DE2547030A1

DE2547030A1 - Verfahren zur herstellung von o-benzyltoluolen

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Publication number: DE2547030A1
Application number: DE19752547030
Authority: DE
Inventors: Karl Gerhard Dipl Chem Dr Baur; Theodor Dipl Chem Dr Jacobsen; Franz Dipl Chem Dr Merger; Gerhard Dipl Chem Dr Nestler; Manfred Dipl Chem Dr Patsch; Rolf Dipl Chem Dr Platz
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1975-10-21
Filing date: 1975-10-21
Publication date: 1977-05-05
Also published as: DE2547030C2

Description

Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen durch Umsetzung von o-Xylylhalogeniden mit Benzolen in Gegenwart von sauerstoffhaltigen Verbindungen des Aluminiums und Siliciums.
0-Benzyltoluol entsteht neben anderen Produkten beim Erhitzen von Toluol mit Benzylchlorid in Gegenwart von Zinkstaub (Chemische Berichte, Band 6, Seite 906 ff (1875)) oder von Berylliumchlorid (Chemische Berichte, Band 72, Seite 1414 ff (1939))¢ Auch beim Behandeln eines Gemisches von o-Xylylchlorid und Benzol mit Zinkstaub wird in schlechter Ausbeute o-Benzyltoluol gebildet (Chemische Berichte, Band 7, Seite 1544 ff (1874)). Alle diese Verfahren sind für eine technische Anwendung nicht geeignet, da entweder schlechte Ausbeuten erzielt werden oder schwer trennbare Gemische entstehen, Die Hydrierung von o-Benzoylbenzoesäureäthylester in Gegenwart von Kupferohromit bei 2500 C ergibt ebenfalls o-Benzyltoluol (Journal of the American Chemical Society, Band 55 (1953), Seite 1669 ff). Die Herstellung des Katalysators und insbesondere e die mehrstufige Herstellung des Ausgangs stoffs sind umständlich und unwirtschaftlich, so daß auch dieses Verfahren im großtechnischen Maßstab mit Bezug auf einen einfachen, wirtschaftlichen und störungsfreien Betrieb nicht befriedigt.
Eine Arbeit in Compt. Rend., Band 250, Seiten 1659 bis 1661 (1960) zeigt bei der Reaktion von Benzylchlorid mit Benzol in Gegenwart von Metallhalogeniden, wie SbCl5, TiCl4 und BiCl5, in wäßriger Lösung bereits bei 500C eine Ausbeute von über 20 % an Polybenzylbenzolen und nur von 0 bis 47 % an Diphenylmethan.
Die spezifische Wirkung des Katalysators als entscheidender Faktor, der nicht vorausgesagt werden kann, wird hervorgehoben.
In der japanischen Offenlegungsschrift 4o 754/197) wird beschrieben, daß man o-Xylylhalogenid mit aromatischen Verbindungen auch in Gegenwart von Schwefelsäure kondensieren kann, sofern man auf 1 Mol des Halogenids mehr als die siebenfache molare Menge an aromatischen Verbindungen verwendet. Es war nach der Beschreibung zu vermuten, daß die Kondensation des Halogenids mit sich selbst sowie Sulfonierungen durch die hohe Verdüngung des Ausgangsgemischs zu einem wesentlichen Teil unterdrückt wird, wobei die aromatische Verbindung als Verdünnungsmittel wirkt. Es wird beschrieben, daß während der Umsetzung das zweiphasige Reaktionsgemisch ständig in zwei voneinander getrennten Schichten vorliegt. Die Schwefelsäure wird stets in der 0,5- bis 2-fach molaren Menge, bezogen auf das o-Xylylchlorid, verwendet Die Reaktionstemperatur beträgt 45 bis 780C.
Wie aus Beschreibung und insbesondere dem Beispiel hervorgeht, ist das Volumenverhältnis von organiseher Schicht su wäßriger Schicht des zweiphasigen Reaktionsgemischs sehr hoch und weit über 10 zu 1.
Es ist aus den US-PatentschriSten 2 564 762 und 2 402 092 bekannt, daß man Alkylchloride und Benzol in Gegenwart von Metalloxiden oder Silicagel zu einem Gemisch von alkylierten Benzolen umsetzt. In allen Beispielen werden nur Isopropylchlorid, Methylchlorid und Isobutylbromid als Alkylierungsmittel und als Katalysatoren Aluminiumoxid, Zinkoxid, Silicagel, und Eisenoxid beschrieben. Es wird angegeben, daß als zu alkylierende Reaktionskomponente aromatische Kohlenwasserstoffe, d.h. auch Halogenatome oder Alkylgruppen tragende Benzolderivate, z.8. Toluol, verwendet werden. Im Gegensatz dazu wird gelehrt und beansprucht, daß als Alkylierungsmittel nur ein Alkylhalogenid, z2B. Methylchlorid, in Frage kommt, und somit ein substituiertes Alkylhalogenid, z.B. Di- und Polyhalogenalkane, ausgeschlossen.
Entsprechend werden als Alkylierungsmittel Aralkylhalogenide erwähnt, wenn auch nicht näher beschrieben oder durch Beispiele veranschaulicht, hingegen am Arylkern durch Alkylgruppen und/odæ Halogenatome substituierte Aralkylhalogenide, z.3. o-Xylylchlorid oder o-Chlor-o-xylylchlorid, durch die Beschreibung ausgeschlossen und nicht beansprucht. Wie beide Patentschriften Ubeninstimmend beschreiben, ist in diesem Zusammenhang ein am Kern unsubstituiertes Aralkylhalogenid, nämlich Benzylchlorid, typisch für geeignete Alkylierungskomponenten. Beide Patentschriften zeigen außerdem in ihren Beispielen, daß bei der Umsetzung neben dem gewünschten Monoalkylderivat in erheblicher Menge auch Dialkyl- und Polyalkylverbindungen entstehen, In diesem Zusammenhang zeigen Tonerde bzw. Zinkoxid als Katalysatoren (US-Patentschrirt 2 364 762, Beispiele 1 und 2) zwar hohe, aber im Vergleich zu Silicagel wesentlich geringere Mengen an den polyalkylierten Nebenprodukten0 Im Falle von Silicagel (Beispiel 4) übersteigt die Gesamtmenge an dialkylierten und polyalkylierten Nebenprodukten unterhalb 2500C und 198 at die Menge an Endprodukt0 Bei tieferen Temperaturen ist außerdem die Menge an Polyalkylverbindungen gegenüber dem Endstoff und auch dem dialkylierten Nebenprodukt besonders hoch und wesentlich höher als im Falle von z030 Zinkoxid. Diese ungünstigen Ergebnisse im Falle von Silicagel zeigen sich noch verstärkt im Vergleich mit einem kombinierten Katalysator von Tonerde und Zinkoxid0 In den Beispielen 2 und 5 lehrt die US -Patentschrift 2 364 762 andererseits vergleichsweise, daß bei einer Kombination von Zinkoxid mit Aluminiumoxid zwar die Ausbeute an Monoalkylverbindung etwas verbessert wird und die Menge an Dialkylverbindung abnimmt, die Ausbeute an hochalkylierten und damit mehrfach und uneinheitlich alkylierten Verbindungen aber deutlich zunimmt.
In Ubereinstimmung damit zeigt Beispiel 6 mit einem anderen Alkylierungsmittel (Methylchlorid), derselben Menge an aromatischer Verbindung und einem kombinierten Tonerde-Silicagel-Zirkon-Katalysator eine erheblich schlechtere Ausbeute an Endstoff und eine wesentlich höhere Menge an polyalkylierten Nebenprodukten0 Eine weitere Lehre bringen beide Patentschriften (z.B, US-Patentschrift 2 364 762, Seite 1, Spalte 2, Zeilen 21-50) in dem Hinweis, daß die Umsetzung unter Wasserstoff durchgeführt werden muß, um eine wesentliche Bildung von karbonisierten Rückständen zu vermeiden, Im Einklang damit zeigt ein Vergleich von Beispiel 6 (ohne Wasserstoff) mit den Beispielen 1 bis 4, daß bei Verwendung eines 3-Komponenten-Katalysators, der Tonerde und-Silicagel enthält, und in Abwesenheit von Wasserstoff die Umsetzung erhebliche Mengen an Zersetzungsprodukten liefert; aus 85 Teilen Reaktionsgemisch (Beispiel 6) konnten nur 6 Teile Endstoff und 4,5 Teile höheralkylierte Nebenstoffe isoliert werden. Das in beiden Patentschriften geschilderte Verfahren wird bevorzugt bei Temperaturen von 200 bis 4000C durchgeführt.
Es ist bekannt, o-Xylylhalogenide mit Benzolen in Gegenwart von Schwefelsäure (deutsche Offenlegungsschrift 2 408 529) oder von Borverbindungen (deutsche Offenlegungsschrift 2 356 289) zu o-Benzyltoluolen umzusetzen. Beide Verfahren sind mit Bezug auf leicht zugängliche Katalysatoren, einfachen und wirtschaftlichen Betrieb, Vermeidung von Korrosion der Anlageteile und den Umweltschutz nicht voll befriedigend Es wurde nun gefunden, daß man o-Benzyltoluole der Formel worin die einzelnen Reste R1 gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder ein Halogenatom bedeuten, und die einzelnen Reste R2 gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, einen aliphatischen oder aromatischen Rest bezeichnen, durch Umsetzung von o-Xylylhalogeniden mit aromatischen Verbindungen vorteilhaft erhält, wenn man o-Xylylhalogenide der Formel worin R1 die vorgenannte Bedeutung hat und X ein Halogenatom bezeichnet, mit Benzolen der Formel worin R2 die vorgenannte Bedeutung hat, in Gegenwart von sauerstoffhaltigen Verbindungen des Aluminiums und des Siliciums umsetzt.
Die Umsetzung kann für den Fall der Verwendung von o-Xylylchlorid und Benzol durch die folgenden Formeln wiedergegeben werden: Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung auf einfacherem und wirtschaftlicherem Wege o-Benzyltoluole in guter Ausbeute und Reinheit auch bei tiefen Reaktionstemperaturen0 Im Hinblick auf die erstgenannten Verfahren, die Aralkylchloride verwenden, ist die Ausbeute und Reinheit des Endstoffs besser und die Isolierung des Endstoffs aus dem Reaktionsgemisch wesentlich einfacher und betriebssicherer. Im Hinblick auf den Stand der Technik ist das erz in dungsgemäße Verfahren einfacher, störungsfreier und daher gerade auch im großtechnischen Maßstab geeignet. Die Ausgangsstoffe sind leicht zugänglich und erfordern keine umständlichen bzw. mehrstufigen Synthesen zu ihrer Herstellung0 Im Vergleich zu den in den beiden deutschen Offenlegungsschriften beschriebenen Verfahren ist ein korrosionsfreier, einfacherer und wirtschaftlicherer Betrieb gegeben, und Sulfierungsprodukte der Schwefelsäure als Nebenprodukte werden vermieden; der Umweltschutz ist verbessert0 Mit Bezug auf den Stand der Technik sind alle diese vorteilhaften Ergebnisse überraschend, denn man hätte im Hinblick auf Friedel-Crafts-Synthesen, die Lehre der japanischen Patentschrift und auch die beiden US -Patentschriften erwarten sollen, daß alkylierte Aromaten viel leichter als z.B, Benzol aralkyliert werden und somit o-Xylylhalogenide bevorzugt mit sich selbst und nur in untergeordnetem Maße mit Benzol reagieren.
Auch konnte im Hinblick auf die beiden US -Patentschriften nicht vermutet werden, daß gerade bei Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren selektiv in der Hauptsache monoalkylierte Verbindungen hergestellt werden, und Gemische zahlreicher Alkylierungsstufen sowohl des Ausgangsstoffes II mit sich selbst als auch mit Ausgangsstoff III nicht in wesentlichem Maße zu beobachten sind0 Diese vorteilhaften Ergebnisse waren umso überraschender, da ja nicht in Gegenwart eines Katalysators, basierend auf Zinkoxid, sondern gerade in Gegenwart eines siliciumhaltigen Katalysators umgesetzt wird0 Andererseits mußte man bei einem kombinierten Katalysator, der sauerstoffhaltige Silicium- und Aluminiumverbindungen enthält, erwarten, daß die hochalkylierten Nebenstoffe in erheblicher, vermutlich die Ausbeute an Endstoff sogar übersteigender Menge gebildet werden.
Diese Erwartung war umso begründeter, da ja der Ausgangsstoff II schon monoalkyliert ist und somit die Alkylierung mit sich selbst durch seine Konstitution noch begünstigt erschien. Alle diese ungünstigen Schlußfolgerungen mußten bei einem Siliciumkatalysator umso mehr gezogen werden, wenn im Hinblick zu den US-Patentschriften tiefere Temperaturen bevorzugt werden. Es war weiterhin überraschend, daß die erfindungsgemäße Umsetzung mit einem Silicium-Aluminium-Katalysator, noch dazu in Abwesenheit von Wasserstoff, diese vorteilhaften, selektiven Ergebnisse und keine erhebliche Kohlenstoffbildung aufweist. Ganz in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik zeigte sich außerdem in eigenen bisher nicht veröffentlichten Versuchen, daß die erfindungsgemäße Umsetzung mit Aluminiumoxid allein oder Siliciumdioxid allein undurchführbar ist bzwo nur mit sehr schlechten Ausbeuten an Endstoff durchgeführt werden kann.
Der Ausgangsstoff III wird mit Ausgangsstoff II in stöchiometrischer Menge oder im Überschuß, vorzugsweise in einem Verhältnis von 1 bis 30 Mol, insbesondere von 5 bis 20 Mol Ausgangsstoff III Je Mol Ausgangsstoff II umgesetzt. Bevorzugte Ausgangsstoffe II und III und dementsprechend bevorzugte Endstoffe I sind solche, in deren Formeln die einzelnen Reste R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder ein Chloratom oder ein Bromatom bedeuten, die Reste R2 darüber hinaus auch jeweils einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder einen Phenylrest bezeichnen können und X für ein Bromatom oder vorzugsweise ein Chloratom steht. Die vorgenannten Reste können noch durch unter den Reaktionsbedingungen inerte Gruppen und/oder Atome, z.B, Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, substituiert sein0 Als Ausgangsstoffe II sind beispielsweise geeignet: o-Xylylchlorids 5-Chlor-2-chlormethyltoluol, 4-Chlor-2-chlormethyltoluol, 5-Chlor-2-chlormethyltoluol, 6-Chlor-2-chlormethyltoluol, 6-Brom-2-chlormethyltoluol, 4-Brom-2-chlormethyltoluol, 5-Brom-2-chlormethyltoluol, 5-Brom-2-chlormethyltoluolg analoge Brommethylverbindungen.
Als Ausgangsstoffe III kommen zOBo in Betracht: Benzol, Toluol, o-Xylol, m-Xylol, p-Xylol, Diphenyl, 1,4 Diphenylbenzol, 1,2,3-Trimethylbenzo1, 1,2v4-Trimethylbenzol, 1,5,5-Trimethylbenzol, 1,2,),4-Tetramethylbenzol, 1,2,3,5-Tetramethylbenzol, 1,2,4,5-Tetramethylbenzol, Pentamethylbenzol, Chlorbenzol, Brombenzol, o-Chlortoluol, m-Chlortoluol, p-Chlortoluol, p-Bromäthylbenzol, tert. -Butylbenzol, 4,4 -Dichlordiphenyl.
Die Umsetzung wird im allgemeinen bei einer Temperatur von 50 bis 250, vorzugsweise von 75 bis 2000C, insbesondere von 80 bis 0 150 cm drucklos oder unter Druck, zweckmäßig drucklos oder bei Drucken bis 15 bar, diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt. Zweckmäßig arbeitet man ohne Lösungsmittel; unter den Reaktionsbedingungen inerte Lösungsmittel, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Nitrobenzol, Trichlorbenzol; Chlorkohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, thylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform; Schwefelkohlenstoff; aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Ligroin, Petroläther; oder entsprechende Gemische sind verwendbar. Gegebenenfalls kommen Mengen von 10 bis 100 Gewichtsprozent Lösungsmittel, bezogen auf Ausgangsstoff II, in Betracht Bevorzugt kann auch der Ausgangsstoff III selbst als Lösungsmedium verwendet werden.
Als sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und des Siliciums kommen zweckmäßig Aluminium/SiliciumZoxide, vorzugsweise Aluminiumsilikate, und vorteilhaft solche, die Aluminium und Silicium in oxidischer Form in einer Menge von 1 bis 95, vorzugsweise von 5 bis 80, insbesondere 10 bis 50 Mol Aluminiumoxid (A120)) je Mol Siliciumdioxid enthalten. Mengen von 0,1 bis 15, vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsprozent Katalysator, bezogen auf Ausgangsstoff II, kommen bevorzugt in Betracht. Die oxidischen Aluminium-Siliciumverbindungen bzwo Aluminiumsilikate werden in ihren Mengenverhältnissen hier in Gestalt ihrer Oxide Al205 und SiO2 berechnet, unabhängig von der tatsächlichen Konstitution und Zusammensetzung der verwendeten sauerstofShaltigen Verbindung Die genannten Katalysatoren können noch Alkali-oder Erdalkaliverbindungen, z,B, die entsprechenden Oxide oder Silikate, enthalten. Beispiele für vorgenannte Katalysatoren sind Aluminiumsilikat, Magnesiumaluminiumsilikat, Dimagnesiumaluminiumsilikat, Natriumaluminiumsilikat, Calciumaluminiumsilikat, und, insbesondere wenn die beiden Elemente im vorgenannten Verhältnis ihrer Oxide enthalten sind, Fullererde, Tone, Kaolin Allophane, Zeolithe, Mullit, Bentonit, Kaolinit, Montmorillonit, Nontionit, Beidellit, Hectorit, Glaukonit, Attapulgit; entsprechende aktivierte oder regenerierte Bleicherden mit vorgenannten Mengenverhältnissen A1203/SiO2, z.3.
die in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 4, Seiten 542 bis 545 beschriebenen Bleicherden. Bevorzugt werden synthetisch hergestellte Aluminiumsilikate, z.B. durch Fällung von Aluminaten mit Kieselsäurehydrat oder Alkalisilikatlösungen oder durch Fällung von Mischungen aus Aluminiumsalzen und Wasserglas oder Kieselsäuresol mit Ammoniak oder durch Schmelzen von tonerdigen Silikaten wie Kaolin oder Feldspaten oder Tonerdemineralien wie Bauxit mit Kieselsäure und Atzalkalien bzw.
Alkalicarbonaten und anschließendem Auslaugen der Schmelze mit Wasser, verwendet. Bevorzugt sind in Gegenwart von Lösungsmitteln z.B, bei Katalysatorsuspensionen, eine Korngröße von ~ 0,01 bis 2 Millimetern, insbesondere von 0,05 bis 0,1 Millimetern, und eine spezifische Gesamtoberfläche des Katalysators von 50 bis 500 Quadratmetern pro Gramm, Als spezifische Gesamtoberfläche wird die gesamte innere und äußere Oberfläche des Katalysators, bezogen auf 1 Gramm Katalysators verstanden0 Zur Bestimmung der spezifischen Gesamtoberfläche können die üblichen Methoden zur Bestimmung der Gesamtoberfläche von Katalysatoren, z.B. die BET-Methode (Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 9, Seite 266), herangezogen werden. Die innere Oberfläche des Katalysators beträgt vorteilhaft 50 bis 500> insbesondere 150 bis 400 m2/&. Bei Verwendung des Wirbelschichtverfahrens sind Korngrößen von 0,05 bis 1, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Millimetern und eine spezifische Gesamtoberfläche von 50 bis 500 m2/g vorteilhaft0 Im allgemeinen kommt ein Porenradius des Katalysators von 15 bis 100, vorteilhaft von 30 bis 80 2 in Betracht0 Im Festbettverfahren verwendet man vorteilhaft Korngrößen von 0,5 bis 10, vorzugsweise 1,5 bis 3 Millimetern. Die Form kann in einem weiten Bereich beliebig, z,B.
pulverförmig, strangförmig, kugelförmig oder körnig, gewahlt werden0 Die Reaktion kann in Suspension, in der Wirbelschicht sowie im Festbett, z.B. in Suspension wie folgt durchgeführt werden: Ein Gemisch von Ausgangsstoff II, III und Katalysator und gegebenenfalls einem Lösungsmittel wird während 1 bis 40 Stunden, vorzugsweise 3 bis 10 Stunden, bei der Reaktionstemperatur gehalten. Aus dem Reaktionsgemisch wird dann der sich abscheidende Endstoff in üblicher Weise, beispielsweise durch Zentrifugation oder Filtration und Destillation, isoliert. Die Lösungsmittel können, gegebenenfalls nach vorheriger Aufbereitung, wieder eingesetzt werden0 Im allgemeinen wird man aber eine kontinuierliche Arbeitsweise vorziehen. Vorteilhaft verwendet man den Katalysator im Festbett ohne Lösungsmittel und führt die Ausgangsstoffe II und III durch die auf Reaktionstemperatur gehaltene Katalysatorzone.
Verweilzeiten von 0,1 bis 50 Stunden, vorzugsweise 0,2 bis 30 Stunden, insbesondere 0,5 bis 20 Stunden, sind vorteilhafte Der gebildete Endstoff wird dann in vorgenannter Weise abgetrennt.
Bei der Seitenkettenhalogenierung von Halogenxylolen zu den Ausgangsstoffen II, z.B. bei der Seitenkettenchlorierung von 5-Chlor-o-xylol bzwo 4-Chlor-o-xylol, entstehen jeweils zwei isomere Halogen-o-xylylhalogenide, im Beispielsfall 3-Chlor-2-chlormethyltoluol und 6-Chlor-2-chlormethyltoluol bzw. 4- und 5-Chlor-2-chlormethyltoluol, die bei der Umsetzung mit Benzolen III Jeweils zwei entsprechend isomere Benzylchlortoluole liefern. Bei der Oxidation der Gemische zu den entsprechenden o-Benzoylbenzoesäuren und anschließendem Ringschluß gelangt man zu einheitlich substituierten Anthrachinonen, im Beispielsfall zu l-Chloranthrachinon bzwo 2-Chloranthrachinon Die Endstoffe I können zwar aus den genannten Gemischen durch geeignete Operatonen, z.B. fraktionierte Destillation oder fraktionierte Kristallisation, abgetrennt werden0 Im allgemeinen wird man aber solche Ausgangsstoffe II im Gemisch umsetzen und das erhaltene Gemisch an Endstoffen I direkt weiterverarbeiten. Aus demselben Grund wird man meist zweckmäßig auch Gemische von )-Chlor-o-xylol und 4-Chlor-o-xylol, wie sie beispielsweise bei der Chlorierung von o-Xylol erhalten werden, in der Seitenkette chlorieren, das erhaltene Gemisch von 4 isomeren Ausgangsstoffen II nach dem erfindungsgemäßen Verfahren umsetzen und das erhaltene Gemisch der 4 Endstoffe I erst nach Cyclisierung zu den Chloranthracenen trennen. Das erfindungsgemäße Verfahren spielt daher nicht nur fUr die Herstellung einzelner Endstoffe, sondern auch für die Herstellung dieser als Ausgangsstoffe der Farbstoffsynthese gerade im industriellen Maßstab wichtigen Gemische eine Rolle.
Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten o-Benzyltoluole I sind wertvolle Ausgangsstoffe zur Herstellung von Anthracen und Anthrachinon und deren Derivate, So liefern o-Benzyltoluole beim Uberleiten der Dämpfe über Bleioxid Anthracenderivate. Die Oxidation mit Salpetersäure führt zur o-Benzoylbenzoesäure und ihren Derivaten. Bezüglich der Verwendung wird auf vorgenannte Veröffentlichungen und Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band ), Seiten 660 ff, verwiesen.
Die in den Beispielen genannten Teile sind GewichtstiYes " U44 Beispiel 1 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3-chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol, 33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 1 560 Teilen Benzol und 60 Teilen Aluminiumsilikat (10 Gewichtsprozent A1203) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und 4 Stunden bei 145 0C gehalten. Mittels Stickstoff wird ein Gesamtdruck von 11 bar aufrechterhalten0 Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert und die Reaktionslösung einer fraktionierenden Destillation unterworfen0 Man erhält 188 Teile (87 , der Theorie) o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 1500C bei 1 millibar.
Beispiel 2 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3- chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol, 33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 780 Teilen Benzol und 100 Teilen Aluminiumsilikat (45 Gewichtsprozent A1203) mit einer Ruhrgeschwindigkeit von 300 Umdrehungen pro Minute hergestellt und eine Stunde bei 1900C gehalten. Der Gesamtdruck wird mittels Stickstoff bei 10 bar gehalten. Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliert.
Man erhält 184 Teile (85 % der Theorie) o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 1500C bei 1 millibar.
Beispiel 3 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chloro-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3-chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol, 33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 850 Teilen Benzol und 100 Teilen Aluminiumsilikat (10 Gewichtsprozent Al203) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und 20 Stunden drucklos bei 800C gehalten. Anschließend wird der Katalysator mittels einer Zentrifuge abgetrennt und die Reaktionslösung fraktionierend destilliert0 Man erhält 162 Teile (75 % der Theorie) o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 1500C bei 1 millibarO Beispiel 4 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 140 Teilen o-Xylylchlorid, 600 Teilen Benzol und 30 Teilen Aluminiumsilikatpulver (10 Gewichtsprozent A1205) mit einer Rührgeschwindigkeit von 300 Umdrehungen pro Minute hergestellt und drucklos 20 Stunden bei 800C gehalten Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliest, Man erhält 117 Teile (65 % der Theorie) o-Benzyltoluol vom Kp 980C bei 0>5 millibar Beispiel 5 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 140 Teilen o-Xylylchlorid, 700 Teilen Toluol und 50 Teilen Aluminiumsilikatpulver (25 Gewichtsprozent A1203) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und drucklos 10 Stunden bei 1100C gehalten. Anschließend wird der Katalysator abfiltriert und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliert. Man erhält 159 Teile (81 % der Theorie) 2-(Methylbenzyl)-toluol vom Kp 98 bis 1020C bei 0,1 millibar. Beispiel 6 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 75 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol und 101 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol); 500 Teilen p-Xylol und 50 Teilen Aluminiumsilikat (25 Gewichtsprozent A1205) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und 5 Stunden drucklos bei 1580C gehalten. Anschließend wird der Katalysator abfiltriert und die Reaktionslösung fraktionierend destilliert. Man erhält 209 Teile (86 % der Theorie) eines den Ausgangsstoffen entsprechenden Gemisches aus 2-Chlor- und 5-Chlor-6,2',5'-trimethyldiphenylmethan vom Kp 124 bis 1280C bei 0>2 millibarO

Claims

P atentanspruch Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen der Formel worin die einzelnen Reste R1 gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder ein Halogenatom bedeuten, und die einzelnen Reste R2 gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, einen aliphatischen oder aromatischen Rest bezeichnen, durch Umsetzung von o-Xylylhalogeniden mit aromatischen Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß man o-Xylylhalogenide der Formel worin R1 die vorgenannte Bedeutung hat und X ein Halogenatom bezeichnet, mit Benzolen der Formel 2 worin R die vorgenannte Bedeutung hat, in Gegenwart von sauerstoffhaltigen Verbindungen des Aluminiums und des Siliciums umsetzt.