DE2459971A1 - Loetlegierung - Google Patents
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Description
PATENTANWÄLTE
Dr.-lng. Wolff
O / C Q Q 7 1 H.Bartels
4 Qg ς)/ I Dipl.-Chem. Dr. Brandes
Dr.-lng. Held
Dipl.-Phys. Wolff
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8 München 22,Thierschstraße
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außer samstags
17. Dez. 1974 25/93 Reg.Nr. 124
A. Johnson & Co., Inc., a Corporation of the State of Delaware, Thomas Road South, Hawthorne, New Jersey, U.S.A.
Lötlegie.rung
509827/0637
Lötlegierung.
Die Erfindung betrifft eine Lötlegierung, ihre Verwendung sowie ein Verfahren zum Verlöten von Teilen, von denen mindestens eines
aus einem Eisenmetall besteht.
Beim Verlöten (brazing) werden bekanntlich Metallteile durch interatomische Anziehungskräfte, die über die Lötstelle wirken,
d.h. die aufeinander auftreffenden Oberflächen der zu verlötenden Teile, miteinander verbunden. Das Verlöten von Teilen erfolgt dabei
unter Verwendung einer Lötlegierung, welche zwischen saubere Oberflächen der zu verlötenden Teile gebracht wird, und zwar unter
Verwendung eines Flußmittels, z.B. eines Halogenidsalzes, Borax, Borsäure und dergleichen, worauf die zu verlötenden Teile auf eine
Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Lötlegierung erhitzt werden, so daß die Legierung zum Fließen kommt und die miteinander
zu verbindenden Oberflächen benetzt, so daß bei der Verfestigung der Lötstelle eine feste Verbindung erhalten wird. Die Art der im
Einzelfalle verwendeten Lötlegierung hängt dabei von den zu verlötenden Teilen ab und dem Verwendungszweck der verlöteten Teile.
Werden die verlöteten Teile beispielsweise hohen oder höheren Temperaturen ausgesetzt, beispielweise im Falle von Wärmekraftmaschinen,
z.B. Umlauf-Verbrennungsmotoren, so muß die Lötfuge einen
ausreichend hohen Schmelzpunkt aufweisen und des weiteren die erforderliche Festigkeit bei derart erhöhten Temperaturen.
Ein Fall, in dem Lötlegierungen hohen Temperaturen und hohen Beanspruchungen
ausgesetzt werden, ist das Verlöten von duktilen Eisenteilen im Falle von Umlauf-Verbrennungsmotoren.
Duktiles Eisen ist bekanntlich eine andere Bezeichnung für Gußeisen,
in welchem freies Graphit in knotiger oder kugelartiger oder sphäroider
Form im gegossenen Zustand vorliegt. Das Verlöten von duktilem Eisen ist deshalb in gewisser Hinsicht kritisch, weil die
Temperatur während des Lötprozesses nicht über 955°C und vorzugsweise nicht über 93O°C liegen soll, da sonst, wenn die Temperatur
zu hoch ist, eine Diffusion von Kohlenstoff in die umgebenden Fer-
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ritkörner oder Ferritteilchen erfolgen kann, wodurch der knotige
oder kugelartige Graphit durch Austenit ersetzt wird. Diese Um-Wandlung beeinträchtigt die Eigenschaften des duktilen Eisenteiles
in nachteiliger Weise.
Hat andererseits die Lötlegierung einen niedrigen Schmelzpunkt,
beispielsweise von 760 C, so wird die Festigkeit der Lötstelle bei
erhöhten Temperaturen vermindert.
Aufgabe der Erfindung war es daher, eine Lötlegierung'(brazing
alloy) anzugeben, die einen Schmelzpunkt von unter 955°C, vorzugsweise
von etwa 815 bis 93O0C aufweist und welche.ein Verlöten von
Teilen oberhalb des Schmelzpunktes der Legierung, beispielsweise
bei 9000G ermöglicht.
Der Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, daß man zum Verlöten von
Teilen, von denen mindestens eines aus einem Eisenmetall besteht, in vorteilhafter Weise eine Lötlegierung verwenden kann, die aus
Mangan, Zink und Kupfer sowie gegebenenfalls Nickel besteht und
einen Schmelzpunkt von unter 9550C aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist demzufolge eine Lötlegierung, bestehend
zu:
10 bis 35 Gew.-% Mangan,
5 bis 30 Gew.-% Zink,
0 bis 10 Gew.-I Nickel sowie zum Rest zu
40 bis 80. Gew."-% Kupfer
mit einem Schmelzpunkt von unter 9550C.
Gegenstand der Erfindung ist des weiteren die Verwendung einer solchen
Legierung zum Verlöten von Teilen, von denen mindestens eines aus einem Eisenmetall besteht.
Gegenstand der Erfindung ist schließlich des weiteren ein Verfahren
zum Verlöten von Teilen, von denen mindestens eines aus einem Eisenmetall
besteht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Lötle-
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gierung zwischen die zu verlötenden Teile bringt und die zu verlötenden
Teile mit der Lötlegierung auf eine Temperatur von 845 bis 9820C erhitzt.
Die Erfindung eignet sich insbesondere zum Verlöten von Teilen aus
duktilem Eisen, ohne daß dabei die metallographische Struktur der Eisenteile nachteilig beeinflußt wird.
Eine erfindungsgemäße Lötlegierung eignet sich jedoch nicht nur
zum Verlöten von Eisenmetallteilen, z.B. Teilen aus duktilem Eisen, sondern vielmehr auch zum Verlöten von Eisenteilen mit nicht-metallischen
Teilen.
Die Zeichnungen dienen der näheren Erläuterung der Erfindung. Im einzelnen sind dargestellt in:
Fig. 1 bis 4 vergrößerte Querschnitte von miteinander verlöteten
Teilen im Schema;
Fig. 5 eine Photomikrographie von 100-facher Vergrößerung einer Lötstelle von zwei miteinander verlöteten Teilen
Fig. 5 eine Photomikrographie von 100-facher Vergrößerung einer Lötstelle von zwei miteinander verlöteten Teilen
aus duktilem Eisen;
Fig. 6 und 7 Lötelemente zum Verlöten, und zwar gemäß Fig. 6 in Form eines Drahtes oder Stabes und im Falle der Fig. in Form eines Lötmetallstreifens.
Fig. 6 und 7 Lötelemente zum Verlöten, und zwar gemäß Fig. 6 in Form eines Drahtes oder Stabes und im Falle der Fig. in Form eines Lötmetallstreifens.
Eine erfindungsgemäße Legierung besteht somit im wesentlichen aus den Elementen Kupfer-Mangan-Zink sowie gegebenenfalls Nickel, wobei
das Verhältnis der einzelnen Komponenten derart zueinander ausgewählt wird, daß der Schmelzpunkt der Legierung unterhalb 9550C,
vorzugsweise bei 815 bis 93O0C liegt.
Eine besonders vorteilhafte Lötlegierung nach der Erfindung weist folgende Zusammensetzung auf:
15 bis 30 Gew.-I Mangan;
10 bis 30 Gew.-I Zink;
10 bis 30 Gew.-I Zink;
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0,5 bis 10 Gew.-9o Nickel, z.B. 1 bis 8 Gew.-0* und
45 bis 65 Gew.-°s Kupfer,
wobei das Verhältnis der einzelnen Legierungskomponenten zueinander
derart ausgewählt wird, daß die Schmelztemperatur der Legierung bei 815 bis 93O0C liegt.
Die erfindungsgemäßen Legierungen benetzen gußeiserne Teile und andere zu verlötende Teile im aufgeschmolzenen Zustand sehr leicht
und führen zu Lötstellen großer Festigkeit.
Ternäre Kupfer-Mangan-Zink-Legierungen sind an sich aus der US-PS 2 479 596 bekannt, und zwar zur Herstellung von guß- oder schmiedeeisernen
Metallformen. Die Verwendbarkeit von Kupfer-Mangan-Zink-Legierungen
als Lötlegierung zum Verlöten von Eisenmetallteilen, beispielsweise Teilen aus duktilem gegossenem Eisen und anderen
Teilen war jedoch bisher nicht bekannt.
Die vielseitige Verwendbarkeit von erfindungsgemäßen Lötlegierungen
ergibt sich aus den Fig. 1 bis 4.
Fig. 1 zeigt im Schema eine Lötstelle aus einem Eisenmetallteil 10
aus einfachem Kohlenstoffstahl (Stahl vom Typ 1040), der Lötfuge 11
und einem keramischen Sinterteil aus hitzebeständigem Oxyd oder hitzebeständigen Oxyden (sintered refractory oxide ceramic) 12 aus
Al-O,, z.B. Alundum, wobei die Lötlegierung beispielsweise besteht
zu 50 Gew.-0S Kupfer, 23 Gew.-°& Mangan, 22 Gew.-°s Zink und 5 Gew.-°s
Nickel.
Im Falle der Fig. 2 besteht die Lötstelle aus einem Eisenmetall 13
(z.B. Stahl vom Typ 1040) der Lötfuge 14 (beispielsweise aus einer Lötlegierung aus 58 Gew.-°& Kupfer, 20 Gew.-I Mangan, 16 Gew.-? 0.
Zink und 6 Gew.^-I Nickel) und dem Eisenmetallteil 15 (ebenfalls aus
Stahl vom Typ 1040).
Ein Vorteil einer erfindungsgemäßen Lötlegierung besteht darin, daß
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eines der zu verlötenden Eisenmetallteile beispielsweise aus einem pulvermetallurgischen Stahl-Sinterteil bestehen kann. So
kann beispielsweise das pulvermetallurgische Teil mit einem Eisenmetallteil, z.B. aus Schmiedestahl oder Schweißstahl miteinander
verlötet werden. Auf Grund der Natur der Lötlegierung erfolgt kein oder praktisch kein Eindringen, der Lötlegierung in das pulvermetallurgische
Teil beim Verlöten.
In Fig. 3 ist im Schema eine Lötstelle dargestellt zwischen einem Schmiedestahlteil 16 und einem Sinterstahlteil mittels der Lötfuge
17 aus einer Lötlegierung von beispielsweise 50 Gew.-% Kupfer, 23 Gew.-I Mangan, 22 Gew.-% Zink und 5 Gew.-0* Nickel.
Eine besonders vorteilhafte Lötlegierung nach der Erfindung besteht
zu:
50 Gew.-I Kupfer,
24,5 Gew.-I Zink,
24,5 Gew.-I Mangan und
1 Gew.-I Nickel.
24,5 Gew.-I Zink,
24,5 Gew.-I Mangan und
1 Gew.-I Nickel.
In Fig. 4 ist eine Lötstelle aus einem Teil 19 aus Gußeisen und einem anderen Teil 21 aus Gußeisen und der Lötfuge 20 dargestellt.
Die metallurgische Struktur einer Lötstelle zwischen zwei Teilen aus duktilem Gußeisen ergibt sich aus Fig. 5, bei der es sich um
eine Photomikrographie von 100-facher Vergrößerung handelt. Wie sich aus Fig. 5 ergibt, sind beide miteinander verlöteten Teile
22 und 23 metallographisch gekennzeichnet durch eine Verteilung von knotigen oder sphäroidalen Graphitteilchen 25, die von Sphärit
26 umhüllt sind, wobei die beiden Teile fest miteinander über die Lötfuge 24 verbunden sind, wobei die Lötfuge beispielsweise zu
50 Gew.-0S Cu, 23 Gew.-I Mangan, 22 Gew.-% Zink und 5 Gew.-% Nickel
bestehen kann.
Eine Lötlegierung nach der Erfindung kann in verschiedenen Formen
als Lötmaterial verwendet werden, beispielsweise in Form von Drähten
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oder Stäben 30 gemäß Fig. 6 oder in Streifenform 31, gemäß Fig.
Obwohl vorteilhafte Lötlegierungen nach der Erfindung zu 10 bis
35 Gew.-% Mangan, zu 5 bis 30 Gew.-0« Zink, zu 0 bis 10 Gew.-%
Nickel und zum Rest zu 40 bis 80 Gew.-I Kupfer bestehen können, haben sich als besonders vorteilhafte Lötlegierungen solche erwiesen,
die bestehen zu 15 bis 30 Gew.-% Mangan, 10 bis 30 Gew.-I
Zink, 0,5 bis 10 Gew.-I Nickel, insbesondere 1 bis 8 Gew.-I Nickel
und zum Rest im wesentlichen zu 45 bis 65 Gew.-I aus Kupfer.
Das Vorhandensein von Nickel fördert die Festigkeit der Bindung und macht im übrigen die Legierung auch besonders verträglich gegenüber
Eisenmetallsubstraten.
Wie bereits dargelegt, können die erfindungsgemäßen Legierungen ganz allgemein zum Verlöten der verschiedensten Eisenteile miteinander
verwendet werden oder zum Verlöten eines Eisenmetallteiles mit einem nicht-metallischen Sinterteil, z.B. einem keramischen
Sinterteil aus einem oder mehreren hitzebeständigen Oxyden, z.B. gesintertem Al9O, oder gesinterten Boriden, Siliciden und Carbiden
der hitzebeständigen Metalle Zirkon, Titan, Wolfram, Molybdän und Chrom.
Das Verlöten von Teilen der zuletzt genannten Zusammensetzung, d.h.
von Boriden, Silicden und Carbiden, ist besonders vorteilhaft, wenn es gilt, ein Eisenmetallteil mit einer abriebfesten Oberfläche
zu versehen.
Es ist beispielsweise bekannt, einen Boridstab als Elektrode in
aufgeschmolzenen Salzbädern zu verwenden. Ein Teil einer solchen
Elektrode, der nicht in das Bad taucht, kann beispielsweise aus einem Stahlstab bestehen, wobei der Teil der Elektrode, der in
das Bad taucht, mit dem Ende des Stahlstabes mittels einer erfindungsgemäßen
Lötlegierung verlötet sein kann. Eine solche Maßnahme ist insbesondere aus ökonomischen Gründen von Vorteil, da Sinterelektroden
aus gesinterten Boriden, Siliciden und Carbiden sehr kostspielig sind.
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Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.
Zwei Teile aus duktilem gegossenem Eisen wurden miteinander überlappend
mit einem Streifen Lötmetall, das zwischen die beiden Berührungsflächen der Teile gebracht wurde, verlötet. Das Legierungsmetall
bestand zu 50 Gew.-% aus Kupfer, zu 23 Gew.-I aus
Mangan, zu 22 Gew.-I aus Zink und zu 5 Gew.-I aus Nickel.
An den überlappten Stoß wurde ein Flußmittel aus Borax, Borsäure, Boraten und bekannten Netzmitteln (beispielsweise vom Typ AWS 5,
beschrieben auf Seite 687 des ASTM-Handbuches "Welding and Brazing", Band 8, 1971) gebracht, worauf das Ganze durch einen Lötofen mit
einer eingestellten Temperatur von 9000C geführt wurde. Das Endo-Gas
des Ofens war reduzierend und bestand zu 40 % aus No, 40 % PU
und 20 % CO mit einem Taupunkt von -1°C bis 1,70C. Die Lötlegierung
wurde dabei aufgeschmolzen und benetzte die miteinander zu verbindenden Teile unter Erzeugung einer sauberen festen Lötstelle.
.Die Lötstelle wurde einer Scherbeanspruchung von 1476 kg/cm unterworfen,
ohne daß sie brach.
Ein Zugfestigkeitsprüfling aus zwei Teilen aus gegossenem Eisen, die an ihren Enden miteinander mit der Legierung verlötet wurden,
wurde einem Zugfestigkeitstest unterworfen, wobei ein Bruch bei 5200 kg/cm2 erfolgte. Die Bruchstelle lag dabei in einem der verlöteten
Metallteile und verlief nicht durch die Lötstelle.
Ein weiterer Versuch wurde unter Verwendung einer Legierung durchgeführt,
die bestand zu 58,3 Gew.-% Cu, 20,2 Gew.-I Mn, 15,7 Gew.-I Zn und 5,8 Gew.-I Ni.
Die ermittelte Scherfestigkeit lag bei über 1035 kg/cm2 und die
Zugfestigkeit bei etwa 3590 kg/cm2.
509827/0637
Ein Vorteil einer erfindungsgemäßen Legierung beruht darauf, daß man mit ihr einen pulvermetallurgischen· Stahlteil mit einem Stahlteil
oder Stahlsubstrat verlöten kann.
Zunächst wurde eine Stahl-bildende Mischung aus Carbonyleisenpulver
mit 0,5 Gew.-°s Kohlenstoff hergestellt. Das Pulver wurde in einer
zylindrischen Form eines Durchmessers von 2,54 cm und einer Höhe von 2,54 cm unter einem Druck von 3520 kg/cm zu einem zylindrischen
Pressling verpresst. Der Pressling wurde dann auf ein Stahlteil (Stahltyp 1040) gebracht, wobei ein Streifen einer Lötlegierung
zwischen die aneinander stoßenden Oberflächen gebracht wurde und ein Flußmittel. Das Lötmetall bestand zu 55 Gew.-% aus Kupfer,
zu 25 Gew.-I aus Mangan, 14 Gew.-% aus Zink und 6 Gew.-I aus Nickel.
Das Flußmittel bestand aus dem bereits erwähnten Typ AWS Type 5.
Die aneinandergefügten Teile wurden dann in einer Atmosphäre von gespaltetem Ammoniak auf 9550C erhitzt, bis die Lötlegierung aufschmolz
und in die Lötfuge floss. Daraufhin wurde das Ganze noch weiter erhitzt, um eine Sinterung des Presslings zu bewirken. Nach
dem Abkühlen wurde eine feste Bindung erhalten. Der Vorteil der verwendeten Legierung bestand darin, daß nur eine sehr geringe
Einsickerung der Lötlegierung in das pulvermetallurgische Teil erfolgte.
Beispiel 5 " = ·
Eine kleine Alundum-Platte (gesintertes Al2O-) wurde auf ein Teil
aus Stahl vom Typ 1040 gebracht, wobei ein Streifen Lötlegierung zwischen die beiden Teile eingefügt wurde. Die verwendete Lötlegierung
bestand zu 60 Gew.-% aus Kupfer, 20 Gew.-% aus Mangan und
zu 20 Gew.-0S aus Zink. An die Verbindungsstelle wurde des weiteren
ein Fluorid-Flußmittel vom Typ AWS 3 (vergl, Seite 687 des bereits
zitierten ASM-Handbuches) gebracht, das bestand aus Fluoriden,
Fluoroboraten, Borsäure und Boraten, worauf das Ganze in einer Atmosphäre von gespaltenem Ammoniak auf eine Temperatur von 93O0C
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erhitzt wurde, bis die Lötlegierung aufschmolz und sich über die Lötstelle ausgebreitet hatte. Auf diese Weise wurde eine vorteilhafte
Verbindung des Metallteiles mit dem Nichtmetallteil erreicht.
Eine Platte aus duktilem gegossenem Eisen wurde auf eine Platte aus Stahl vom Typ 1040 gebracht. Zwischen die beiden Platten wurde
ein Streifen Lötlegierung sowie ein geeignetes Flußmittel gebracht. Die Lötlegierung bestand zu 45 Gew.-% aus Kupfer, zu 20 Gew.-% aus
Mangan, zu 29 Gew.-I aus Zink und zu 6 Gew.-I aus Nickel. Das Ganze
wurde dann durch einen Lötofen, wie in Beispiel 1 beschrieben, geführt, dessen Temperatur auf 9000C eingestellt worden war. Die Atmosphäre
bestand aus dem gleichen Endo-Gas, wie im Beispiel 1 angegeben. Auf diese Weise wurde eine gute Verbindung erhalten, wobei
die metallographische Struktur des duktilen Eisens praktisch nicht verändert wurde.
Wie bereits dargelegt, besteht einer der Vorteile der Verwendung
einer erfindungsgemäßen Legierung darin, daß sie einen Schmelzpunkt
von unter 9550C aufweist, beispielsweise einen Schmelzpunkt, der in
einen Temperaturbereich von 815 bis 9300C fällt.
Je nach den zu verlötenden Materialien, kann die Löttemperatur innerhalb
eines Bereiches von 845°C bis 98'20C, z.B. bei 87O0C bis
9820C, insbesondere bei 870 bis 93O0C liegen. Der besonders bevorzugte
Temperaturbereich von 870 bis 93O0C eignet sich insbesondere
zum Verlöten von Teilen aus duktilem Eisen und zwar entweder zum Verlöten von solchen Teilen oder zum Verlöten solcher Teile mit
anderen Eisenmetallteilen oder anderen Nichteisenmetallteilen.
Eine Partie Titandiborid (TiB2)-Pulver wurde in üblicher bekannter
Weise in einer Form zu einem Sinterteil einer Dichte von etwa
90 % der wirklichen Dichte verpresst. Das Sinterstück würde dann auf ein Eisenmetallteil aus Stahl vom Typ 1040 gebracht, worauf
50 98277063 7
I*
ein Streifen.Lötlegierung zwischen die beiden Teile eingeführt
wurde. Die Lötlegierung bestand zu 55 Gew.-I aus Kupfer, 15 Gew.-%
aus Mangan, 23 Gew.-I aus Zink und zu 7 Gew.-I aus Nickel. Die zusammengefügten Teile wurden dann gemeinsam mit einem üblichen
Fluorid-Flußmittel durch einen Lötofen unter nicht-oxydierenden Bedingungen und einer Temperatur von 93O0C geführt, wobei die
Temperatureinwirkdauer bei etwa 10 Minuten lag. Auf diese Weise wurde eine feste Bindung erzielt.
Eine Charge von Molybdandisilicidpulver (MoSi2) wurde in üblicher
bekannter Weise zu einem Sinterteil einer Dichte von 88 bis 92 %
der theoretischen Dichte heiß verpresst. Das Sinterstück wurde dann auf ein Eisenmetallstück, wie in Beispiel 5 beschrieben, aufgebracht,
worauf ein Streifen Lötlegierung zwischen die beiden zu verlötenden Stücke gebracht wurde. Die Lötlegierung bestand zu
60 Gew.-% aus Kupfer, 18 Gew.-I Mangan, 15 Gew.-% Zink und 7 Gew.-I
Nickel. Die zusammengefügten Teile wurden dann unter Verwendung
eines üblichen bekannten Flußmittels durch einen Lötofen geführt,
der, wie in Beispiel 5 angegeben, auf eine Temperatur von 9000C
eingestellt worden war. Die Temperatureinwirkdauer betrug 6 Minuten, Nach dem Abkühlen wurde eine feste Verbindung erhalten.
Ein Ansatz Wolframcarbidpulver wurde mit etwa 5 Gew.-I Cobaltpulver
vermischt, worauf die Mischung unter einem Druck von 3520 kg/cm kalt verpresst wurde. Das Preßstück wurde dann in einem Ofen in
einer Wasserstoffatmosphäre bei einer Temperatur von 145O0C gesintert,
unter Erzeugung eines Sinterteiles hoher Dichte.
Das Wolframcarbidsinterstück wurde dann mit einem Stahlstück aus
Stahl der Type 1080, wie in Beispiel 6 beschrieben, verlötet und zwar unter Verwendung einer Lötlegierung, die zu 65siGew.-$ Kupfer,
20 Gew.-%. Mangan, 10 Gew.-% Zink und 5 Gew.-9» Nickel bestand.
509827/0637
Claims (11)
1. Lötlegierung, bestehend zu
Ί0 bis 35 Gew.-°s Mangan,
5 bis 30 Gew.-I Zink,
0 bis 10 Gew.-% Nickel sowie zum Rest zu
40 bis 80 Gew.-I Kupfer
mit einem Schmelzpunkt von unter 9 550C.
2. Lötlegierung nach Anspruch 1, bestehend zu
15 bis 30 Gew.-% Mangan,
, 10 bis 30 Gew.-I Zink, 0,5 bis 10 Gew.-I Nickel sowie zum Rest zu
45 bis 65 Gew.-% Kupfer mit einem Schmelzpunkt von etwa 815 bis 93O0C.
3. Lötlegierung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie
1 bis 8 Gew.-°ö Nickel enthält.
4. Lötlegierung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie besteht
zu 23 Gew.-°6 Mangan, 22 Gew.-9» Zink, 5 Gew.-I Nickel und
50 Gew.-I Kupfer.
5. Verwendung einer Lötlegierung gemäß Ansprüchen 1 bis 4 zum Verlöten
von Teilen, von denen mindestens eines aus einem Eisenmetall besteht.
6. Verwendung einer Lötlegierung nach Anspruch 5 zum Verlöten von zwei Eisenmetallteilen.
7. Verwendung einer Lötlegierung nach Anspruch 5, zum Verlöten eines
pulvermetallurgischen Sintereisenteiles mit einem Gußeisenteil.
8. Verwendung einer Lötlegierung gemäß Ansprüchen 1 bis 4 zum Verlöten
von zwei Gußeisenteilen.
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9. Verwendung einer Lötlegierung gemäß Ansprüchen 1 bis 4 zum Verlöten
von zwei Teilen aus duktilem Gußeisen.
10. Verwendung einer Lötlegierung gemäß Ansprüchen 1 bis 4 zum Verlöten
eines Eisenmetallteiles mit einem Teil aus keramischem Material.
11. Verfahren zum Verlöten von Teilen, von denen mindestens eines aus
einem Eisenmetall besteht unter Verwendung einer Lötlegierung gemäß Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Lötlegierung
zwischen die zu verlötenden Teile bringt und die zu verlötenden Teile mit der Lötlegierung auf eine Temperatur von 845
bis 9820C erhitzt.
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Le
erseite
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