DE2335540A1 - Verfahren zur herstellung eines permanentmagneten - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines permanentmagnetenInfo
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Description
Priorität: 12. 7. 1972, Nr. 47-69106, Japan
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten,
der aus Seltenen Erdelementen und Kobalt besteht.
Im Vergleich mit einem Permanentmagneten des Alnico-Typs -und
einem Permanentmagneten des Perrit-Typs hat ein aus Seltenen Erdelementen und Kobalt bestehender Permanentmagnet ein sehr hohes
magnetisches Energieprodukt. In verschiedenen Instituten und Industriewerken wurden daher Permanentmagnete auf Basis von Seltenen
Erden und Kobalt weltweit entwickelt.
Zu Seltenen Erdelementen, die sich für die erfindungsgemäße Herstellung
eines Permanentmagneten auf Basis von Seltenen Erden und Kobalt eignen, gehören Elemente der lanthanidenreihe mit
309884/ 1 23n
-2- 23355A0
Atomzahlen von 57 bis 71, Yttrium und Scandium, die in Abhängigkeit
von den gewünschten magnetischen Eigenschaften des Magneten ausgewählt werden.
Die magnetischen Eigenschaften des Permanentmagneten auf Basis von Seltenen Erden und Kobalt hängen weitgehend von dem Herstellungsverfahren
für den Magneten ab. Zur Zeit wird häufig das nachstehend beschriebene Verfahren angewendet, das aus folgenden
Stufen besteht:
1.) Eine Stufe, in der Seltene Erdelemente und Kobalt miteinander verschmolzen werden, wobei als Endprodukt eine Legierung
der gewünschten Zusammensetzung erhalten wird.
In diesem Fall zeigt das Endprodukt die besten magnetischen Eigenschaften,
wenn die Legierung ein Gemisch der intermetallischen Verbindungen Co R (R bedeutet Seltene Erdelomente) und in-
5
termetallischen Verbindungen Co-R, mit einem höheren Gehalt an Seltenen Erdelementen als Co1-R, darstellt.
termetallischen Verbindungen Co-R, mit einem höheren Gehalt an Seltenen Erdelementen als Co1-R, darstellt.
Die vorstehend erwähnte Legierung enthält 55 bis 70 jfi Gew.-#
Co und 30 bis 45 Gew.-Ji Seltene Erdelemente. Die Legierung kann
geringe Mengen an Verunreinigungen enthalten und ein Teil des Kobalts kann durch Fe oder Cu ersetzt sein.
2.) Eine Verfahrensstufe, in der die erhaltene Legierung mechanisch in nichtoxidierender Atmosphäre zu einem Pulver vermählen
wird, dessen Korngröße einem Sieb einer Maschenweite von wenigen pm entspricht.
3.) Eine Stufe, in der die erhaltene pulverförmige Legierung unter hohem Druck in einer Presse verpreßt wird, um einen grünen
Formkörper entsprechender Gestalt herzustellen. Bei diesem Formungsverfahren ist es zur Verbesserung der magnetischen Eigenschaften
des Magneten wertvoll, wenn ein äußeres magnetisches Feld in vorbestimmter Rüitung angelegt wird, um dem grünen Formkörper
magnetische Anisotropie zu verleihen.
4.) Eine Verfahrensstufe, in der der grüne Formkörper bei einer Temperatur zwischen 1000 und 120O0C gesintert wird.
309884/1236
5.) Eine zusätzliche Alterungsstufe, wie sie in den ausgelegten Unterlagen der japanischen Patentanmeldung 5604/1971 (US-Patentanmeldungen
86288 und 33315) beschrieben wird, in welcher der gesinterte grüne Formkörper auf etwa 9000C erhitzt und nach
dem Sintern bei dieser Temperatur gehalten wird, um die magnetiBchen
Eigenschaften des als Endprodukt hergestellten Magneten weiter zu verbessern.
Im allgemeinen wird bevorzugt, daß ein Permanentmagnet möglichst hohe Koerzitivkraft, Restinduktion und ein möglichst hohes Energieprodukt
zeigt. Es ist gut bekannt, daß diese magnetische Eigenschaften weitgehend von dem Herstellungsverfahren für den Magneten,
vor allem von den Wärmebehandlungsverfahren, abhängen.
Der Erfindung liegt daher-die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung eines Permanentmagneten auf Basis von Seltenen Erden und Kobalt mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften
zugänglich zu machen, bei dem kein Alterungsvorgang angewendet werden nniß.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem eine aus Seltenen Erdelementen und Kobalt bestehende
pulverförmige legierung im Magnetfeld verformt wird, der erhaltene grüne Formkörper bei einer Temperatur· von 1000 bis 12000C
gesintert wird. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der gesinterte Formkörper in einer Rate von 7°C/Min. oder weniger
allmählich auf die im Bereich von 875+500C liegende Kühltemperatur
abgekühlt wird und danach der abgekühlte gesinterte Formkörper rasch von der Abkühltemperatur in einer Rate von 200C/
Min. oder mehr auf Raumtemperatur abgekühlt wird.
Die Erfindung wird durch die beigefügten Zeichnungen erläutert. In diesen Zeichnungen zeigt Figur 1 den Einfluß der Kühltemperatur
(erste Kühlstufe) auf die Eigen-Koerzitivkraft jHp eines
Kobalt-Samarium-Legierung-Permanentmagneten. Figur 2 zeigt den Einfluß der Kühlgeschwindigkeit von der Sinteruiagstemperatur
30888Λ/ 1 23f·
bis zur Kühltemperatur (erste Kühlstufe) auf die Eigen-Koerzitivkraft
jHc eines Kobalt-Samarlum-Legierung-Permanentmagneten.
Figur 3 zeigt den Einfluß der Kühlgeschwindigkeit von der Sinterungstemperatur auf Raumtemperatur auf die Eigen-Koerzitivkraft
THn eines Kobalt-Samarium-Legierung-Permanentmagneten.
Eine pulverförmige Legierung der Zusammensetzung Sm-57,8 # Co
wurde zu einer pulverförmigen Legierung der Zusammensetzung Sm-66,2 $ Co gegeben, so daß eine pulverförmige Mischlegierung
der Zusammensetzung Sm-63,8 $ Co erhalten wurde. Die erhaltene pulverförmige Mischlegierung wurde mit Hilfe einer Vibratormühle
50 Minuten zu einem feinen Pulver vermählen. Das erhaltene feine Pulver wurde durch Verpressen in einer Form unter
einem Druck von 10 t/cm in einem Magnetfeld von 8 KOe verpreßt. Der grüne Formkörper wurde 1 Stunde in einer Inertgasatmosphäre
bei 114O0O gesintert. Nach der vollständigen Sinterung
wurde der gesinterte Körper in einem Ofen in einer Rate von 6°C/Min. von der Sinterungstemperatur auf die Kühltemperatur
von 90O0C abgekühlt. Dann wurde der gesinterte Formkörper
unmittelbar und rasch auf Raumtemperatur abgekühlt. Die magnetischen Eigenschaften des so erfindungsgemäß hergestellten gesinterten
Formkörpers wurden bestimmt. Andererseits wurde zu ,Vergleichszwecken die gleiche als Rohmaterial verwendete pulverförmige
Legierung unter den gleichen Bedingungen gesintert und dann wurde der gesinterte Formkörper 2 Stunden bei 90O0C gealtert.
Die magnetischen Eigenschaften des gesinterten Formkörpers wurden bestimmt. In Tabelle 1 wird ein Vergleich der in beiden
Fällen erzielten Werte gegeben.
| Br (KG) |
BHC (KOe) |
IHC )KOe) |
(BH)max (MG'Oe) |
|
| erfindungsgemäßer Magnet | 8,20 | 8,00 | 32,0 | 16,8 |
| üblicher Magnet | 7,90 | 7,40 | 24,0 | 15,6 |
'i 0 9 8 3 A / 1 2 3 Π
In Tabelle 1 bedeutet Br die magnetische Remanenz, gH„ die auf
der B-H-Entmagnetisierungskurve erhaltene normale Koerzitivkraft (B: magnetische Flußdichte, H: Intensität des Magnetfelds), Hß
die Eigen-Koerzitivkraft, die auf der 4iCM-H-Entmagnetisierungskurve
erhalten wird (4χΜ: Intensität der Magnetisierung) und (BH) das maximale Energieprodukt.
Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, sind die Eigenschaften des erfindungsgemäß
hergestellten Permanentmagneten ausgezeichnet gegenüber den eines Magneten, der nach dem üblichen Verfahren erhalten
wurde.
Das gleiche Ausgangsmaterial wie in Beispiel 1 wurde unter den
gleichen Bedingungen gesintert und der erhaltene Formkörper wurde dann in einer Rate von 6°C/Min. von der Sinterungstemperatur
auf verschiedene Kühltemperatüren abgekühlt. Der so abgekühlte
gesinterte Formkörper wurde unmittelbar und rasch wiederum von der Kühltemperatur auf Raumtemperatur abgekühlt. Figur 1 zeigt
den Einfluß der Kühltemperatüren auf die Eigen-Koerzitivkraft
jHq des erhaltenen gesinterten Körpers.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, liegt die optimale Kühltemperatur bei 875 + 5O0C.
Eine pulverförmige Legierung der Zusammensetzung Sm-4O ?& Co wurde
zu einer pulverförmigen Legierung der Zusammensetzung Sm-66,2 fo Co gegeben, wobei eine pulverförmige Mischlegierung der Zusammensetzung
Sm-63 % Co erhalten wurde. Die so hergestellte pulverförmige Mischlegierung wurde 4 Stunden mit Hilfe einer Vibratormühle
gemahlen. Das erhaltene feine Pulver wurde nach der gleichen Methode und unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel
1 gesintert. Der gesinterte Formkörper wurde dann allmäh-
09884/123
2335b40
lieh von der Sintertemperatur auf die bei 900 C liegende Kühltemperatur
in einer Rate von O,8°C/Min. abgekühlt. Der so erhaltene
abgekühlte Sinterkörper wurde sofort und rasch weiter auf Raumtemperatur gekühlt. Andererseits wurde die gleiche pulverförmige
legierung als Ausgangsmaterial unter den gleichen Bedingungen wie vorher gesintert und in einer Rate von 16°C/Min
auf die bei 9000C liegende Kühltemperatur abgekühlt. Wenn der
gesinterte Körper auf die Kühltemperatur von 900 C gekühlt war, wurde er sofort und rasch auf Raumtemperatur abgekühlt. In Tabelle
2 wird ein Vergleich zwischen den magnetischen Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Magneten und des üblichen
Magneten aufgeführt.
| Br (KG) |
BHC (KOe) |
IH0 (KOe) |
(BH)max (MGOe) |
|
| erfindungsgemäßer Magnet | 8,40 | 8,18 | 28,0 | 17,8 |
| üblicher Magnet | 8,22 | 4,25 | 4,92 | 15,9 |
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, wird bevorzugt, den gesinterten
Formkörper allmählich von der Sintertemperatur auf die Kühltemperatur abzukühlen.
Das gleiche Ausgangsmaterial wie im Beispiel 3 wurde unter den gleichen Bedingungen wie in diesem Beispiel gesintert und mit
unterschiedlichen Kühlraten von der Sintertemperatur auf die Kühltemperatür von 9000C abgekühlt. Wenn der gesinterte Formkörper
auf 9000C abgekühlt war, wurde er sofort und rasch auf Raumtemperatur abgekühlt. Die graphische Darstellung in Figur
2 zeigt den Einfluß der Kühlraten bzw. -geschwindigkeiten auf
die Eigen-Koerzitivkraft jHG des gesinterten Körpers.
109884/123 6
Wie aus Figur 2 hervorgeht, ist die optimale Kühlrate für den Sinterkörper so gering wie 7°C/Min oder noch geringer,
Eine pulverförmige legierung der Zusammensetzung Sm-40 $ Co
wurde zu einer pulverförmigen legierung der Zusammensetzung Pr-8,6 f* Sm-67,3 i° Co gegeben, so daß eine pulverförmige Mischlegierung
der Zusammensetzung Pr-16,7 $ Sm-63 $ Co erhalten
wurde. Die erhaltene pulverförmige Mischlegierung wurde 70 Minuten mit Hilfe einer Vibratormühle gemahlen. Das erhaltene
feine Pulver wurde nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode zu einem grünen Formkörper verpreßt und 1 Stunde bei 11500C
gesintert. Der gesinterte Formkörper wurde in e'iner Rate von
7°C/Min. in einem Ofen von der S.Interungstemperatur auf 9000C
abgekühlt.. Nachdem der Sinterkörper auf 900°C abgekühlt war, wurde er sofort und rasch auf Raumtemperatur abgekühlt. Andererseits
wurde die gleiche pulverförmig^ Legierung wie das verwendete Ausgangsmaterial unter den gleichen Bedingungen gesintert
und in dem Ofen in einer Rate von 7°G/Min auf 7000C abgekühlt. Nachdem der Sinterkörper auf 700°C abgekühlt worden
war, wurde er sofort und rasch auf Raumtemperatur gekühlt. In Tabelle 3 ist ein Vergleich der magnetischen Eigenschaften
des erfindungsgemäß hergestellten' Magneten· und denen des nach
dem üblichen Verfahren erhaltenen Magneten gezeigt.
| Br (KG) |
BHC (KOe) |
IHC (KOe) |
(BH)max (MG-Oe) |
|
| erfindungsgemäßer Magnet | 8,60 | 7,40 | 13,3 | 17,1 |
| üblicher Magnet | 8,60 | 6,82 | 10,2 | 16,16 |
3 Π 9 R (U / 1 ? 3 π
Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, zeigt der erfindungsgemäße
Permanentmagnet ausgezeichnete Eigenschaften im Vergleich mit dem Magneten, der mit Hilfe einer üblichen Methode hergestellt
wurde.
Eine pulverförmige Legierung der Zusammensetzung Sm-66,2 $ Co
und eine pulverförmige Legierung der Zusammensetzung Sm-40 $
Co wurde zu einer pulverförmigen Legierung der Zusammensetzung Pr-67,6 % Co gegeben, wobei eine pulverförmige Mischlegierung
der Zusammensetzung Pr-23,3 % Sm-63 S^ Co erhalten wurde. Die
resultierende pulverförmige Mischlegierung wurde 25 Minuten mit
Hilfe einer Vibratormühle gemahlen. Das so erhaltene feine Pulver wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 zu einem grünen
Formling verpreßt. Der grüne Formkörper wurde 30 Minuten bei 11200C gesintert und in einer Rate von 6°C/Min. allmählich auf
92O0C abgekühlt. Nachdem der gesinterte Formkörper auf 920 C
abgekühlt war, wurde er sofort und rasch auf Raumtemperatur abgekühlt. Andererseits wurde die gleiche pulverförmige Legierung
als Ausgangsmaterial unter den gleichen Bedingungen gesintert
und unmittelbar auf Raumtemperatur abgekühlt. In Tabelle 4 wird ein Vergleich zwischen den magnetischen Eigenschaften des erfindungsgemäß
hergestellten Magneten und denen des nach dem üblichen Verfahren erhaltenen Magneten gezeigt.
| Br (KG) |
BHC (KOe) |
IHC (KOe) |
(BH)max (MG-Oe) |
|
| erfindungsgemäßer Magnet | 8,25 | 7,80 | 12,5 | 17,0 |
| üblicher Magnet | 7,80 | 5,80 | 12,4 | 13,1 |
3 0 9 8 8 U I 1 2 3 B
Wie aus Tabelle 4 ersichtlich ist, hat der erfindungsgemäße Magnet
im Vergleich mit dem durch das übliche Verfahren hergestellten Magneten ausgzeichnete magnetische Eigenschaften.
Eine pulverförmige legierung der Zusammensetzung Sm-40 $>
Co wurde zu einer pulverförmigen Legierung der Zusammensetzung Sm-66,2
# Co gegeben, so daß eine pulverförmige Mischlegierung der
Zusammensetzung Sm-63 $> Co erhalten wurde. Die resultierende pulverförmige
Mischlegierung wurde 4 Stunden in einer Vibratormühle gemahlen. Das erhaltene feine Pulver wurde in gleicher Weise wie
in Beispiel 1 zu einem grünen Formkörper verpreßt. Der grüne Formkörper wurde 1 Stunde bei 114O0C gesintert und in einer Rate
von O,8°C/Min allmählich auf 90O0C abgekühlt. Nachdem der gesinterte
Körper auf 90O0C abgekühlt worden war, wurde er sofort und
rasch in einer Rate von 100°C/Min auf Raumtemperatur gekühlt.
Andererseits wurde der gleiche grüne Formkörper 1 Stunde bei 11400C gesintert und dann in einer Rate von O,8°C/Min auf 9000C
gekühlt. Nachdem der gesinterte Körper auf 9000C abgekühlt worden
war, wurde er sofort und rasch auf Raumtemperatur in einer Rate von 4°C/Min abgekühlt. In Tabelle 5 wird ein Vergleich zwischen
den magnetischen Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Magneten und denen des Magneten gegeben,der durch das
übliche Verfahren erhalten wurde.
| Br (KG) |
BHC (KOe) |
IHC (KOe) |
(BH)max (MG-Oe) |
|
| erfindungsgemäßer Magnet | 8,43 | 8,18 | 28,5 | 17,6 |
| üblicher Magnet | 8,25 | 5,41 | 15,0 | 16,0 |
309884/1236
Wie aus Tabelle 5 ersichtlich ist, zeigt der Magnet, der erfindungsgemäß mit einer rascheren Kühlgeschwindigkeit abgekühlt wurde,
ausgezeichnete magnetische Eigenschaften im Vergleich mit dem Magneten, der nach dem üblichen Verfahren hergestellt wurde.
Wie in Beispiel 7 wurde der Einfluß verschiedener Kühlraten von 9OO°C auf die Eigen-Koerzitivkraft (intrinsic coercive force)
jEL des gesinterten Körpers untersucht. Die Versuchsergebnisse
sind in Figur 3 gezeigt.
Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, beträgt die optimale Kühlrate (in der zweiten Kühlstufe) 2O°C/Min oder mehr.
.Eine Legierung mit einem Gehalt an Sm von 63»8 % (Sm-63»8) wurde
unter Bildung eines Ausgangsbarrens geschmolzen und der erhaltene Barren wurde zuerst unter Bildung eines groben
Pulvers vermählen.
Die resultiererde grobkörnige legierung wurde mit Hilfe einer Vibratormühle
2 1/2 Stunden gemahlen. Das erhaltene feine Pulver wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 zu einem grünen Formkörper
verpreßt. Der grüne Formkörper wurde 1 Stunde bei 11100C
gesintert und in einer Rate von O,8°C/Min auf 8300C gekühlt.
Nachdem der Sinterkörper auf 8300C gekühlt war, wurde er sofort
und rasch auf Raumtemperatur abekühlt. Andererseits wurde die gleiche pulverförmige Legierung als Ausgangsmaterial unter den
gleichen Bedingungen gesintert und während 14 Stunden bei 9000C
einem Alterungsvorgang unterworfen. In Tabelle 6 ist ein Vergleich zwischen den magnetischen Eigenschaften des erfindungsgemäß
hergestellten Magneten und denen des Magneten gezeigt, der durch das übliche Verfahren erhalten wurde.
309884/1236
2335b4Ö
| Br (KG) |
BHC (KOe) |
IHC (KOe) |
(BH)max (MG-Oe) |
|
| erfindungsgemäßer Magnet | 8,00 | 8,00 | 30,0 | 16,0 |
| üblicher Magnet | 7,80 | 7,70 | 12,0 | 15,2 |
Wie aus Tabelle 6 ersichtlich ist, zeigt der erfindungsgemäße Magnet ausgezeichnete magnetische Eigenschaften. .
Eine Legierung der Zusammensetzung Sm-63,8 % Co wurde zu einem
Barren eingeschmolzen und der erhaltene Barren wurde zu einem groben Pulver gemahlen. Das erhaltene grobe Pulver wurde mit
Hilfe einer Vibratormühle 3 Stunden gemahlen. Das erhaltene feine Pulver wurde im magnetischen PeId in gleicher VJeise wie in
Beispiel 1 zu einem grünen Formkörper verpreßt. Der grüne Formkörper wurde 1 Stunde in inerter Atmosphäre bei 11300C gesintert
und in einer Rate von O,1°C/Min allmählich auf 8500C gekühlt.
Wenn der gesinterte Körper auf 8500C abgekühlt war, wurde er
rasch und sofort in einer Rate von 1000°C/Min weiter abgekühlt. Der erhaltene gekühlte Sinterkörper hatte folgende magnetische
Eigenschaften
| 11 | Br | ■Λ | = 8,60 | KG | |
| BHC | = 8,60 | KOe | |||
| IHC | = 34,0 | KOe | |||
| ^max | = 20,1 | MG. Oe | |||
| Beispiel | » | ||||
Eine Legierung der Zusammensetzung Sm-63,8 $ Co wurde zu einem
Barren eingeschmolzen und der erhaltene Barren wurde zu einem groben Pulver gemahlen. Das resultierende grobe Pulver wurde
1 0 9 8 8 U I 1 2 3 S
3 Stunden mit Hilfe einer Vibratormühle gemahlen. Das erhaltene
feine Pulver wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 im Magnetfeld zu einem Pulverpreßkörper verpreßt. 33er Preßkörpqr wurde
1 Stunde in einer Inertgasatmosphäre bei 117O0C gesintert
und in einer Rate von O,O5°C/Min allmählich auf 85O0C abgekühlt.
Wenn der Sinterkörper auf 8500C abgekühlt war, wurde er sofort
und rasch auf Raumtemperatur abgekühlt. In Tabelle 7 sind die magnetischen Eigenschaften des nach dem vorstehend beschriebenen
Verfahren hergestellten Magneten gezeigt.
Tab eile 7
| Kühlrate (°C/Min) | IHC | (BH)max |
| (KOe) | (MG.Oe) | |
| 100 | 27 | 18,8 |
| 400 | 30 | 20,0 |
| 600 | 35 | 20,9 |
| 1000 | 37 | 22,0 |
Der Grund dafür, daß erfindungsgemäß das Abkühlen auf eine Temperatur im Bereich von 875 + 500C durchgeführt wird, liegt
darin, daß die Koerzitivkraft vermindert wird, wenn das Abkühlen
auf Temperaturen erfolgt, die nicht in dem vorstehend genannten Temperaturbereich liegen. Die höchste Koerzitivkraft
kann erzielt werden, wenn das Abkühlen auf Temperaturen von 850 bis 9000C vorgenommen wird.
Die erfindungsgemäße Maßnahme, das Abkühlen von der Sinterungstemperatur
auf die Kühltemperatür in einer Rate von 7°C/Min
oder einer niedrigeren Rate durchzuführen, hat den Grund, daß bei einer rascheren Abkühlrate als der vorstehend beschriebenen
30988W123P
Rate die Koerzitivkraft merklich vermindert wird. Wenn die Kühlrate
oder Kühlgeschwindigkeit 20C/Min oder weniger beträgt, können
die "besten Ergebnisse erzielt werden.
Der Grund dafür, daß in dar Abschreckstufe die Abkühlung in einer
Rate von 20°C/Min oder rascher durchgeführt wird, liegt darin
, daß die Koerzitivkraft vermindert wird, wenn das Abkühlen mit geringerer Geschwindigkeit vorgenommen wird. Wenn in der
zweiten Stufe oder der Abschreckstufe das Kühlen in einer Rate von 1OO°C/Min oder rascher erfolgt, können die höchsten Werte
der Koerzitivkraft erzielt werden.
Wie vorstehend ausführlich erläutert wurde, ist es für die Erfindung
wesentlich, daß ein grüner Formkörper gegebener Zusammensetzung, gesintert wird, der gesinterte Körper allmählich von
der Sintertemperatur auf eine festgelegte Kühltemperatur gekühlt wird und der so abgekühlte Sinterkörper rasch auf Raumtemperatur
abgekühlt wird, ohne daß eine weitere thermische Nachbehandlung erforderlich ist.
Der erfindungsgemäß hergestellte Magnet zeigt ausgezeichnete Koerzitivkraft sowie ausgezeichnete Eigenschaften im Hinblick
auf magnetische Remanenz und Energieprodukt.
309884/123 G
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten, dadurch gekennzeichnet', daß man
a) eine pulverförmige Legierung aus Kobalt und mindestens einem der Seltenen Erdelemente Y, La, Ce, Pr, Sm, Nd,
Gd, Ho und Er herstellt,
b) die pulverförmige Legierung im Magnetfeld verformt,
c) den erhaltenen grünen Formkörper bei einer Temperatur zwischen 1000 und 12000C sintert,
d) den gesinterten Formkörper in einer Rate von 7 C/Min. oder weniger von dieser Sintertemperatur auf eine im
Bereich von 875 + 500C liegende Kühltemperatur abkühlt und
e) den gesinterten Formkörper in einer Rate von 20°C/Min.
oder mehr auf Raumtemperatur abkühlt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man das Abkühlen des Formkörpers von der Sintertemperatur auf die Kühltemperatür in einer Rate von 2°C/Min
oder weniger, vorzugsweise in einer Rate von O,1°C/Min oder weniger
durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man das Abkühlen des gekühlten, gesin-
309884/1 23fi
terten Formkörpers von der Kühltemperatur auf Raumtemperatur
in einer Rato von 2oc/Min oder mehr , vorzugsweise 400 C/
Min oder mehr , vornimmt.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß man als pulverförmige Legierung eine
pulverförmige Samarium-Kobalt-legierung verwendet.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch g e k e η η zeichnet,
daß man als pulverförmige Legierung eine pulverförmige Samarium-Praseodym-Kobalt-Legierung verwendet.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch g e k e n'n zeichnet,
daß man den gesinterten Formkörper in einer Rate von O,1°C/Min oder weniger von der Sintertemperatür auf
eine zwischen 850 und 9000C liegende Kühltemperatur abkühlt
und danach das Abkühlen von der Kühltemperatur auf Raumtemperatur in einer Rate von 400°C/Min oder rascher durchführt.
3 0 9 8 β U I 1 7 3 Γ-
Leerseite
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP47069106A JPS5113878B2 (de) | 1972-07-12 | 1972-07-12 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2335540A1 true DE2335540A1 (de) | 1974-01-24 |
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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Country Status (3)
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