DE2334290A1

DE2334290A1 - Verfahren zur herstellung von staerkehydrolysaten

Info

Publication number: DE2334290A1
Application number: DE19732334290
Authority: DE
Inventors: Cornelis Bos; Niels Christian Holt; Knud Viggo Dipl Ing Rachlitz
Original assignee: DDS Kroyer AS
Current assignee: DDS Kroyer AS
Priority date: 1972-07-05
Filing date: 1973-07-05
Publication date: 1974-01-24
Also published as: US3910820A; GB1401791A; NL7309332A; BE801941A; JPS4948852A; FR2190835A1; IT990971B; FR2190835B1; CA1014499A; HU166115B

Description

Patentanwälte

Dipl.-Ing. Lei nv/eber WpHn₃. Zin Riermonn

Dip!.-Ing. ν. V/aftgcrsky

München 2, Rosentalf Tel. 2603988

DDS-KR0*ER A/S , - 5, ,/„/·

Kopenhagen / Dänemark

Verfahren zur Herstellung von Starkehydrolysaten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Starkehydrolysaten durch enzymatische Hydrolyse von Stärke enthaltenden Stoffen.

Nach einem bekannten Verfahren werden Stärkehydrolysate in der Weise hergestellt, dass man eine Stärkeaufschlämmung in Gegenwart von Verflüssigungsenzymen der Verflüssigung unter·*- wirft. Als Enzym kann beispielsweise die a-Amylase verwendet werden. Das so erhaltene Verflüssigungsprodukt wird dann der

309884/1

Verzuckerung in Gegenwart eines Verzuckerungsenzyms unterworfen. Als Verzuckerungsenzym dient Amyloglucosidyse. Die so erhaltenen Produkte sind Hydrolysate mit einem hohen Gehalt an Dextrose und bzw. oder Maltose.

Als Ausgangsprodukt für das bekannte Verfahren zur Herstellung von Stärkehydrolysaten dient in der Regel raffinierte Stärke, beispielsweise raffinierte Getreidestärke, insbesondere Weizenstärke oder Maisstärke.

Es ist versucht worden, auch nichtraffinierte Stärkeprodukte der Hydroiysatherstellung zu unterwerfen, wobei insbesondere Rohstärke enthaltende lösliche Proteine, Keime, die wesentliche Anteile an Ölen enthalten, und Gluten, ein proteinreiches Produkt, verwendet wurden. Diese Versuche haben jedoch nicht zu den gewünschten Ergebnissen geführt. Einerseits wurden keine zufriedenstellenden Ausbeuten und nur eine unzulängliche Reinheit des Produktes erreicht, andererseits ist es praktisch unmöglich gewesen, die so erhaltenen Hydrolysate zu filtrieren.

Eines der grössten Probleme bei der Verwendung von Rohstärke enthaltenden Materialien ist, dass während der Stärkehydrolyse die im Ausgangsprodukt vorliegenden unlöslichen Proteine in lösliche Proteine überführt werden, die während der folgenden Behandiimgsstf.fen kaum noch abzutrennen sind. Lässt man diese löslichen Proteine im Endprodukt, so wird der Reinheitsgrad eines solchen Stärkehydrolysate wesentlich vermindert,

Die Überführung der unlöslichen Proteine iat auf die Gegenwart von Proteasen in den normalerweise verwendeten Enzym-

309384/116 0

Präparaten zurückzuführen.

Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten wurde in der US-PS 3 249 512 vorgeschlagen, Atnylase und bzw. oder Amyloglucosidase zu verwenden, die praktisch frei von Proteasen sind.

Weiterhin ist ein Verfahren bekannt (P. van Twisk "Neue Erfahrungen bei der Herstellung von Stärkeverzuckerungsprodukten aus Maisfrits", Die Stärke, Band 22 (1970), Nr. 7, Seiten 228 - 230), nach dem man unter Rühren eine wässrige Maisschrotdispersion auf 40 C erwärmt, um den Mais quellen zu lassen. Während dieses Verfahren im Laboratoriumsmassstab zufriedenstellend verlaufen mag, hat sich,jedoch herausgestellt, dass es für den industriellen Produktionsmassstab vollkommen ungeeignet ist. So wachsen beispielsweise die im Ausgangsmaterial vorhandenen Mikroorganismen bei einer Temperatur von 4O C derartig schnell, dass die Fermentation durch diese Mikroorganismen, insbesondere durch die Milchsäurebakterien, so hoch ist, dass grosse Mengen alkalischer Stoffe, wie beispielsweise Natriumcarbonat, zur Neutralisation der auf diese Weise gebildeten Säuren zugesetzt werden müssen, um den pH-Wert der Aufschlämmung wieder in den Bereich von 6 - 7 zu bringen. Durch einen solchen Zusatz alkalischer Stoffe werden nicht nur die Herstellungskosten für das verflüssigte Produkt, sondern auch die Aufbereitungskosten für das erhaltene Endprodukt, beispielsweise durch einen nachgeschalteten Ionenaustausch, wesentlich erhöht. Ausserdem wird die Filtrierbarkeit des verflüssigten Endproduktes durch den von den Mikroorganismen gebildeten Schleim empfindlich gestört. Schliesslich neigen die von den Mikroorganismen gebildeten Säuren dazu, die Calciumionen, die vor der Verflüssigung zum Schutz der Amylasen gegen Inaktivierung zugesetzt werden,

30988W1 160

_ 4 —

komplex zu binden und damit zu deaktivieren.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Stärkehydrolysaten zu schaffen, bei dem rohe Stärke enthaltende Ausgangsprodukte eingesetzt und in guter Ausbeute reine Endprodukte erhalten werden können, ohne dass die Nachteile der bekannten Verfahren in Kauf genommen werden müssen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass man eine Aufschlämmung des vermahlenen, die Stärke enthaltenden Produkts vor dem Zusatz der Enzyme zur Vorbehandlung 1 - 5 h lang auf eine Temperatur zwischen 50 und 65 ⁰C erwärmt.

Bei einer enzymatischen Verflüssigung der Stärke wird die mit den Verflüssigungsenzymen versetzte Stärkeaufschlämmung in der Regel schnell durch den Gelatinierungsbereich der Stärke hindurch auf Temperaturen von 8O - 9O ⁰C erwärmt, um auf diese Weise eine schnelle enzymatische Zersetzung der Stärke zu erzielen. Ausserdem soll so die Viskosität der gelatinierten Stärkeaufschlämmung herabgesetzt werden.

Im Gegensatz dazu werden nach dem Verfahren gemäss der Erfindung bei der Vorbehandlung die Enzyme noch nicht zugesetzt. Die Stärkeaufschlämmung wird auf eine Temperatur unterhalb der Gelatinierungstemperatur der Stärke erwärmt und auf dieser Temperatur längere Zeit gehalten. Während dieser Vorbehandlung absorbiert die Stärke Wasser und quillt, ohne dass eine Gelatinierung in bemerkenswertem Ausmass eintritt.

Durch die so erreichte Wasseraufnahme der Stärke werden die

309884/1160

Stärkemoleküle bei der anschliessenden enzymatisehen Verflüssigung bei Temperaturen im Bereich von 80 - 105 C erleichtert angegriffen. Entsprechend kann die zur Verflüssigung benötigte Zeit verkürzt werden. Ausserdem kann so die bekannte Rückläufigkeit vermieden werden, die eintritt, wenn Stärke, insbesondere Amylasefraktionen von Stärke, über längere Zeiträume erhitzt werden. Solche Rückläufigkeit führt zur Bildung von Reaktionsprodukten, die nicht weiter aufgeschlossen werden können, zu Schwierigkeiten bei der anschliessenden Filtration, wodurch die Ausbeute des Endproduktes wesentlich vermindert wird.

Die Ausschliessung dieser Retrogradatxonsprodukte und die Durchführung einer vollständigen Verflüssigung ermöglichen die gute Filtrierbarkeit der Verflüssigungsprodukte4 Diese Filtration der Verflüssigungsprodukte wurde nach dem Stand der Technik als unerwünscht betrachtet, da teils durch die Gegenwart der Retrogradatxonsprodukte die Filtration erheblich erschwert wurde und teils ein nur teilweise konvertiertes Endprodukt oder ein Produkt, das noch freie Stärke aufweist, eine höhere Viskosität hat als ein Umwandlungsprodukt, das anschliessend an die Verflüssigung einer weiteren Behandlungsstufe, beispielsweise einer Verzuckerung, unterworfen worden war.

Wie vorstehend dargelegt, wird das Verflüssigungsenzympräparat nach Abschluss der Vorbehandlung zugesetzt. Das geschieht deshalb, weil die Aktivität der a-Araylase vermindert werden kann, wenn diese bereits während der Vorbehandlung in der Stärkeaufschlämmung vorhanden ist. Es scheint, als ob die Calciumionen, die üblicherweise der Stärkeaufschlämmung zum Schutz der a-Amylase gegen Inaktivierung zugesetzt

309884/1 160

werden, mit den Proteinen während der Vorbehandlung Komplexe bildeten. Weiterhin hat es den Anschein, als ob die rohe Stärke enthaltenden Ausgangsstoffe eine Reihe von Inhibitoren für die a-Amylase enthielten, die im Temperaturbereich von 50 - 65 ⁰C aktiv sind.

Es hat weiterhin den Anschein, als ob durch die Erhitzung der Stärkeaufschiämmung auf Temperaturen im Bereich von 80 - 1O5 ⁰C unmittelbar nach der Zugabe des Verflüssigungsenzyms die Calciumionen aus den Proteinkomplexen wieder freigesetzt wurden. Bei der Erwärmung gewinnen die Calciumionen ihre Aktivität zum Schutz des Verflüssigungsenzyms wieder. Offensichtlich werden auch die in den Rohstärkeprodukten enthaltenen Inhibitoren bei den höheren Temperaturen deaktiviert.

Um diesen Faktoren in geeigneter Weise entgegenwirken zu können, wird ein kleiner Teil des zu verwendenden Verflüssigungsenzyms unmittelbar nach der Vorbehandlung der Aufschlämmung zugesetzt, während der übrige Anteil des Verflüssigungsenzyms erst später zugesetzt wird. Insbesondere wird vorgezogen, dass der Restanteil des Verflüssigungsenzyms erst nach einem geringen Absinken der Verflüssigungstemperatur zugesetzt wird. Durch einen solchen Zusatz des verbleibenden Anteils an Verflüssigungsenzym bei einer etwas niedrigeren Temperatur ist die Gefahr einer Deaktivierung der Enzyme durch die Wärmeeinwirkung geringer und kann dementsprechend eine vollständigere Verflüssigung erzielt werden.

Durch die Filtrierbarkeit des Verflüssigungsproduktes vor einer Weiterbehandlung, beispielsweise vor einer Verzuckerung,

309884/1 160

_ 7 —

ist vor allem wegen der so ermöglichten Abtrennung der unlöslichen Proteine von grosser Bedeutung, da diese sonst r elativ leicht in den Folgeschritten in lösliche Proteine überführt werden können, so beispielsweise unter dem Einfluss der Proteasen in den für eine anschliessende Verzuckerung verwendeten .Enzympräparaten. Da die Verzuckerung im Temperaturbereich von 60 C durchgeführt wird, sind diese Proteasen während dieser Verzuckerung auch für die Umwandlung unlöslicher in lösliche Proteine ausserordentlich aktiv.

Durch das Abtrennen der unlöslichen Proteine durch die Filtration kann eine solche Umwandlung praktisch vollständig vermieden werden und die Reinheit des Endproduktes deutlich verbessert werden. Durch die Ausschaltung der Bildung von Retrogradationsprodukten und die drastische Verringerung des Anteils löslicher Proteine im Endprodukt können eine bemerkenswert höhere Ausbeute und Reinheit nach dem Verfahren gemäss der Erfindung erhalten werden,als sie nach den bekannten Verfahren erhältlich sind.

Wie bereits erwähnt, erfolgt die Vorbehandlung gemäss der Erfindung im Temperaturbereich von 5O - 65 ⁰C. Bei höheren Temperaturen als 65 C tritt eine unerwünschte Gelatinierung des Reaktionsgemisches ein, während bei tieferen Temperaturen als 50 C eine durch Bakterien und Pilze ausgelöste Fermentation einsetzt. Diese Mikroorganismen, bei- ' spielsweise Milchsäurebakterien oder Hefepilze, sind praktisch immer in den als Ausgangsstoffen benutzten Produkten vorhanden. Die Aktivität dieser Bakterien und Pilze ist jedoch bei Temperaturen oberhalb 50 ⁰C bereits unbedeutend. Durch eine Ausschaltung der Fermentation auf diese Weise ist auch eine nachträgliche Korrektur des pH-Wertes zur Kompensation der gebildeten Milchsäure und anderer Säuren

309884/1160

nicht erforderlich. Auch brauchen weder die gebildeten Säuren, insbesondere die Milchsäure, noch die zur Neutralisation zugesetzten Produkte vom Endprodukt abgetrennt zu werden. Ausserdem wird durch den Vorbehandlungsschritt gemäss der Erfindung die Schleimbildung und die so verursachte Verschlechterung der Piltrierbarkeit des Endproduktes umgangen.

Das filtrierte verflüssigte Reaktionsprodukt kann anschliesssnd der enzymatischen Verzuckerung ausgesetzt werden, wobei Hydrolysate mit hohen DE-Werten erhalten werden. Gegebenenfalls kann das erhaltene Produkt schliesslich raffiniert werden, beispielsweise durh eine Behandlung mit Aktivkohle oder durch Ionenaustausch.

Anstatt das filtrierte verflüssigte Produkt mit DE—Werten zwischen 15 und 35 zu verzuckern, kann das so erhaltene Hydrolysat auch durch Aktivkohle und durch Ionenaustausch raffiniert werden. Das so erhaltene raffinierte Hydrolysat kann dann durch Verdampfung eingeengt werden, wobei das so erhältliche Konzentrat gegebenenfalls ganz eingetrocknet werden kann. Nach einer bevorzugten Ausbildungsform der Erfindung wird das raffinierte filtrierte Verflüssigungs— produkt jedoch der Verzuckerung durch Enzyme unterworfen, die vom Endprodukt nach der Verzuckerung mechanisch getrennt werden können. Als Beispiele für solche Enzyme seien die im Handel erhältlichen unlöslichen Enzyme oder die verkapselten oder gekoppelten Enzyme genannt. Bei Verwendung solcher Enzympräparate kann die Verzuckerungsstufe kontinuierlich, beispielsweise in Verzuckerungskolonnen, durchgeführt werden.

Das auf diese Weise verzuckerte Produkt hat einen ausseror-

309884/1 160

dentlich hohen Gehalt an Dextrose und bzw. oder Maltose. Diese Zucker können, vorzugsweise ebenfalls durch mechanisch abtrennbare Enzympräparate, gewünschtenfalls in Fructose überführt werden. In geeigneten Kolonnen kann auch diese Umwandlung kontinuierlich durchgeführt werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben.

Beispiel 1

Trocken vermahlener Maisgries wurde in 60 C warmem Wasser aufgeschlämmt. Die Aufschlämmung wurde 1,5 h lang bei 60 ⁰C gehalten und ständig gerührt. Die Konzentration betrug 30 Gew.-%. Der pH-Wert wurde mit einer verdünnten Natriumcarbonatlösung zwischen 6,4 und 6,6 gehalten. Ausserdem wurde eine CaCl„-Lösung in einer Konzentration von O,5 g Calciumionen pro Liter Aufschlämmung zugegeben.

Nach 1,5 h dieser Vorbehandlung wurden 1,2 g je Kilogramm Trockensubstanz α-Amyläse zur Aufschlämmung zugegeben. Unmittelbar danach wurde die Aufschlämmung durch ein Konverterrohr gepumpft, in dem die Temperatur der Aufschlämmung auf 89 C erhöht wurde. Nach dem Verlassen des Konverterrohres wurde der Aufschlämmung noch einmal a-Amylase in einer Menge vom 1,4 g je Kilogramm Trockensubstanz zugesetzt. Anschliessend wurde die Aufschlämmung weitere 3 h lang bei 85 °C gehalten.

Die Aufschlämmung wurde dann auf einen pH-Wert von 4,8 eingestellt und filtriert. Das so erhaltene Hydrolysat war kristallklar und hatte einen DE-Wert zwischen 28 und 32.

309884/1160

Beispiel 2

Ein in der. in Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestelltes Hydrolysat mit einem Feststoff gehalt von 28 Gew.-% wurde durch eine Ionenaustauschersäule und bzw. oder eine Aktivkohleschicht gegeben und dann auf eine Konzentration von 80 Gew.-% Trockensubstanz eingeengt. Der so erhaltene sirupöse Brei wurde sprühgetrocknet. Auf diese Weise wurde ein weisses, frei fliessendes, nicht hygroskopisches Pulver erhalten.

Beispiel 3

Das nach Beispiel 1 erhaltene filtrierte Hydrolysat wurde in Verzuckerungstanks überführt und auf eine Temperatur von 60 C eingestellt. Anschliessend wurden Verzuckerungsenzyme (Amyloglucosidase) in einer Menge von 2,4 g/kg Trockensubstanz zugegeben. Die Lösung wurde 48 - 72 h lang ununterbrochen gerührt. Das auf diese Weise erhaltene Produkt hatte einen DE-Wert von 97-99 und wurde durch Ionenaustausch und Aktivkohle raffiniert. Dann wurde auf 74 Gew.-% Trockensubstanz eingeengt und in Kristallisierbottiche überführt, wo Dextrosemonohydrat auskristallisierte. Die Kristalle wurden gewaschen und getrocknet und erwiesen sich als ausserordentlich reines Dextrosemonohydrat. Alternativ dazu wurde die Dextroseflüssigkeit nach dem Raffinieren auf 95 - 92 Gew.-% Trockensubstanz eingeengt und sprühkristallisiert, wobei ein sogenannter "Gesamtzucker¹¹ mit einem DE-Yfert zwischen 97 und 99 mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 1 % erhalten wurde.

Beispiel 4

Ein in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise erhaltenes

3038 8 A/1160

- li -

filtriertes Hydrolysat wurde mit Maltoseenzymen auf einen DE-Wert von 50 verzuckert. Die erhaltene Flüssigkeit wurde durch Ionenaustausch und Aktivkohle raffiniert und auf 80 - 85 Gew.-% Trockensubstanz eingeengt. Die so erhaltene sirupöse Flüssigkeit wurde sprühgetrocknet, wobei weisse, frei fixessende Pulver erhalten wurden.

Beispiel 5

Ein in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise filtriertes Hydrolysat wurde auf einen DE von 42 in der folgenden Weise verzuckert:

0,5 g Enzym (Amyloglucosidase) je Kilogramm Trockensubstanz wurden zu dem filtrierten Hydrolysat gegeben. Die Temperatur wurde auf 60 ⁰C eingestellt. Bei dieser Temperatur wurde das Gemisch 12 h lang kontinuierlich gerührt. Nach dieser Zeit wurde die Temperatur schnell auf 80 ⁰C eingestellt, wobei die Enzyme deaktiviert wurden. Die so erhaltene Flüssigkeit wurde durch Ionenaustausch und Aktivkohle raffiniert und auf 80 - 82 Gew.-% Trockensubstanz eingeengt. Durch Verändern der Verzuckerungszeiten zwischen 2 und 24 h wurden DE-Endwerte zwischen 35· und 65 erhalten.

Beispiel 6

Eine in der im Beispiel 2 beschriebenen Weise raffinierte Flüssigkeit wurde durch verkapselte Enzyme in der folgenden Weise weiter verzuckert.

Die Flüssigkeit hatte einen Trockensubstanzanteil von 28 Gew.-%. Das in einem inaktiven Substrat eingeschlossene Enzym wurde in eine Säule eingebracht. Die Aktivität des

309884/1 160

Enzyms in dem Substrat ist für Amyloglucosidase 250 GU/g.

Der pH-Wert der raffinierten Flüssigkeit wird auf 4,8 eingestellt, während die Temperatur der Säule und der Flüssigkeit auf 50 C eingestellt wird. Die Flüssigkeit wurde auf die Säule gegeben und sickerte langsam durch die Beschickung. Die mittlere Kontaktzeit betrug 30 min. Der DE-Wert stieg auf 96.

Die so erhaltene Flüssigkeit wurde dann mit Aktivkohle raffiniert und auf einen Feststoffanteil von 74 Gew.-% eingeengt. Aus dem so erhaltenen Sirup wurde in der im Beispiel 3 beschriebenen Weise Dextrosemonohydrat hergestellt.

Beispiel 7

Eine raffinierte Flüssigkeit, wie sie in der im Beispiel 3 beschriebenen Weise hergestellt wurde, wird einer Isomerasebehandlung in der folgenden Weise unterworfen:

Die Flüssigkeit wird auf einen Trockensubstanzanteil von 50 Gew.'-% eingeengt. Der pH-Wert wird auf 6,5 und die Temperatur auf 67 C eingestellt. Unlösliche Glucoseisomerase wird in einer Menge von 4,4 g/kg Trockensubstanz zugesetzt. Die Isomerisierung wurde 4O h lang durchgeführt. Während der Reaktion wurde der pH-Wert durch Zusatz einer verdünnten Natriumcarbonatlösung auf 6,5 gehalten, während die Temperatur bei 67 ⁰C konstant gehalten wurde. Nach 40 h wurde das erhaltene Reaktionsgemisch filtriert, um die Enzyme für die Wiederverwendung abzutrennen. Das Filtrat wurde durch Ionenaustausch und Aktivkohle raffiniert. Die gereinigte Lösung wurde auf 70 Gew.-% Trockensubstanz ein-

30988A/1160

geengt. Die so erhaltene sirupöse Flüssigkeit hatte auf Trockensubstanzbasis die folgende Zusammensetzung:

48 % Fructose
52 % Dextrose.

Beispiel 8

Glucoseisomerase wurde in der im Beispiel 7 beschriebenen Weise in einen inerten Träger eingearbeitet. Eine in der im Beispiel 3. beschriebenen Weise raffinierte Flüssigkeit wurde auf 50 Gew.-% Trockensubstanz mit einem DE-Wert von 98 eingeengt. Diese Flüssigkeit wurde auf eine Säule gegeben, durch die sie im Verlauf einer halben Stunde hindurchsickerte. Der pH-Wert betrüg 6,5, während die Temperatur bei 6O ⁰C gehalten wurde. Die Konzentration des verkapselten Enzyms betrug 15OO Einheiten/g Substrat. Der auf diese Weise xsomerasebehandelte Sirup wird durch Ionenaustausch und Aktivkohle raffiniert und auf 70 Gew.-% Trockensubstanz eingeengt. Der als Endprodukt erhaltene Sirup hatte auf Trockensubstanzbasis folgende Zusammensetzung.

46 % Fructose
54 % Dextrose.

309884/1 160

Claims

Patentansprüche

(Ϊ). Verfahren zur Herstellung von Stärkehydrolysate^ durch enzymatisehe Hydrolyse von Stärke enthaltenden Stoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Aufschlämmung des vermahlenen, die Stärke enthaltenden Produktes vor dem Zusatz der Enzyme zur Vorbehandlung 1 - 5 h lang auf eine Temperatur zwischen SO und 65 G erwärmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man der vorbehandelten Aufschlämmung Verflüssigungsenzyme zusetzt und die Aufschlämmung dann zur Verflüssigung der Stärke ax
erwärmt.

Stärke auf eine Temperatur im Bereich von 80 - 105 C
3. Verfahren nach einem eier Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verflüssigungsenzyme portionsweise zugesetzt werden, und zwar in der Weise, dass die erste Portion unmittelbar nach Abschluss der Vorbehandlung zugesetzt wird, während die folgenden Enzymportionen bei verringerter -Temperatur zugesetzt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das verflüssigte Produkt filtriert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur weiteren Hydrolyse das Filtrat mit Verzuckerungsenzymen versetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bi3 5_# dadurch

309884/1160

gekennzeichnet, dass das Filtrat durch Ionenaustausch oder mit Aktivkohle raffiniert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzuckerungsenzyme in einer im Endprodukt unlöslichen Form zugegeben werden und dass diese Enzyme vom Endprodukt mechanisch abgetrennt werden.

309884/1 160