird, daß die zwischen aneinandergrenzenden Rippenformen bestehenden Nuten überbrückt sind, daß auf die Mattenteile, die die Nut überbrücken, ein Roving oder Glasfaserstrang aus imprägnierten Glasfasern aufgewickelt und derart unter Spannung gehalten wird, daß Teile der Glasfasermatte in die Nuten bis zum Nutengrund hineingezogen werden und daß anschließend zur Bildung der Hüllenaußenschicht die zweite glasfaserverstärkte Kunstharzschicht aufgebracht und der gesamte Aufbau ausgehärtet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasermatte ein Glasfasergewebe ist.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasermatte eine nicht gewebte, mattenartige Glasfaserstruktur bildet.

21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß über die auf die erste Hüllenschicht aufgebrachten Rippenformen eine Schicht kunst^^arz~ imprägnierter Glasfasern aufgebracht wird, von denen mindestens einige so ausreichend lang sind, daß die Nuten zwischen aneinandergrenzenden Rippenformen überbrückt werden, und daß

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anschließend auf die die Nuten überbrückenden Fasern dieser Ciasfaser-Harzschicht Glasfaserstränge aus reit Kunststoff imprägnierte Glasfasern unter Spannung derart aufgewickelt werden, daß die Stränge oder Rovings die die Nuten überbrückenden Glasfasern in die Nutengründe zwischen den Rippenformen ziehen, woraufhin dann die äußere Hüllenschicht aufgebracht und der Gesarataufbau ausgehärtet wird.

Le e rs e i te