DE2550727A1

DE2550727A1 - Verfahren zur herstellung von hohlkoerpern aus thermoplastischem kunststoff nach dem blasverfahren mit biaxialer reckung und zwischentemperierung

Info

Publication number: DE2550727A1
Application number: DE19752550727
Authority: DE
Inventors: Gottfried Mehnert
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-11-12
Filing date: 1975-11-12
Publication date: 1977-05-26
Also published as: AU1960176A; CA1078122A; US4219526A; ES453215A1; GB1515072A; FR2331434B1; AU499221B2; IT1123622B; JPS5262376A; JPS6113968B2; FR2331434A1; BR7607554A

Description

Puhtritanwalt

DfpUrm.C-H.Huss

Garm'tsch — Porteokifchen £ D O U / 4 /

farthouölrtiü« 14 B 479 - HS

Garmisch-Partenkirchen, 6. November 1975 Hs:H

Gottfried MEHNERT, 1 Berlin 33» Messeistraße 25

Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach dem Blasverfahren mit biaxialer Reckung und Zwiechentemperierung

Stand der Technik

Für die Herstellung eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff nach der Blasmethode hat sich ein zweistufiges Verfahren eingeführt _t bei dem in einer Extrusions- oder Vorformlingsstation aus der Düse eines einem Extruder nachgeschalteten Blaskopfes, meist kontinuierlich, ein thermoplastischer Schlauch ausgespritzt wird, von dem ein Abschnitt in eine geteilte, geöffnete Blasform eingebracht wird, deren Formmulden im geschlossenen Zustand der Blasform das die Konfiguration des herzustellenden Hohlkörpers bestimmende Formnest ergeben. Danach schließt sich die geteilte Form um den einen Vorformling bildenden, in der Form gelagerten Abschnitt des

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aus dem Blaskopf ausgespritzten Schlauches und quetscht ihn bei diesem Formschluß an seinem einen Ende zusammen, falls er nicht schon vorher mit bekannten Mitteln einseitig geschlossen wurde. Nun wird in den in der unter einer Blaseinrichtung stehenden Form gelagerten Vorformling in einer neben der Extrusionsstation liegenden Blasstation ein Blasdorn eingestoßene Durch diesen wird Luft oder ein anderes Blasmedium in den Vorformling eingelassen und dieser damit ausgedehnt und so weit gereckt, bis er allseitig an das Formnest anliegt und damit zum Hohlkörper ausgeblasen wurde.

Die Überführung des Vorformlings aus der Extrusionsstation in die Blasstation kann Z₀B₀ mittels der zwischen beiden Stationen hin- und herbewegten Blasform geschehen, aber Z₀Bo auch mittels einer bewegten Zange, die den vom Extruder abgetrennten Vorformling in die feststehende Blasform einbringtο Auch ist das Ausblasen des Vorformlings zum fertigen Hohlkörper mittels eines Blasdornes nur beispielsweise erwähnt; es gibt auch andere Methoden, z,B_o das Aufblasen mittels einer seitlich in den Vorformling eingestochenen Blasnadele

Eine praktische Ausführungsform des vorbeschriebenen Verfahrens beschreibt und zeigt die DT-AS 1 479 449 „ ^

Aus dem vorbeschriebenen, gewissermaßen "einfachen" oder "normalen" Blasverfahren wurde das sog_o biaxiale Recken entwickelt. Ebenso wie bei dem vorbeschriebenen Ver-

fahren wird auch bei diesem ein in der Extrusions- oder Vorfοrmlingsstation in einer ersten Verfahrensstufe erzeugter thermoplastischer Vorformling in eine zwischen der Extrusionsstation und der Blasstation hin- und herbewegten oder in letzterer bereitstehenden Form eingebracht» Das Formnest dieser Form entspricht jedoch nicht der Konfiguration des endgültig herzustellenden Hohlkörpers, sondern ist diesem hinsichtlich seiner Gestalt nur angenähert und weist eine Dimensionierung auf , die größer als der Vorformling, jedoch kleiner als der endgültig herzustellende Hohlkörper ist. Diese Form wird deshalb "Vorform" genannt«, In der folgenden Verfahrensstufe wird in dieser Vorform in einer Vorblasstation der schlauchförmige, in ihr gelagerte Vorformling mittels eines Blasdornes zum Vorkörper ausgeblasen. Nachdem die Vorform wieder auseinandergefahren wurde, wird in der folgenden Verfahrensstufe der Vorkörper in eine Fertigform eingebracht. Dies kann beispielsweise in der Weise geschehen, daß die Fertigform in die Vorblasstellung gefahren wird, sich um den Vorkörper schließt und, nachdem der Vorblasdorn zurückgezogen wurde, in die Fertigblasstation zurückgeihren wird_e Es kann aber auch mit einer unbewegten Fertigform gearbeitet werden, in die der am beweglichen Blasdorn hängende ausgeblasene Vorkörper eingebracht wird. In der Fertigblasstation wird dann entweder mittels eines besonderen Fertigblasdornes oder mittels des Blasdornes, der bereits das Ausblasen des Vorkörpers besorgte, dieser Vorkörper in einer Fertigform ausgeblasen, deren Formnest hinsichtlich Größe und Gestalt dem endgültig herzustellenden Hohlkörper entspricht_β

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Von diesem besonderen Verfahren versprach man sich gewisse Vorteile_β Diese sollten vor allem darin liegen, daß der Vorkörper auf dem Wege von der Vorblasstation in die Fertigblasstation abkühlt, so daß beim Fertigblasen und der dabei eintretenden Reckung in axialer und radialer Richtung eine MolekülStreckung und wegen der geringeren Temperatur deren Fixierung eintritt. Dadurch sollten die Festigkeitseigenschaften des fertigen Hohlkörpers erheblich verbessert werden, um entweder bei gleicher Wanddicke festere Hohlkörper zu erzielen oder, falls die bisher hergestellten Hohlkörper fest genug waren, die Wanddicke reduzieren zu können.

Wie sich das sog,, biaxiale Recken praktisch durchführen läßt, ist ZoB. in der DT-OS 2 161 066•beschrieben und dargestellt»

In der Praxis hat es sich jedoch herausgestellt, daß es sehr schwierig ist, die für die Molekülstreckung und deren Fixierung günstige Temperatur einzustellen, die der Vorkörper zu Beginn des Ausblasens zum Fertigkörper aufweisen soll, und daß in der Regel der Transport des Vorkörpers in die Fertigform hierzu nicht ausreichte Um diesen Nachteil zu beseitigen, wurde das sog. biaxiale Recken mit Zwischentemperierung oder -konditionierung entwickelte Bei diesem wird, ebenso wie beim "normalen" biaxialen Recken, ein in der Extrusions- oder Vorformlingsstation erzeugter Vorformling anschließend in einer Vorform eingespannt, der

dann in der Vorblasstation zu einem Vorkörper ausgeblasen wird. 709821/038?

Danach wird aber der Vorkörper nicht direkt in die Fertigform übergeführt, sondern in der folgenden Verfahrensstufe in eine Temperier- oder Konditionisrungsstation gebrachte Diese kann Z₀Bo durch eine Kammer realisiert werden, durch die Luft geblasen wird, die den Vorkörper auf die für das multiaxiale Recken günstigste Temperatur bringt und in der durch die Verweilzeit des Vorkörpers auch mit dafür gesorgt werden kann, daß über den Querschnitt seiner Wände ein Wärmeausgleich stattfindet«, Anstelle einer Kammer kann auch eine den Vorkörper umschließende Kühlform oder auch eine sog· Luftdusche angewendet werden, oder es kann sogar genügen, den Vorkörper in der Konditionierungsstation ohne äußere Beeinflussung überhaupt nur eine gewisse Zeit frei hängen zu lassen,. Eine derartige Methode ist z.B. Gegenstand der DT-OS 23 43 125.ν

Bei einer Abwandlung dieses Verfahrens wird nicht der Vorkörper, sondern bereits der dann meist nicht extrudierte, sonderen gespritzte Vorformling gekühlt und unmittelbar vor dem Dehnen und Aufblasen zum Fertigkörper auf die hierfür vorgesehene Temperatur erwärmt ₉ wie in der DT-AS 1 604 684i/beschrieben₀ Hierbei handelt es sich aber nicht um ein biaxiales Recken im eigentlichen Sinn, d_eh_e nicht um ein dreistufiges Verfahren, bei dem zunächst aus einem extrudierten, schlauchförmigen Vorformling ein Vorkörper geblasen wird, der dem Fertigkörper hinsichtlich Größe und Gestalt bereits angenähert ist und aus dem dann erst in einer besonderen Form der Fertigkörper ausgeblasen wird β

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Die vorbeschriebene sog» Zwischentemperierung nach der DT-OS 23 43 125 hat vor allem den Nachteil, daß sie die Taktzeiten erhöht, denn so lange, wie der Vorkörper in der Zwischentemperierungskammer oder -form verweilt, kann der in der Vorform ausgeblasene Vorkörper nicht in die Zwischentemperierungsstation gefahren werden bzw„ steht die Fertigform nach dem Ausblasen des Fertigkörpers und deren Auswerfen leer. Auch kann man sich bei diesem Verfahren nicht die an sich die einzustellende Temperatur genauer treffende erwähnte Methode des Herunterkühlens und anschließenden Erwärmens auf die günstige Recktemperatur zunutze machen₀

Aufgabe

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein biaxiales Reckverfahren mit Zwischentemperierung zu schaffen, das eine schnelle Taktfolge und damit einen hohen Ausstoß gewährleistet und mit dem gegebenenfalls auch ein das Erreichen der für das biaxiale Recken günstigsten Temperatur durch Herunterkühlen und Wiedererwärmen bei der Methode ermöglicht wird, bei der zunächst aus einem schlauchförmigen Vorformling in einer Vorform ein Vorkörper und aus diesem in einer besonderen Fertigform ein Fertigkörper ausgeblasen wird.

Diese Aufgabe löst die Erfindung durch eine mehrstufige Zwischentemperierung bzw_e -konditionierung, wie sie nachfolgend beschrieben und in den Ansprüchen definiert ist.

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Vorteile

In der Verfahrensschrittreihenfolge "Schlauchauspressen - Vorblasen - Temperieren - Fertigblasen¹¹ einschließlich der jeweiligen Überführungswege wird die zeitliche Taktfolge und damit die Zahl der in der Zeiteinheit hergestellten Fertigkörper von dem jeweils am längsten dauernden Arbeitsgang bestimmt. Dies ist, abhängig von der Größe des herzustellenden Körpers und damit der Menge der verarbeiteten Kunststoffmasse, meist die Temperierungsstufe oder sollte es wenigstens sein, insbesondere wenn man berücksichtigt, daß es nach dem Vorblasen schwierig ist, an allen Stellen des Vorkörpers und gleichmäßig über dessen Wanddicke die richtige Temperatur für das Fertigblasen einzustellen. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann durch die Aufteilung der Temperierungsstufe in mehrere, z.Bο zwei, drei oder vier Stufen eine Vergleichmäßigung der einzelnen Taktzeiten erzielt und damit deren Verkürzung erreicht werden, was wiederum den Ausstoß erhöht.

Außerdem kann die in verschiedenen, vom verarbeiteten Material abhängigen Fällen als vorteilhaft erkannte Temperierung durch primäres Herunterkühlen und sekundäres Erwärmen ohne Ausstoßverringprung auch zum Temperieren bereits ausgeblasener Vorkörper angewendet werden„

Schließlich kann durch die Aufteilung der Temperierung in mehrere Stufen eine feinfühligere Wärmeabstufung und ein besserer Temperaturausgleich über den Wandungsquerschnitt des erzeugten HohlRfrpers bzw. eine partiell unterschiedliche

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Temperierung, Z₀B₀ über die Länge des Vorkörpers_| erzielt werden₀

Erläuterung der Erfindung

In der das Verfahrensprinzip nach der Erfindung sehr schematisch veranschaulichenden Fig_e 1 bedeutet I eine Extrudier- oder Vorformlingsstation, II eine Vorblasstation, III eine erste Temperierungsstation und IV eine zweite Temperierungsstation sowie V schließlich die Fertigblasstation ο A bis D sind vier aufeinanderfolgende Verfahrensstufen,

In der Verfahrens stufe A wird in der Vorblasstation IL der vorher in der Extrudierstation I erzeugte und von der Vorform 1 aufgenommene Vorformling mittels des Blasdornes des Bifcasaggregates 3 zum Vorkörper 4 ausgeblasen» Bereits die Vorform 1 wird, durch Kanäle 5 veranschaulicht, gekühlte

In der anschließenden Verfahrensstufe B gelangt der in Stufe A in der Vorblasstation II erzeugte Vorkörper 4, z_oB. am Blasdorn 2 hängend, in die erste Temperierungsstation IIIο Hier wird er z.B₀ von einer Kühlform 6 aufgenommen, die den bereits in der Vorform 1 gekühlten Vorformling weiter herunterkühlt, veranschaulicht durch die der Vorblasform 1 gegenüber größere Zahl von Kühlkanälen 7. In der ersten Temperierungsstation III, die also bei dem veranschaulichten Beispiel einer Verfahrensdurchführung eine Kühlstation ist, wird demnach in der Form 6 der Vorkörper keiner formgebenden oder formverändernden Bearbeitung unter-

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zogen. Deshalb kann die Form auch, da weder ein Blasdruck angewandt wird noch große Schließkräfte erforderlich sind, aus einem gegenüber der Vorblasform 1 weniger widerstandsfähigen Material, z.B. Aluminium, bestehen, was durch die andere Schraffur veranschaulicht ist.

In der Verfahrensstufe C gelangt anschließend der in der ersten Temperierungsstation weiter gekühlte Vorkörper 4 in die zweite Temperierungsstation IV₀ Sie ist bei dem veranschaulichten Beispiel als Kondi ti oni erungskammer 8 gedacht, durch die, durch Pfeile 9 veranschaulicht, Luft geblasen wirdo Dabei kann es sich um erwärmte Luft handeln, die den Vorkörper 4 auf die für das Fertigblasen im Hinblick auf die gewünschte Molekülstreckung und deren Fixierung günstigste Temperatur bringt und dabei auch für einen oder zumindest weitgehenden Temperaturausgleich über den Wandquerschnitt des Vorkörpers sorgt. Die Vorblasform 1 ist inzwischen in die Extrudierstation I zurückgefahren, so daß zwischen ihre aus einander gefahr enen Hälften 1a und 1b aus der Düse 10 eines die Fortsetzung eines Extruders 11 bildenden Blaskopfes 12 ein thermoplastischer Kunststoffschlauch 13 ausgepreßt werden kann«,

Aus der zweiten Temperierungsstation wird dann der Vorkörper 4 in der letzten Verfahrensstufe D hier mittels des Blasaggregates 3 in die Fertigform 14 übergeführt, in der er zum Fertigkörper 15 ausgeblasen, verfestigt und dann ausgeworfen wird. Inzwischen ist ein Schlauch genügender Länge aus der Düse 10 ausgepreßt worden, um den die Form 1 sich

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geschlossen hat₀ Nachdem der Vorformling 16 mittels der Schneideinrichtung 17 vom Nachschub 13^! abgetrennt worden ist, kann die Vorblasform wieder in die Vorblasstation II gemäß der Darstellung der Verfahrensstufe A fahren und der Zyklus von neuem beginnen.

Der übersichtlichen Darstellung und Erläuterung wegen ist in der Zeichnung die Herstellung eines einzigen Fertigkörpers 15 in den Stufen A bis D aus einem Vorformling 16 dargestellt. Selbstverständlich kann der Ausstoß erhöht werden, wenn z.B. mit mehr als einem Blasaggregat 3 gearbeitet wirdo Dazu kann z.B. in der Verfahrensstufe C nach der Darstellung in der dann bereits wieder in der Vorblasstation II befindlichen, mit einem Vorformling 16 gefüllten Form mit einem weiteren Blasaggregat ein neuer Vorformling ausgeblasen werden. Eine andere Möglichkeit wäre, das Blasaggregat 3 z.B. nur zwischen der Vorblasstation II und der ersten Temperierungsstation III hin- und herzufahren und den Vorkörper 4 nach dem Ausblasen aus der Vorblasform 1 in die Kühlform 6 zu bringen, während mit einem anderen Transportmittel, z.B. einem Greifer, der Vorkörper aus der Kühlform 6 in die Konditionierungskammer 8 übergeführt und aus dieser mit einem zwischen den Stationen IV und V hin- und herbewegten weiteren Blasaggregat gebracht wird. Ein solcher, in der Blastechnik bekannter Greifer kann auch den Vorformling aus der Extrusionsstation in die in der Vorblasstation stillstehende, geöffnete Vorform bringen. Ebenso ist

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es denkbar und bei Anwendung der Erfindung auch möglich, daß gleichzeitig in der Vorblasstation II ein Vorkörper in der Vorblasform 1 ausgeblasen und vorgekühlt, in der ersten Temperierungsstation III ein Vorkörper in der Form weiter gekühlt, in der zweiten Temperierungsstation ein weiterer Vorkörper konditioniert und in der Fertigblasstation in der geschlossenen Fertigform 14 ein Vorkörper zum fertigen Hohlkörper ausgeblasen wird. Im folgenden Arbeitstakt würde dann die Fertigform 14 öffnen, den vorher ausgeblasenen Fertigkörper 15 auswerfen und aus der Kammer 8 einen konditionierten Vorkörper übernehmen, während in die Kammer 8 ein vorher gekühlter Vorkörper eingebracht und in die Form 6 ein vorher in der Vorblasform 1 ausgeblasener Vorkörper eingeführt würde sowie schließlich die Vorblasform einen neuen Vorformling 16 aufgenommen haben. Erfindungswesentlich ist die Aufteilung der Temperierungsstufe in mehrere Teilstufen, die aber nicht, wie dargestellt, jeweils mit einer Kühlform und einer luftdurchströmten Konditionierungskammer arbeiten müssen₀ Es kann sich ebenso um mehrere, z.B. zwei hintereinander liegende Kammern oder zwei Formen handeln oder man kann die zweite Temperierungsstufe auch einfach als eine Verweilstufe ausbilden, in der der Vorkörper ohne äußere Beeinflussung während der hierfür vorgesehenen Taktzeit hängt oder steht.

Für eine ausreichende Temperierung kann es erforderlich sein, den in der Vorform erzeugten Vorkörper verhältnismäßig stark herunterzukühlen, und hierzu schlägt die Erfindung vor, den Vorkörper bereits im Augenblick seiner

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Entstehung gewissermaßen "schoekartig" zu kühlen. Hierunter wird eine Kühlung verstanden, die so stark ist, wie sie das jeweils verarbeitete Material gerade noch ohne Kristallbildung oder dglο strukturell schädliche Veränderung verträgt. Dies kann bewerkstelligt werden, indem man bereits die Vorform stark kühlt, so daß der sich ausdehnende Vorformling in dem Augenblick, in dem er die Innenwandung des Formnestes berührt und damit Vorkörper geworden ist, schockartig abgekühlt wird_e

Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal wird die Temperierung von außen und innen vorgenommen und hierzu durch einen Dorn, z„B. den Blasdorn, Spülluft, z.B„ gekühlte Spülluftjin den Vorkörper eingelassene Diese "Innentemperierung" kann sowohl hinsichtlich der Menge als auch der Temperatur gesteuert und variiert werden. Durch diese Maßnahme kann sowohl die Kühlzeit verkürzt als auch einer Schichtenbildung entgegengewirkt werden. Die Gefahr der Schichtenbildung ist ja desto größer, je größer der Temperaturunterschied zwischen der Außen- und der Innenfläche des Hohlkörpers im Vorblas- und/oder Fertigblasstadium ist. Dabei können die Schichten unterschiedliche molekulare Strukturen und damit Eigenschaften erhalten, die bis zur endgültigen Fertigstellung nicht oder nicht mehr ganz verschwinden» Durch eine mehr oder minder gleichzeitige Außen- und Innentemperierung kann die Temperatur über die Wanddicke vergleichmäßigt, d.h. die Steilheit der Temperaturquerschnittskurve bis zur Annäherung an die Waagerechte verringert bzw«, eine leicht gewölbte Kurve erzielt werden, wodurch eine Schichtenbildung praktisch

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vermieden werden kann. Ein gleicher oder ähnlicher Effekt kann auch erzielt werden, wenn man während der Temperierung die Form oder den Vorkörper um die Dornachse dreht.

Ein praktisches Ausführungsbeispiel ist in Figo 2 ebenfalls sehr schematisch zur Anschauung gebracht. Bei diesem ist eine Vorblasform 18 vergesehen, die entweder in der Vorblasstation steht und dort in geöffnetem Zustand die auf irgendeine Weise aus der Extrudierstation überführten Vorformlinge aufnimmt oder die, wie dargestellt, zwischen einem Blaskopf 19 eines Extruders 20 in der Extrudierstation I und einer Vorblas station II hin- und herbewegt wird, und zwar geöffnet und leer in Pfeilrichtung a unter den Blaskopf 19 und geschlossen mit einem Vorformling in ihrem Formnest in Pfeilrichtung b_o

Wenn die Vorblasform 18 in der Vorblasstation II angekommen ist, fährt ein erster Blasdorn einer Blaseinrichtung 21 in den in der Vorblasform gelagerten Vorformling und bläst diesen zum Vorkörper aus. Die Blaseinrichtung 21 ist am Ende eines Armes 22 eines allgemein mit 23 bezeichneten, in Pfeilrichtung c schrittweise rotierend bewegten Drehsternes angebracht, dessen Arm 24 in der dargestellten Lage gerade über einer geschlossenen Kühlform 25 in der ersten Temperierstation III liegt und an einem Dorn einer zweiten Blaseinrichtung 26 einen vorher ausgeblasenen Hohlkörper trägt, der in der Kühlform gekühlt wird. Gleicfteitig liegt der Arm 27 des Drehsternes 23 so, daß der am dritten

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Dorn einer dritten Blaseinrichtung 28 hängende gekühlte Vorkörper in einer zweiten Temperierstation IV konditioniert,

29 hier z.B. in einem Infrarotstrahler/erwärmt, wird, während der Arm 30 mit einem vierten Blasdorn einer vierten Blaseinrichtung 31, an der der konditionierte Vorkörper hängt, über der Fertigform 32 in der Fertigblasstation V steht, in der er zum Fertigkörper ausgeblasen wird»

Durch diese Aufteilung des Blaszyklus kann nunmehr die Taktzeit, d.h. die Zeit zwischen dem Weiterschalten des Drehsternes 23 um eine weitere Station bis zum nächsten Weiterschalten, die sich aus der Bewegung des Sternes und der jeweils in einer Station benötigten Behandlungszeit zusammensetzt, auf die Zeit abgestellt werden, die bei jedem Blasverfahren mindestens benötig wird, z.B. auf die Zeit, die für den Transport des vom Extrudernachschub abgetrennten Vorformlings oder für die Bewegung einer Form zwischen einer Extrudierstation und einer Blasstation einschließlich der Aufnahme eines Vorformlings benötigt wirdo In dieser Zeitspanne war eine ausreichende Temperierung bzw. Konditionierung in einer Station bisher nicht zu erreichen.

Natürlich ist die Anzahl der Temperierungsstufen nicht auf die beschriebenen und dargestellten zwei Stufen beschränkt, und selbstverständlich kann auch im vorbeschriebenen Falle eine Innentemperierung, z.B. mit gekühlter Luft in den Stationen II und III und mit erwärmter Luft in der Station IV vorgenommen werden«

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Lee rs e i te

Claims

Patentanspruch·

1· Verfahren zur Herstellung τοη Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach dea BIa«verfahren, »it biaxialer Reckung und Zviechentemperierung, bei de· in einer £xtrusionsstufe mittels eines Blaskopfes eines Extruders ein Vorformling erzeugt und dieser in einer Vorblaafora eingespannt und anschließend in einer Vorblasstufe su einen Vorkörper Ausgeblasen wird» der größer als der Vorformling und kleiner als der gewünschte Fertigkörper 1st» wonach der Vorkörper in einer Temperiorungs· stufe auf den für die biaxiale Reckung günstigeren Temperaturzustand gebracht und anschließend in einer Fertig·» blasstufe zum Fertigkörper ausgeblasen wird» dadurch gekennzeichnet , daß die Tempcrlerungssttif e in «ehrere aufeinanderfolgende Abschnitte unterteilt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Vorkörper bereite in der Vorblasfon gekühlt und im ersten und gegebenenfalls weiteren Abschnitten der Temperierungsstuf e oder -stufen weiter gekühlt wird«

5· Verfahren nach ύ·Λ Ansprachen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß der gekühlte Vorkörper in weiteren Abschnitten der Temperierung wieder erwärmt wird.

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4· Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3$ dadurch gekennzeichnet , daß dem im ersten Abschnitt oder Abschnitten der Temperierungsstufe gekühlten Vor· körper in einen weiteren Abschnitt oder weiteren Abschnitten derselben ohne äußere Beeinflussung Zeit zum Temperaturauegleich über den Querschnitt seiner Wandungen gegeben wird·

5· Verfahren nach den Ansprüchen 1 und Z₉ dadurch gekennzeichnet , daß die Temperierung gleichzeitig oder aufeinanderfolgend auf die Auöen- und Innenfläche des Vorformlinga ausgeübt wird·

6· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5» gekennzeichnet durch die Verwendung einer stark gekühlten Vorform, in der der Vorkörper im Augenblick seiner Entstehung schockartig heruntergekühlt wird«

7· Verfahren nach eines oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6» dadurch gekennzeichnet , daß der Vorkörper in den Temperierungeabschnitten um seine Achse gedreht wird·

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