DE2302031A1

DE2302031A1 - Risspruefstation fuer die sortierlinie einer anlage zur herstellung von glasbehaeltern

Info

Publication number: DE2302031A1
Application number: DE2302031A
Authority: DE
Inventors: Willy Krenmayr
Original assignee: Emhart Zurich SA
Current assignee: Emhart Glass SA
Priority date: 1972-01-19
Filing date: 1973-01-16
Publication date: 1973-08-02
Also published as: DE2302032B2; FR2174551A5; IT982475B; GB1418728A; JPS5644370B2; JPS4886588A; IT987003B; FR2168533B1; AU5122473A; US3783606A; DE2302032A1; CA1008943A; CH548599A; GB1418727A; JPS549898B2; FR2168533A1; CA982513A; DE2302031B2; AU473878B2; US3848742A

Description

* ^Januar

PH 5837

EMHART ZURICH SA. ,

Zürich (Schweiz), Seefeldstraße 224

Rissprüfstation für die Sortierlinie einer Anlage zur Hersteilung von Glasbehältern

Glasbehälter und insbesondere Glasflaschen und Gläser für die Nahrungsmittel- oder für die pharmazeutische Industrie werden heute praktisch ausschliesslich auf automatischen Glasbearbeitungsanlagen hergestellt. Die Leistung solcher Anlagen ist ausserordentlich hoch und beträgt z.B. für Behälter mit einem Glasgewicht vcn 100 g bis 200 Stück pro Minute und für Behälter mit einem Giasgewicht von 900 g bis 65 Stück pro Minute. Um sicherzustellen, dass die Behälter die geforderten äusseren Abmessungen und das erwartete Volumen aufweisen, gegebenenfalls für automatisches Füllen geeignet sind und später mit einem vorgegebenen Verschluss, beispielsweise einem Metalldeckel, einem Kronenverschluss oder einem Stopfen verschlossen werden können, ist eine strenge Kontrolle der äusseren Abmessungen erforderlich. Weiter müssen diese

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Behälter auf an der Mündung und am Boden vorhandene Risse geprüft werden, weil solche Risse die Bruchgefahr erhöhen und oft ein einwandfreies Verschliessen verunmöglichen. Der Ausdruck "Riss" wird hier für die verschiedenen Arten von Blasen, Rissen, Spalte, Kerben, Zacken, Ritzen und andere Fehler im Glas verwendet, die durch die Ablenkung eines Lichtbündels erkannt werden können, unabhängig davon, ob sie sich bis zur Glasoberfläche erstrecken oder nicht.

Da sowohl fehlerhafte äussere Abmessungen als auch Risse an der Mündung oder im Boden ungeordnet auftreten, können sie nicht durch Stichproben festgestellt werden, sondern es muss , jeder Behälter einzeln geprüft werden. Zu diesem Zweck enthält jede Anlage eine, der eigentlichen Herstellmaschine nachgeschaltete, zur Prüfung der Behälter vorgesehene Sortierlinie.

Der Nachweis von in der Mündung oder am Boden der Behälter vorhandenen Rissen ist nur mit optischen Verfahren möglich. Dazu ist eine Rissprüfstation vorgesehen, in der je'der Behälter mindestens einmal um seine vertikale Achse gedreht, gleichzeitig mindestens ein Lichtbündel auf den zu prüfenden Bereich gerichtet und das unter einem vorherbestimmten Winkel aus dem Behälter wieder austretende Licht beobachtet wird. Dieses Verfahren beruht darauf, dass Risse im Blas optische Grenzschichten bilden, an denen das Licht, dessen Einfallswinkel grosser als der Grenzwinkel der Totalreflexion ist, totalreflektiert wird. Das totalreflektierte Licht wird zum Steuern eines Messgeräts verwendet, das die Annahme oder Rückweisung des Behälters bestimmt.

Das beschriebene Messverfahren ist in dem USA-Patent 3 533 70 4 und ein ähnliches Messverfahren in dem USA-Patent 3 639 067 beschrieben.

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Die überwiegende Mehrzahl der Risse wird durch Spannungen beim Kühlen des Glases verursacht und verläuft von der äusseren . Glasoberfläche vorzugsweise in radialer Richtung nach innen. Durch Tempern können zwar die Spannungen im Glas vermindert, aber nicht alle Risse vermieden werden. Um praktisch alle vorkommenden Risse, unabhängig von ihrer Lage und Richtung, aufzufinden, werden mehrere Lichtquellen und mehrere Lichtdetektoren in einer Rissprüfstation verwendet. Da das totalreflektierte Lichtbündel umso breiter, d.h. die Intensität des totalreflektierten Bündels umso grosser ist, je näher der Einfallswinkel beim Grenzwinkel der Totalreflexion liegt, sind Lichtbündel und Detektor vorzugsweise so ausgerichtet, dass der Winkel des einfallenden Lichts in der Nähe dieses Grenzwinkels liegt. Weiter müssen zum Erkennen des totalreflektierten Lichts das auftreffende Lichtbündel und die Empfangsrichtung des Detektors in einer Ebene und senkrecht zu der vom Riss bestimmten Ebene liegen.

Die vorstehenden Erläuterungen betroffen insbesondere das Messverfahren nach dem bereits erwähnten USA-Patent 3 533 407· Wie ebenfalls bereits erwähnt, sind aber auch andere Möglichkeiten der Ausrichtung von Lichtquellen und -Detektoren zur Prüfung von Behältern mit verschiedenen Formen vorgeschlagen worden. Das genannte USA-Patent 3 639 067 beschreibt eine solche andere Möglichkeit, um Glaswaren mit optischen Einrichtungen zu prüfen.

Damit ergibt sich die Aufgäbe,eine Mehrzahl von zum Erzeugen der Lichtbündel verwendbaren Lichtquellen und zugeordneten Lichtdetektoren in einem durch die Totalreflexion vorgegebenen Winkel zueinander und in einer durch die Form und die Abmessungen des zu prüfenden Behälters vorgegebenen Lage zu haltern. Diese Halterung muss ausserdem mechanisch sehr stabil sein, weil die Maschinen starken und kontinuierlichen Vibrationen ausgesetzt sind und weil wegen der hohen Fördergeschwindigkeit auch gele gentlich ein Behälter aus der Fördereinrichtung springt und ge gen die Halterung oder eines der optischen Prüfgeräte geschleu-

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dert wird. Andererseits soll die Halterung so ausgebildet sein, dass die Lage der Prüfgeräte rasch und reproduzierbar geändert werden kann, damit diese beim Wechseln des Fabrikationsprogramms an Behälter verschiedener Grosse und Formen angepasst werden können. In besonderen Fällen kann die gleiche Prüfvorrichtung auch zum Prüfen von Behältern mit unterschiedlichen Höhen verwendet werden, insbesondere wenn diese Behälter einen ähnlichen Hals und eine ähnliche Mündung aufweisen.

Bei den bisher bekannten RissprüfStationen, wie sie beispielsweise in den USA-Patentschriften Nm. 2 902 151, 3 101 848 und 3 249 224 beschrieben sind, sind gewöhnlich mehrere senkrechte Säulen vorgesehen, die durch waagerechte Schienen miteinander verbunden sind. An diesen Säulen oder Schienen sind die optischen Prüfgeräte mit Hilfe von Stangen und Gelenkverbindungen befestigt. Diese Halterung ist mechanisch ausreichend stabil, erfordert aber wegen der langsamen Aenderung der Einstellung infolge der Vibrationen eine periodische Kontrolle und Nacheinstellung. Besonders nachteilig ist, dass jede neue Einstellung oder Nacheinstellung durch qualifiziertes Personal ausgeführt -werden muss und dass für eine Neueinstellung der Prüfgeräte bei der Umstellung der Anlage von einem Gefässtyp auf einen anderen bis zu zehn Arbeitsstunden aufgewendet werden müssen, während für die Umstellung der Herstellanlage im allgemeinen nur etwa eine Stunde erforderlich ist. Das bedeutet, dass die für die Umstellung einer Anlage zur Herstellung von Glasbehältern anderer Grosse oder anderer Form erforderliche Zeit hauptsächlich von der Zeit bestimmt wird, die zur Umstellung der Prüfeinrichtungen und insbesondere der Rissprüfstation erforderlich ist.

Es sind darum schon Haltestangen und Gelehkklammern zum Befestigen der Prüfgeräte bekannt, die Massstäbe bzw. eingravierte Kreisteilungen aufweisen, um eine einmal erprobte Einstellung leicht wiederholen zu können. Eine solche Anordnung ist bei-

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spielsweise in dem USA-Patent 3 085 160 beschrieben. Die Praxis hat aber gezeigt, dass damit nur die Grobeinstellung erleichtert wird, die nachträgliche, arbeitsintensive und zeitraubende Feineinstellung aber nicht vermieden werden kann. Ausserdem sind sowohl die mit Massstäben versehenen Halterungen als auch die gravierten Gelenkklammern relativ teuer.

Moderne, vorzugsweise automatisch arbeitende Anlagen werden vorwiegend zur Herstellung von Glasbehältern mit genormten Formen und Abmessungen verwendet und die Anzahl der auf einer Anlage hergestellten Typen ist begrenzt. Daraus ergab sich die Aufgabe, nach Mitteln zu suchen, die bisher zum Befestigen der Prüfgeräte verwendeten Säulen, Schienen, Stangen und Klammern mindestens teilweise durch fest einstellbare Prüfköpfe zu ersetzen, von denen jeder einem oder mehreren bestimmten Behältertypen zugeordnet werden kann.

Die vorliegende Erfindung betrifft darum eine Rissprüfstation für die Sortierlinie einer Anlage zur Herstellung von Glasbehältern, mit einer Einrichtung zur Durchlaufförderung, welche die zu prüfenden Behälter voneinander beabstandet in eine Prüfstellung fördert, in der die Behälterachse praktisch mit einer als Bezugsachse dienenden Prüfachse zusammenfällt, in dieser Stellung jeden Behälter mindestens einmal um seine Achse dreht und die geprüften Behälter aus dieser Prüfstellung zu einer Transporteinrichtung weiterfördert, und mit mindestens einer optischen Prüfeinrichtung, die aus einem Lichtgeber, der ein Lichtbündel auf einen bestimmten Bereich des in der Prüfstellung befindlichen Behälters richtet, und mindestens einem zugeordneten Lichtempfänger besteht, der von einem Riss im Behälter reflektiertes Licht auffängt, gekennzeichnet durch einen auswechselbaren Prüfkopf mit Haltestäben zum Befestigen mindestens einer optischen Prüfeinrichtung am Prüfkopf, und durch eine Halteeinrichtung, in die der Prüfkopf reproduzierbar in einer bestimmten Stellung zur Prüfachse einsetzbar ist*

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Die neue Rissprüfstation kann bei der Umstellung einer Anlage von einem Behältertyp auf einen anderen innert weniger Minuten und gewöhnlich sogar rascher als die anderen Teile der Anlage umgestellt werden und diese Umstellung kann von Hilfskräften ausgeführt werden. Dadurch kann nicht nur die teure Arbeitszeit von qualifiziertem Personal eingespart, sondern es können auch die Kosten für die Nachkontrolle der während der Umstellung -der Prüfstation von der Anlage hergestellten, nicht geprüften Behälter eingespart werden. Die reproduzierbare Einstellung der einzelnen Prüfgeräte ermöglicht auch, die Qualität der Prüfung zu verbessern und schliesslich können durch die unverstellbare Halterung der Prüfeinrichtungen auch bei starken Erschütterungen der Anlage und langer Betriebsdauer immer gleichbleibende Prüfbedingungen gewährleistet werden.

Die Erfindung soll nun mit Hilfe der Figuren an einem■Ausführungsbeispiel erläutert werden.

Fig. 1 zeigt vereinfacht und perspektivischer Ansicht eine Ausführungsform der neuen Rissprüfstation, bei der zur vereinfachten Darstellung der Prüfkopf weggelassen ist.

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des mittleren Teils der in Fig. 1 dargestellten Rissprüfstation.

Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf die zur neuen Rissprüfstation gehörende Einrichtung zur Durchlaufförderung.

Fig. 4 zeigt das Blockschema der elektrischen Einrichtung zur Steuerung der Bewegungsabläufe der verschiedenen Teile der Einrichtung zur Durchlaufförderung.

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Fig. 5, 6 und 7 zeigen verschiedene Teile und deren Anordnung zueinander bei der Herstellung eines auswechselbaren Prüfkopfs.

In Fig. 1 ist das Plattenband 10 einer Fördereinrichtung gezeigt, die zu prüfende Glasbehälter zu den PrüfStationen einer Sortierlinie führt. Die neben dem Plattenband aufgestellte Rissprüfstation enthält einen Chassisrahmen, an dem die Einrichtung zur Durchlaufförderung, der Prüfkopf und die elektronische Mess- und Auswerteeinrichtung angeordnet sind.

Der Chassisrahmen besteht aus zwei senkrecht angeordneten, im Querschnitt U-förmigen Trägern 11, 12, die mittels einer oberen und einer unteren Verbindungsschiene 13 bzw. 14 miteinander verschweisst sind. Um die Standfestigkeit des Chassisrahmens zu erhöhen, ist das untere Ende jedes Trägers mit einer horizontalen Bodenplatte 16, 17 verbunden. Die beiden Schenkel der U-förmigen Träger 11, 12 erstrecken sich in Richtung zum Plattenband 10. In jedem der beiden zur Fördereinrichtung offenen Träger ist eine senkrecht stehende Gewindespindel 18 vorgesehen, an denen zur Durchlauffördereinrichtung gehörende Getriebekasten 19 bzw. 21 angeordnet sind. Diese Spindeln sind durch die obere Verbindungsschiene 13 geführt und mit Schraubenköpfen 22, 23 versehen. Jeder der beiden gegenüberliegenden Schenkel 24, 26 der U-förmigen Träger weist Bohrungen 27 auf, die zwei senkrecht verlaufende Bohrungsreihen bilden, welche zum Befestigen von Auslegern 28, in verschiedener Höhe vorgesehen sind. Weiter ist an den beiden gegenüberliegenden Schenkeln noch ein Rahmen 31 angeschweisst. Die Ausleger 28, 29 und der Rahmen 31 dienen als Träger für den noch zu beschreibenden Prüfkopf bzw. für die ebenfalls noch zu beschreibende hintere Maschineneinheit. Zwischen den beiden oberen Enden der beiden gegenüberliegenden Schenkel 24, 26 der Träger ist unter oder über der Verbindungsschine 13 noch ein Gehäuse 30 befestigt, in dem die mit dem Prüfkopf zusammenwirkenden elektrischen und elektronischen Mess- und Prüfeinrichtungen eingebaut sind. 309831/0917

Ueber jedem der Getriebekästen 19, 21 ist ein in der Figur nicht sichtbarer Antriebsmotor mit zugehöriger Schalteinrichtung angeordnet und durch eine Haube 32 bzw. 33 abgedeckt. An dem auf der Einlaufseite befindlichen Getriebekasten 21 ist ein Zuteilerarm 36 befestigt. Dieser ragt in Richtung auf das Plattenband 10 vor und trägt ein um Rollen geführtes Einlaufreibband 37. An dieses schliesst ein Zentralreibband 38 an, das um Rollen geführt ist, die unter den Getriebekasten 21 und 19 angeordnet sind. Dieses Zentralreibband weist einen praktisch geradlinig verlaufenden aktiven Bahnteil auf, der sich zwischen der einlaufseitigen Umlenkrolle 38a des Getriebekastens 21 und der auslaufseitigen Rolle 38b des Getriebekastens 19 erstreckt.

Weiter ist zwischen dem Einlauf- und dem Zentralreibband 37 bzw. 38 ein doppeltes Uebergabeband 39 und anschliessend an das Zentralreibband ein erstes doppeltes Bremsreibband 41 vorgesehen. Das Zentralreibband läuft an zwei Druckrollen 42, 43 vorbei, die an Kniehebeln 44 bzw. 46 angeordnet sind, welche in horizontaler Richtung und unabhängig voneinander verschwenkbar sind, wie im folgenden noch beschrieben werden wird.

Es versteht sich, dass die einzelnen Reibbänder-nicht nur über die in der Figur 1 sichtbaren Rollen geführt sind, sondern weitere zum Umlenken, Spannen und Antreiben der Bänder vorgesehene Rollen verwendet werden. Zum kontinuierlichen Antrieb des Zentralreibbands 38, das um mehrere am Rahmen der Prüfstation befestigte Rollen geführt ist, ist ein Motor M_ vorgesehen. Ein weiterer Motor M_ treibt das Einlaufreibband 37 und das Uebergabeband 38 an. Das doppelte Bremsreibband 41 am Austrittsende der Hauptbahn wird ebenfalls vom Motor M_ angetrieben, aber in entgegengesetzter Richtung zu den Bändern 37, 39 und 38. Wie aus der Figur 3 gut zu erkennen ist, sind die an den Kniehebeln 44, 46 befestigten und mit diesen ve r schwenkbar en Druckrollen 42 bzw". 43 vorgesehen,

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einen Teil des Zentralreibbands 38 an einen Teil des in der Prüfstation befindlichen Behälters anzulegen. Der ausgangsseitige Kniehebel 44 wird durch Federdruck in seiner aktiven Stellung, in der die Druckrolle 42 das Reibband 38 an den Behälter andrückt, gehalten. Der einlaufseitige Kniehebel 46 wird durch Federdruck in seiner passiven Stellung gehalten, in der die Druckrolle 43 das Reibband 38 freigibt , und es ist ein Solenoid 200 vorgesehen, um den Kniehebel in seine aktive Stellung zu verschwenken.

Auf dem Rahmen 31 und praktisch in der Höhe der Reibbänder ist auch die hintere Maschineneinheit angeordnet. Ihre Höhe und Seitenlage kann zur Anpassung an Behälter mit unterschiedlichen Formen und Abmessungen gegenüber dem bereits beschriebenen Maschinenteil verändert werden. Diese enthält auf der Einlaufseite und dem Zuteilerarm 36 gegenüberliegend eine Einlaufkufe 47 und eine Bodenplatte 48 sowie im Bereich des Zentralreibbands eine zweiteilige Zentralkufe 49 und eine mehrteilige Zentralbodenplatte 51 und auf der Auslaufseite und dem Bremsreibband gegenüberliegend ein zweites Bremsreibband 52. An die Zentralbodenplatte 51 schliesst auf der Einlaufseite ein zweiteiliges, von einem nicht gezeigten Motor angetriebenes Rückführband 53, 54 an, über dessen beide Teile eine Leitschiene 56 ragt. Rückführband und Leitschiene sind vorgesehen, um die geprüften Behälter auf das Plattenband 10 der Fördereinrichtung zurückzuführen. Zwischen den beiden Teilen der Zentralkufe 49 ist eine Führungs- oder Zentralrolle 57 angeordnet. Diese Rolle ist vorzugsweise federnd gelagert und mit einer Antriebs- und Bremseinrichtung 58 verbunden. Die Zentralrolle 57 steht teilweise über die Zentralkufe 49 in die Durchlaufbahn der Behälter vor. Dieser vorstehende Teil der Rolle wirkt mit den Druckrollen 42, 43 zusammen und bestimmt mit diesen die Prüfstation. Der Antrieb der Brems- und Beschleunigungseinrichtung 58 für die Zentralrolle

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57 wird von einer elektrischen Einrichtung gesteuert, was später im Zusammenhang mit der Fig. 4 noch näher beschrieben wird. Die beiden Teile der Zentralkufe, die Führungsrolle und das zweite Bremsreibband sind teilweise durch ei,n Schutzblech 59 abgedeckt.

Figur 2 zeigt eine Seitenansicht des mittleren Teils der Rissprüfstation, gesehen aus der Richtung des Pfeils 61 in Figur 1, wobei der üebersicht wegen die Teile der hinteren Maschineneinheit weggelassen sind. Auf der Zentralbodenplatte 51 steht ein Behälter 64, der von den anliegenden Druckrollen 42 und 43 und der nicht gezeigten Führungsrolle gehalten v/ird, so dass seine senkrechte Achse praktisch in der durch den Aufbau der Prüfstation definierten Prüfachse 66 liegt. Der Behälter wird durch das etwa in der Höhe des Behälterschwerpunkts angreifende Reibband 38 um die Prüfachse gedreht. Wie in Figur 2 deutlich zu sehen ist, sind die Hebel 44, 46, die die Druckrollen 42 bzw. 43 tragen, an Achsstummeln 67 bzw. 6 8 befestigt, die aus den Getriebekasten 19 bzw. 21 herausragen. Zur Führung des Behälters ist weiter eine im Bereich des Behälterhalses angreifende Führungseinrichtung vorgesehen. Diese Führungseinrichtung enthält drei Rollen 69, 71 und 72, von denen die beiden Rollen 69 und 72 an verschwenkbaren Hebeln 73 bzw. 74 angeordnet sind. Die Hebel sind an Achsstummeln befestigt, die aus den Getriebekasten 19 und 21 nach oben herausragen und von denen der Achsstummel 76 für den Hebel 73 oberhalb des Getriebekastens 19 in Figur 1 zu sehen ist. Die dritte Rolle 71 ist an einem Zwischenstück 77 befestigt, das in radialer Richtung zur Prüfachse, d.h. senkrecht zur Figurenebene, verschiebbar an einem Haltestab 78 befestigt ist.

An jedem der beiden Ausleger 28, 29 ist mindestens eine zweiteilige Klemmeinrichtung 79 bzw. 81 angeordnet, die beispielsweise durch (nicht gezeigte) Schrauben fest an den Auslegern

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angeklemmt werden können. Der eine Ausleger 29 ist mit einem Massstab 82 versehen und der zugeordnete Teil der Klemme 81 weist einen Zeiger 83 auf, so dass die Klemme durch Verschieben in der Längsrichtung des Auslegers, d.h. senkrecht zur Figurenebene, wiederholt an einem vorgegebenen Ort festgeklemmt werden kann. Am oberen Teil der Klemme ist eine Trägerplatte 84 aufgeschraubt, wobei der Abstand zwischen Klemme und Platte mit Hilfe einer auswechselbaren Zwischenhülse 85 bzw. 86 einstellbar ist. Die Trägerplatte weist in einer vorgegebenen Orientierung zur Prüfachse 66 mindestens zwei, vorzugsweise aber eine Vielzahl von symmetrisch angeordneten Bohrungen auf. Unterhalb der Trägerplatte befindet sich ein aus einem Kunstharz gegossener Haltcblock 87, in den Tragbolzen 88, 89 eingegossen sind. Die Tragbolzen sind mit einem Gewinde versehen und durch Bohrungen in der Halteplatte geführt, um Halteblock und Halteplatte fest miteinander zu verbinden. Im Halteblock sind weiter eine Mehrzahl von Haltestäben eingegossen. Der bereits erwähnte Haltestab 78 trägt die dritte Rolle 71 der Führungseinrichtung. Die beiden anderen gezeigten Haltestäbe 91, 92 sind zum Halten eines Lichtgebers 93 und eines Lichtempfängers 94 vorgesehen. Zusammenwirkende Lichtgeber und Lichtempfänger werden im folgenden auch als optische Prüfeinrichtung bezeichnet. Bei der gezeigten Ausführungsform sind Lichtgeber und -empfänger nicht direkt am Haltestab befestigt. Um am gleichen Haltestab wahlweise einen Lichtgeber und -empfänger in unterschiedlichen Entfernungen und mit unterschiedlichen Winkellagen befestigen zu können, ist am freien Ende jedes Haltestabs ein Träger 96 angeschraubt, auf dessen abgeschrägtem Ende eine Befestigungsplatte 97 angeordnet ist. Die Haltestäbe 91, 92 und die austauschbaren Träger weisen zusammenwirkende Nut und Feder 98 auf, so dass die Richtung der Träger in der waagerechten Ebene, d.h. senkrecht zur Figurenebene, genau definiert ist. Lichtgeber und -empfänger sind jedem Fachmann bekannte optische Systeme.¹ Bei der gezeigten Ausführungsform erhält der Lichtgeber sein Licht von einer entfernt angeordneten Lichtquelle über ein Glasfaserbündel 99 und auch der

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Lichtempfänger ist mit einem Glasfaserbündel 101 verbunden, um auftreffendes Licht an ein lichtempfindliches Bauelement weiterzuleiten.

Beim. Betrieb der beschriebenen Rissprüfstation werden die auf dem Plattenband 10 der Fördereinrichtung in der Richtung des Pfeils 102 (Figur 1) geförderten Behälter von der Einlaufkufe 47 gegen das Reibband 37 abgelenkt. Der Abstand zwischen der Einlaufkufe und dem gegenüberliegenden Reibband entspricht praktisch dem Durchmesser der zu prüfenden Behälter, so dass diese nacheinander vom Reibband erfasst und auf der Bodenplatte 48 stehend an der Einlaufkufe 47 abgerollt werden. Das Reibband wird mit einer Geschwindigkeit angetrieben, derzufolge die Behälter mit einer etwas geringeren Geschwindigkeit als auf dem Plattenband 10 über die Bodenplatte 51 verschoben bzw. an der Kufe 49 abgerollt werden. Das Uebergabeband 39 hat praktisch die gleiche Geschwindigkeit wie das Einlaufreibband 37, weshalb die Behälter mit konstanter Geschwindigkeit und in dichter Folge bis zur Zentralbodenplatte 51 gerollt werden. Das Zentralreibband 38 hat eine grössere Geschwindigkeit als das Einlaufreibband, weshalb die Behälter am ersten Teil der Zentralkufe 49 rascher als an der Einlaufkufe 47 abgerollt und dadurch voneinander beabstandet werden. Vor dem Einlauf eines Behälters in die Prüfstellung wird die Druckrolle 43 am Hebel 46 aus der Bahn des Behälters in Richtung auf den Chassisrahmen verschwenkt, so dass der Behälter gegen die Druckrolle 42 läuft.

Wie in den Figuren 3 und 4 gezeigt ist, sind mehrere Schalter S₁, S₂, S. längs der Bahn der Behälter und im Bereich der Bodenplatte 51 angeordnet. Beim Schliessen des Schalters S₁ durch einen vorbeigeförderten Behälter wird ein Verzögerungskreis 205 erregt und ein Zähler 204 getriggert. Der Zähler 204 ist

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für Zeitimpulse vorgesehen, die in Uebereinstiramung mit der Umlaufgeschwindigkeit des Zentralbands 38 von einem Impulsgenerator 206 erzeugt werden. Sobald der nächste Schalter S₂ von einem vorbeitransportierten Behälter geschlossen wird, gibt der Zähler 204 ein Steuersignal an den Erregerkreis des Solenoiden 200, worauf der einlaufseitige Kniehebel 46 und die daran befestigte Druckrolle 43 in die oben definierte aktive Position verschwenkt werden und der Behälter in der Prüfstation eingefangen ist. Der Schalter S₂ ist auch mit der Antriebseinrichtung für die Brems- und Beschleunigungseinrichtung 58 verbunden und bewirkt, dass beim Schliessen des Schalters S₂ die Umfangsgeschwindigkeit der Zentralrolle 57 auf etwa 80 % der Umfangsgeschwindigkeit des zu prüfenden Behälters erhöht wird. Der Antrieb wird unwirksam, sobald die Umfangsgeschwindigkeit des Behälters grosser als die der Zentralrolle ist.

Ein mit dem einlaufseitigen Kniehebel 46 verbundener Positionsgeber 201 gibt an den Umdrehungszähler 210 einen Startimpuls. An diesen Umdrehungszähler werden ausserdem Zeitimpulse vom Impulsgenerator 206 geleitet. Nach dem Abzählen einer vorgegebenen Anzahl Zeitimpulse, die mindestens einer vollständigen Umdrehung des Behälters in der Prüfstation entspricht, werden vom Umdrehungszähler 210 Signale erzeugt und zur Brems- und Beschleunigungseinrichtung 58 und an den Steuerkreis fUr den auslaufseitigen Kniehebel 44 geleitet. Diese Signale bewirken, dass die Drehung der Zentralrolle gebremst und die Druckrolle 42 aus der Bahn des Behälters ausgeschwenkt wird, so dass der Behälter an der Zentralrolle abrollen und aus der Prüfetation herausrollen kann.

Wie bereits oben beschrieben, wird während des Einlaufe eines Behälters in die Prüfstellung die Zentralrolle 57 angetrieben, wobei die Drehrichtung der Richtung des gegenüber vorbeilaufenden Zentralreibbands 38 entgegengesetzt ist. Die Umfangsgeschwindigkeit der Zentralrolle entspricht etwa 80 % der Umlauf-

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geschwindigkeit des Zentralreibbands.. Sobald der am ersten Teil der Zentralkufe 49 abrollende Behälter die gegenläufig drehende Zentralrolle 57 berührt, wird seine Bewegung in der Förderrichtung die Translation - abgebremst. Um das Zurückspringen des Behälters zu verhindern, wird die Einlaufdruckrolle 43 in die in Figur 3 gezeigte Arbeitsstellung zurückgeschwenkt, so dass der Behälter zwischen den Druckrollen 42, 43 und der Zentralrolle 57 geführt ist und am Ort dreht.

Es versteht sich, dass die am Behälterhals angreifenden Rollen 69 und 72 in der gleichen Richtung und synchron mit den Druckrollen 42, 43 verschwenkt werden.

Während des Drehens in der Prüfstellung werden die auf Risse zu prüfenden Bereiche des Behälters, insbesondere die Mündung und der Halsansatz, von mehreren Lichtgebern 93 beleuchtet. Wenn ein Lichtbündel 103 auf einen Glasriss 104 trifft, wird es reflektiert und das reflektierte Lichtbündel trifft dann auf einen Lichtempfänger 94. Um Störsignale nach Möglichkeit auszuschliessen, weisen Lichtgeber und -empfänger ein optisches Linsensystem auf, demzufolge das austretende Lichtbündel einen kleinen Durchmesser hat und nur Lichtbündel aus einer genau definierten Richtung vom Empfänger empfangen und weitergeleitet werden. Weil auf diese Weise jeder Lichtgeber und -empfänger nur einen begrenzten Bereich des Behälters prüfen kann, müssen eine Vielzahl Lichtgeber und -empfänger verwendet werden. Eine praktisch erprobte Ausführungsform weist bis zu achtzehn Lichtgeber und bis zu zwanzig Lichtempfänger auf. Damit die vielen Lichtgeber und -empfänger in dem verfügbaren Raum untergebracht werden können - sie dürfen beispielsweise den Durchlauf der Behälter nicht behindern - sind die Lichtquellen und die Multiplier in einem von der Prüfstellung entfernt angeordneten elektronischen Steuerkasten 106 eingebaut. Die Lichtleitung vom Steuerkasten zum Lichtgeber und vom Lichtempfänger zum Steuerkasten erfolgt wie bereits beschrieben durch Lichtleiter 99,

101. Obwohl in Figur 2 nur eine optische Prüfeinrichtung und

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ein zugeordneter Steuerkasten gezeigt sind, versteht sich, dass entsprechend den obigen Ausführungen in der Praxis nicht nur mehrere Prüfeinrichtungen, sondern auch mehrere Steuerkästen verwendet werden.

Jedes von einem Riss reflektierte Lichtbündel löst ein Steuersignal aus, das einen Auswurfmechanismus 212 steuert, der den fehlerhaften Behälter auswirft, nachdem dieser die Prüfstellung verlassen hat. Wie in Figur 3 gezeigt ist, ist der Auswurfmechanismus vorzugsweise als Druckluftdüse ausgebildet, mit deren Hilfe fehlerhafte Behälter vom ersten der beiden Rückführbänder 53 weggeblasen werden. Die oben beschriebene Prüfeinrichtung erzeugt ein Auswurfsignal, das an ein dreistufiges Register 214 geleitet wird, welches die Betätigung des Auswurfmechanismus so lange verzögert, bis der fehlerhafte Behälter die zum Auswerfen vorgesehene Position erreicht. In der ersten Stufe dieses Registers wird überprüft, ob der Behälter alle Prüfungen durchlaufen hat, und in der zweiten Stufe wird überprüft, ob der Behälter die Prüfstation verlassen und in der Zwischenzeit das Ende des Zentralreibbands 38 passiert hat. Die dritte Stufe wirkt mit einem Zähler 218 zusammen, der durch das Ausgangssignal des gleichen Zählers 216 angestossen wird, der auch mit der zweiten Stufe des Registers zusammenwirkt. Dieser Zähler 218 zählt Zeitimpulse, die von einem Impulsgeber 220 in üebereinstimmung mit der Transportgeschwindigkeit des Rückführbands 51 erzeugt werden. Nur wenn die Bedingungen aller drei Stufen des Registers 214 erfüllt sind, wird der Auswurfmechanismus erregt und der fehlerhafte Behälter vom Rückführband 53 geblasen.

Sobald der Behälter in der Prüfstellung mindestens einmal um seine Achse gedreht wurde, wird die am Hebel 44 angeordnete Auslaufdruckrolle 42 aus der Behälterbahn in Richtung auf den Chassisrahmen verschwenkt und gleichzeitig die Zentralrolle abgebremst. Sobald die Umfangsgeschwindigkeit der Zentralrolle geringer als die Umlaufgeschwindigkeit des Zentralreibbands 38 ist, läuft der Behälter an der Rolle ab, bewegt sich aus

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der Prüfstellung heraus, um an dem auf der Auslaufseite befindlichen Teil der Zentralkufe 49 weiterzurollen. Am Ende der Zentralkufe und der Zentralbodenplatte wird der Behälter von den beiden gegenläufigen Bremsreibbändern 51, 52 erfasst, welche die Drehung des Behälters abbremsen und am Ende der Durchlauffördereinrichtung einen nicht drehenden Behälter auf das Rückführband 53 schieben.

Wie bereits beschrieben, wird das Verschwenken der Druckrollen 42 und 43 durch die in der Einlaufbahn und in der Auslaufbahn angeordneten, vom vorbeilaufenden Behälter betätigten Schalter S₁ und S₂ bzw. S₃ gesteuert. Die elektrisch bewirkte Beschleunigung und Bremsung der Zentralrolle erfolgt in Abhängigkeit von der Druckrollenverschwenkung.

Mit einer praktisch erprobtem Ausführungsform der neuen Rissprüfstation können pro Minute 250 Behälter, von denen jeder einen Durchmesser von 70 mm und ein Gewicht von etwa 250 g aufweist, geprüft werden, wobei die Verweilzeit der Behälter in der Prüfstellung, d.h. die Prüfzeit, nur 0,1 see beträgz. Zum Anpassen der Rissprüfstation an Behälter mit unterschiedlichen Abmessungen können, wie bereits beschrieben, die Getriebekasten mit den daran befestigten Druckrollen und den Rollen der Führungseinrichtung sowie den Reibbändern in senkrechter und in waagerechter Richtung verschoben werden.

Die Herstellung und Einstellung des in Figur 2 gezeigten auswechselbaren Prüfkopfs soll nun mit Hilfe der Figuren 5,6 und 7 beschrieben werden. Dazu wird zuerst eine Hilfshalteplatte 84a, die der Halteplatte 84 entspricht, in der Prüfvorrichtung oder einem Simulator befestigt. Die Hilfshalteplatte weist eine Vielzahl von Bohrungen 88a auf, die vorzugsweise in Reihen und

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Spalten angeordnet sind. Jeder Bohrung ist eine als Nut 98a ausgebildete Aussparung zugeordnet. In die Bohrungen können Hilfshaltestäbe 92a eingesetzt werden. Die Anzahl der verwendeten Hilfshaltestäbe entspricht der Anzahl der zu verwendenden optischen Geräte. Jeder Hilfshaltestab weist an dem zum Einsetzen in eine Bohrung vorgesehenen Ende eine Feder 98b auf, die in die entsprechende Nut 98a eingeführt wird, um eine axiale Drehung des Hilfshaltestabs zu verhindern. Die verfügbaren Hilfshaltestäbe weisen unterschiedliche Längen auf, um die optischen Geräte in unterschiedlichem Abstand von der Bodenplatte 51 (Fig. 2, 3) bzw. von dem zu prüfenden Behälter zu befestigen. Am unteren, freien Ende jedes Hilfshaltestabs ist ein Träger 96 befestigt, der eine seitlich versetzte, abgeschrägte Endfläche 95 aufweist. Um Lichtgeber und -empfänger in unterschiedlichen Abständen und mit unterschiedlicher Neigung gegenüber den zu prüfenden Behältern zu befestigen, können Träger mit unterschiedlicher Länge und unter verschiedenen Winkeln abgeschrägten Endflächen verwendet werden. Weiter weisen auch die unteren, freien Enden der Hilfshaltestäbe 98c eine Nut und die anliegenden Flächen der Träger eine dazu passende Feder auf, wie das besonders in Fig. 5 gezeigt ist. Um die optischen Geräte unterschiedlich zu orientieren, sind Träger mit unterschiedlicher Anordnung der Feder vorgesehen. Wenn die Lichtgeber und -empfänger mit Hilfe eines in der Prüfstellung angeordneten Behälters optimal justiert sind, wird eine Liste erstellt, in der die verwendeten Träger und ihre Zuordnung zu den Hilfshaltestäben vermerkt ist. Danach werden die Träger wieder von den Hilfshaltestäben abgenommen und die Hilfshalteplatte 84a mit den Hilfshaltestäben 92a in die in Fig. 6 gezeigte !Montageeinrichtung eingesetzt. Letztere weist eine weitere Hilfshalteplatte 84b auf, die die gleiche Anordnung von Bohrungen vie die Hilfshalteplatte 84a enthält, so dass Führungsstäbe 92b genau in der Velängerung der Hilfshaltestäbe 92a befestigt werden können. Zur genauen Aus-

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richtung der Führungsstäbe mit den Hilfshaltestäben wird jeder Führungsstab 92b mit Hilfe einer Verbindungsmuffe 93a mit dem freien Ende des zugeordneten Hilfshaltestabs 92a verbunden. Jede Verbindungsmuffe weist eine Feder auf, die in die entsprechende Nut 38c am Ende des Hilfshaltestabs eingeführt wird. Auf diese Weise bildet die weitere Hilfshalteplatte 84b mit ihren Führungsstäben 92b ein "Negativ" oder eine Schablone der (in Figur 6 oberen) Hilfshalteplatte 84a mit den Hilfshaltestäben 92a.

Anschliessend werden die Hilfshalteplatte 84a mit den Hilfshaltestäben 92a und die weitere Hilfshalteplatte 84b mit den Führungsstäben 92b durch Lösen der Verbindungsmuffen 93a voneinander getrennt. Auf die freien Enden der Führungsstäbe werden dann die eigentlichen Haltestäbe 92 aufgesetzt. Dabei werden die Längen der Haltestäbe so gewählt, dass jeder Haltestab mit dem zugeordneten Führungsstab die in Figur 6 gezeigte, für alle Stabkombinationen gleiche Länge L aufweist und jeder Haltestab wird derart auf den zugeordneten Führungsstab aufgesetzt, dass seine Nut über die Feder des Führungsstabs geschoben ist, wie das in Figur 7 gezeigt ist. Wenn alle Haltestäbe auf den Führungsstäben befestigt sind, wird die gesamte Anordnung gegenüber der in Figur 7 gezeigten Lage um 180° gedreht, so dass die Enden der Haltestäbe 92.'von oben her in eine nach oben offene Gussform hineinragen. Die Gussform wird dann mit einer Form- oder Vergussmasse, vorzugsweise einem Epoxyharz, ausgegossen. Nach dem Verfestigen oder Erstarren der Vergussmasse und dem Lösen der Haltestäbe von den Führungsstägen kann der auf die beschriebene Art hergestellte Prüfkopf in die Rissprüfstation eingesetzt werden.

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Es ist nun möglich, entsprechend dem in Figur 2 gezeigten und vorgängig beschriebenen Beispiel einen aus Halteblock und Haltestäben bestehenden Prüfkopf an dem in Uebereinstimmung mit der oben genannten Liste die Halter für die Prüfgeräte befestigt wurden, zum Prüfen von Behältern mit unterschiedlichen Abmessungen oder Formen zu verwenden. Es ist aber auch möglich, die Halter dauerhaft mit den Haltestäben zu verbinden und für jeden Behältertyp einen anderen Prüfkopf zu verwenden. Es ist auch nicht nötig, die optischen Prüfeinrichtungen in der oben beschriebenen Art zu befestigen, sondern Lichtgeber und -empfänger können beispielsweise auch in einer Bohrung befestigt sein, die durch das untere Ende des Haltestabs geführt ist. Die zum Giessen des Halteblocks verwendete Gussform kann mehrfach verwendet werden.

Es ist aber auch möglich, den gegossenen Halteblock in der Gussform zu belassen, so dass die Gussform 109 (Figur 2 einen Teil des Prüfkopfs bildet. Wird der Halteblock nach dem Erstarren der Gussmasse aus der Form gelöst, so müssen die Tragbolzen im Block eingegossen sein. Wird die Gussform als Teil des Prüfkopfs verwendet, so können die Tragbolzen an der Gussform befestigt sein. Durch die Auswahl der Bohrungen 27 (Figur 1), in denen die Ausleger 28, 29 befestigt sind und die Höhe der Zwischenhülsen 85, 86 kann der Prüfkopf beispielsweise bei der Prüfung von Behältern, die sich nur in ihrer Höhe unterscheiden, in jeder erforderlichen Höhe über der Zentralbodenplatte 51 befestigt werden.

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Claims

Ansprüche

CJ Rissprüfstation für die Sortierlinie einer Anlage zur Herstellung· von Glasbehältern, mit einer Einrichtung zur Durchlaufförderung, welche die zu prüfenden Behälter voneinander beabstandet in eine Prüfstellung fördert, in der die Behälterachse praktisch mit einer als Bezugsachse dienenden Prüfachse zusammenfällt, in dieser Stellung jeden Behälter mindestens einmal um seine Achse dreht und die geprüften Behälter aus dieser Prüfstellung zu einer Transporteinrichtung weiterfördert, und mit mindestens einer optischen Prüfeinrichtung, die aus einem Lichtgeber, der ein Lichtbündel auf einen bestimmten Bereich des in der Prüfstellung befindlichen Behälters richtet, und mindestens einem zugeordneten Lichtempfänger besteht, der von einem Riss im Behälter reflektiertes Licht auffängt, gekennzeichnet durch einen auswechselbaren Prüfkopf (87, 88, 89, 109) mit Haltestäben (91, 92) zumBefestigen mindestens einer optischen Prüfeinrichtung (93, 94) am Prüfkopf, und durch eine Halteeinrichtung (28, 29, 81, 84), in die der Prüfkopf reproduzierbar in einer bestimmten Stellung zur Prüfachse (66) einsetzbar ist.
2. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtung (28, 29, 81, 84) höhenverstellbar ist, und zum reproduzierbaren Befestigen des Prüfkopfs (87, 88, 89, 91, 109) in einer bestimmten Stellung zur Prüfachse (66) mit mindestens einer Marke (82, 83) versehen ist.
3. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfkopf einen aus einer wärme- und alterungsbeständigen Vergussmasse bestehenden Halteblock (87) aufweist,

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in den die Haltestäbe (91, 92) und zum Befestigen des Prüfkopfs an der Halteeinrichtung (28, 29, 81, 84) vorgesehene Tragbolzen (88, 89) eingegossen sind.
4. Rissprüfstation nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse ein Epoxidharz ist.
5. Rissprüfstation nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse ein neutrales Füllmaterial enthält.
6. Rissprüf station nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass jeder Haltestab )92) an seinem freien Ende eine zum lösbaren Befestigen eines Lichtgebers oder eines Lichtempfängers (94) ausgebildete Befestigungseinrichtung aufweist.
7. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am freien Ende jedes Haltestabs (92) ein Träger (96) angeordnet ist, der eine Kröpfung aufweist, deren freies Ende zum Befestigen eines Lichtgebers oder Lichtempfängers (94) ausgebildet ist.
8. Rissprüfstation nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum Befestigen von Lichtgeber oder Lichtcmpfänger (94) in oinor bestimmten Kntfernung und unter einem bestimmtem Winkel zur Prüfachse (66) austauschbare Träger (96) mit unterschiedlicher Länge und unterschiedlicher Kröpfung vorgesehen sind und Haltestab (92) und Träger (96) mittels Nut und Feder (98) zueinander ausgerichtet sind.
9. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der oder die Lichtgeber als auch der oder die Lichtempfänger mit Glasfaserbündeln (99, 101) zusammenwirken, durch die das Licht von einer entfernten Lichtquelle zugeleitet bzw. auftreffendes Licht an einen entfernten Lichtdetektor weitergeleitet wird.

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10. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Durchlaufförderung auf der einen Seite mindestens eine Leitkufe (4.7, 49) und auf der anderen Seite mindestens ein zum Abrollen der Behälter an dieser Leitkufe vorgesehenes antreibbares Reibband (37, 38, 39) aufweist, und dass im Bereich der Prüfstellung auf der einen Seite eine Führungsrolle (57) und auf der anderen Seite mindestens zwei in verschwenkbaren Hebeln (44, 46) gelagerte Druckrollen (42, 43) vorgesehen sind, von denen die Einlaufdruckrolle (43) in der Förderrichtung vor und die Auslaufdruckrolle (42) hinter der Führungsrolle (57) angeordnet ist.
11. Rissprüfstation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum abwechselnden Verschwenken der Druckrollen (42, 43) die Hebel (44, 46) mit Schwenkeinrichtungen (19, 21) so zusammenwirken, dass zum Einlauf eines Behälters in die Prüfstellung die Einlaufdruckrolle (43) aus der Bahn und zum Anhalten des Behälters die Auslaufdruckrolle (42) in die Bahn des Behälters geschwenkt wird, und zum Auslaufen des Behälters die Auslaufdruckrolle (42) aus der Bahn geschwenkt wird, während die Einlaufdruckrolle (43) in der Bahn verbleibt.
12. Rissprüfstation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anpressen der Druckrollen (42, 43) an Behälter unterschiedlichen Durchmessers und unterschiedlicher Höhe die Schwenkachsen der Hebel (44, 46) in horizontaler und vertikaler Richtung verschiebbar sind.
13. Rissprüfstation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrolle (57) zum Abfedern ungleichmässig ge formter Behälter quer zur Durchlaufrichtung federnd gelagert ist.

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14. RissprüfStation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckrollen (42, 43) frei mitlaufen und eine Antriebs- und Bremseinrichtung (58) für die Führungsrolle (57) vorgesehen ist, die beim Einlaufen eines Behälters in die Prüfstellung die Führungsrolle zum Unterbrechen des Abrollens dieses Behälters an der Leitkufe entgegen der Laufrichtung des Reibbands (38) antreibt und die Führungsrolle zum Beschleunigen des Behälters beim Auslaufen aus der Prüfstellung abbremst.
15. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Führung des zu prüfenden Behälters in der Prüfstellung eine Führungseinrichtung im Bereich des Behälterhalses (69, 71, 72) angeordnet ist.
16. RissprüfStation nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung drei Führungsrollen (69, 71, 72) aufweist, von denen zwei Rollen (69, 72) zum freien Einlauf des Behälters (64) in die und zum ungehinderten Auslauf aus der Prüfstellung synchron mit der Einlauf- bzw. Auslaufdruckrolle (43 bzw. 42) verschwenkbar sind und die dritte Rolle (71) zum Anpassen an Behälter mit unterschiedlichem Durchmesser radial zur Prüfachse verschiebbar ist.
17. Rissprüfstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Einrichtung zur Durchlaufförderung in der Verlängerung der Leitkufe (49) und des Reibbands (38) zur Umwandlung der Translations- und der Drehbewegung in eine reine Translation je eine gegenläufig angetriebene Fördereinrichtung (52 bzw. 41) vorgesehen ist.
18. Verfahren zur Herstellung eines auswechselbaren Prüfkopfs zur Verwendung in einer Rissprüfstation, welche eine Vielzahl von Lichtgebern und -empfängern aufweist und in der Glasbehälter um ihre Symmetrieachse gedreht werden, gekennzeichnet durch

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a) das Aufstellen eines Werktische, um die Prüfstation der Vor-' richtung zu simulieren, welcher Werktisch eine horizontale Grundfläche aufweist und über dieser Grundfläche Mittel, um eine Gitterplatte zu befestigen, in der eine Vielzahl von Ausnehmungen angeordnet sind, .

b) das Anordnen eines Behälters unter dieser Gitterplatte, so dass die Symmetrieachse des Behälters mit einer vertikalen Referenzachse in der Gitterplatte übereinstimmt,

c) das Befestigen der verschiedenen Lichtgeber und Lichtempfänger an den unteren Enden von Trägerstäben, welche verschiedene Läng« aufweisen und deren obere Enden in den Ausnehmungen der Gitterplatte an ausgewählten Orten und in einer vorgegebenen Orientierung gegenüber der Gitterplatte befestigt sind,

d) das Abnehmen der Gitterplatte von ihrer Trageinrichtung und Verlängern der Tragstäbe durch das Befestigen von Führungsstäben, so dass alle verlängerten Tragstäbe eine konstante Länge aufweisen und die zur Verlängerung verwendeten Führungsstäbe ein "Negativ" oder einen Stempel des im Arbeitsgang

(c) aufgebauten Werkstücks bilden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstäbe zur Herstellung eines Prüfkopfs, der zur Anpassung der Prüfstation an Behälter mit verschiedenen Formen oder Abmessungen von der Prüfstation abgenommen oder ersetzt werden kann, in einen Block aus Kunststoffmaterial eingegossen werden.

12.1.1973 S/tl

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