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DE2300371A1 - Verfahren zur herstellung von reliefdruckformen fuer den flexodruck und mehrschichtenplatten hierfuer - Google Patents

Verfahren zur herstellung von reliefdruckformen fuer den flexodruck und mehrschichtenplatten hierfuer

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DE2300371A1
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Germany
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photocrosslinkable
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hardness
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DE2300371A
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Lothar Dr Metzinger
Peter Dr Richter
Herbert Dr Stutz
Otto Dr Volkert
August Dr Wigger
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication date
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Priority to IT47539/74A priority patent/IT1008103B/it
Priority to BE139560A priority patent/BE809444A/xx
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    • C08G18/67—Unsaturated compounds having active hydrogen
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    • G—PHYSICS
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Description

Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG
Unser Zeichen; O.Z. 29 621 w/L 6700 Ludwigshafen, 4.1.1975
Verfahren zur Herstellung von Reliefdruckformen für den Flexodruck und Mehrschichtenplatten hierfür
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von für den Flexodruck geeigneten Reliefdruckformen durch bildmäßiges Belichten einer photοvernetzbaren Schicht, die ein spezielles Polyurethan-Elastomeres enthält, sowie photοvernetzbare Mehrschichtenplatten für die.Herstellung dieser Reliefdruckformen.
Zum Bedrucken von Verpackungsmaterialien, wie Papier, Zellglas, Metall- und Kunststoff-Folien, wird der sogenannte Flexodruck verwandt. In der Praxis wurden bisher im Flexodruck ausschließlich Kautschukdruckplatten verwendet, die in einem Mehrstufen-Verfahren recht kostspielig und zeitaufwendig hergestellt werden. Nach der Herstellung einer Originalmetallplatte durch Belichten und Ätzen wird diese mit einem geeigneten Maternmaterial abgeprägt und durch anschließendes Abprägen von der Mater das Kautschukklischee unter Vulkanisation des Gummis unter Hitze und Druck hergestellt. Zudem ist bei den gestiegenen Anforderungen an die Qualität des Druckbildes die Wiedergabe von kompliziert zusammengesetzten Motiven aus Halbton und Schrift nur noch mit speziell zusammengesetzten Druckklischees aus verschiedenen Kautschuksorten möglich. Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, andere Systeme für die Herstellung von Druckplatten für den FIexodruck zu verwenden. So sind z.B. aus der US-Patentschrift 3 024 180 sowie den deutschen Offenlegungsschriften 2 062 563 und 2 138 582 photopolymere Druckplatten für den Flexodruck bekannt geworden, die in einer photovernetzbaren Schicht ein Gemisch eines elastomeren Polymeren, wie Chloropren oder Nitrilkautschuk, vermischt mit photovernetzbaren olefinisch ungesättigten Monomeren, sowie einen Photoinitiator enthalten. Zum Unlöslichmachen der belichteten Druckplattenteile durch Yernet-591/72 -2-
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zung ist jedoch meist ein relativ hoher Gehalt an photovernetzbaren Monomeren erforderlich. Dies kann nicht nur zu Unverträg lichkeitserscheinungen und Entmischungen bzw. Ausschwitzen der Monomeren führen, sondern es werden durch die Photopolymerisation der Monomeren auch die elastischen Eigenschaften des mitverwendeten Polymeren negativ verändert. Es entstehen leicht weniger elastische Druckreliefs, die sich nur in ungenügendem. Ausmaß den Oberflächenunebenheiten des Bedruckstoffes anschmiegen können. Aus der US-Patentschrift 3 658 531 ist bekannt, für flexible Einschichtdruckplatten lösliche Polyäther-Polyurethane, die unter Verwendung von olefinisch ungesättigten niedermolekularen Diolen als Kettenverlängerer hergestellt worden sind, zusammen mit Photoinitiatoren als photovernetzbare Schicht zu verwenden. Jedoch ist ihre Lichtdurchlässigkeit nicht befriedigend, und die Lösungsmittelresistenz der belichteten Teile der Platte läßt zu wünschen übrig.
Es ist schließlich auch bekannt (vgl. deutsche Ausiegeschrift 1 522 362 und deutsche Offenlegungsschrift 2 115 373), zur Herstellung von Druckplatten von lichtempfindlichen flüssigen niedrigmolekularen Präpolymeren auszugehen. Die Verarbeitung dieser Systeme läßt jedoch zu wünschen übrig, da zur Schichtherstellung aus diesen klebrigen viskosen Flüssigkeiten eigene Beschichtungsgeräte erforderlich sind, ferner auch das Negativ nicht auf die zu belichtende Oberfläche direkt aufgelegt werden kann»
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, Platten für eine einfache Herstellung von Reliefdruckformen für den Flexodruck zu finden, die die Nachteile der bekannten Systeme zumindest in verringertem Ausmaße aufweisen.
Es wurde nun gefunden, daß man für den Flexodruck besonders geeignete Reliefdruckformen durch bildmäßiges Belichten einer Schicht eines 0,01 bis 10 Gewichtsprozent Photoinitiator und gegebenenfalls weitere übliche Zusätze enthaltenden photovernetzbaren Materials auf einem Träger und anschließendes Auswaschen der unbelichteten Teile der Schicht A mit einer Entwicklerflüssigkeit herstellen kann, wenn das photovernetzbare Material der Schicht A im wesentlichen besteht aus einem photo-
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ρ «00*1.6 -5- °·Ζ· 1160371
vernetzbaren Gemisch aus '*' ■"* ^" <"·;■"} 2€^3>t 7-2>
(a) 70 bis 100 Gewichtsprozent eines in der Entwicklerflüssigkeit löslichen, nicht kristallisierenden Polyurethan-Elastomeren (A11), hergestellt durch Umsetzung eines aliphatischen gesättigten Polyesterglykols mit einem Molekulargewicht von etwa 400 bis 4 000 (PG) mit einem aliphatischen Diisocyanat (BI) und mindestens einem niedermolekularen aliphatischen Diol (OL), zu 25 bis 100 Molprozent aus Buten-1-diol-3,4 bestehend, als Kettenverlängerer, wobei das Molverhältnis Polyesterglykol (PG) : Diisocyanat : niedermolekularem Diol etwa 1 : 2 bis 6 : 1 bis 5 und das NCO/OH-Molverhältnis stets etwa 0,9 bis 1,0 beträgt, oder einer Abmischung des Polyurethan-Elastomeren A11 mit bis zu 30 i> seines Gewichte eines anderen verträglichen lichtdurchlässigen Polymeren (A12) und
(b) 0 bis 30 Gewichtsprozent eines mit dem Polyurethan-Elastomeren weitgehend verträglichen photovernetzbaren Monomeren mit C-C-Mehrfachbindungen,
und die Schicht A im photovernetzten Zustand eine Härte von 30 bis 90° Shore A hat.
Es wurde ferner gefunden, daß Mehrschichtenplatten mit dem genannten photovernetzbaren Gemisch in der Schicht A für die Herstellung von Druckformen für den Flexodruck besonders geeignet sind, bei denen die Schicht A haftfest mit einer nichtphotovernetzbaren Zwischenschicht Z auf der Basis eines in der Entwicklerflüssigkeit nicht löslichen Polyurethan-Elastomeren haftfest verbunden ist, deren Härte im Härtebereich von 15 bis 70° Shore A liegt und mindestens 2,0° Shore A geringer ist als die Härte der Schicht A im photovernetzten Zustand, die bevorzugt 50 bis 90° Shore A beträgt.
Die erfindungsgemäß in dem photovernetzbaren Gemisch verwendeten, in der Entwicklerflüssigkeit löslichen und niehtkristallisierenden Polyurethan-Elastomeren (A11) sind durch Umsetzung eines aliphatischen gesättigten Polyesterglykols (PG) mit einem Molekulargewicht von etwa 400 bis 4 000 und insbesondere von etwa 600 bis 2 000 mit einem aliphatischen Diisocyanat (SI) und min-
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destens einem niedermolekularen aliphatischen Diol (OL) als Kettenverlängerer hergestellt. Geeignete Polyesterglykole (PG) sind insbesondere Polyester aus gesättigten aliphatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 18 C-Atomen, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Glutarsäure, Sebacinsäure, Heptadecandicarbonsäure oder deren Gemische, und aliphatischen Diolen mit im allgemeinen 2 bis 12 C-Atomen, wie Äthylenglykol, Propylenglykol-1,2, Propylenglykol-1,3» Butandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Decandiol-1,10, Neopentylglykol, sowie aliphatische Diole, deren Kohlenstoffkette durch Sauerstoff- oder Schwefelatome unterbrochen ist, wie Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Dipropylenglykol oder Thiodiglykol. Geeignet sind ferner auch Polyesterglykole, die aus aliphatischen Hydroxycarbonsäuren, wie Hydroxypivalinsäure oder £-Hydroxyoapronsäure, gegebenenfalls in Abmischung mit den vorstehend genannten Dicarbonsäuren und Diolen, hergestellt worden sind. Unter aliphatischen Komponenten für die Polyester sollen hierbei auch cycloaliphatische Komponenten verstanden werden.
Geeignete aliphatische Diisocyanate (DI), wobei dieser Ausdruck auch cycloaliphatische Diisocyanate einschließen soll, haben im allgemeinen 6 bis 30 C-Atome. Genannt seien Pentamethylend!- isocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Nonadecandiisocyanat, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Cyclohexylendiisocyanat, Bis-(4-isocyanatocyclohexyl)-methan und 2,2-Bis-(isoeyanatocyelohexyl)-propan.
Das für die Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Polyurethan-Elastomeren (A11) verwandte niedermolekulare aliphatische Diol (OL) bzw. die Gemische solcher Verbindungen, sollen zu 25 bis 100 Molprozent, bevorzugt zu 50 bis 100 Molprozent, aus Buten-1-diol-3,4 bestehen. Verwendet man olefinisch ungesättigte Diole im Gemisch mit Buten-1-diol-3,4, so sind solche bevorzugt, die radikalisch nicht homopolymerisieren oder nur eine geringe Neigung zur radikalischen Homopolymer!sation aufweisen. Bevorzugt wird das Buten-1-diol-3,4 zusammen mit Buten-2-diol-1,4, 2,3-Dichlor-buten-2-diol-1,4 und/oder gesättigten aliphatischen Diolen mit einem Molekulargewicht nicht über 200 verwendet, wie im Gemisch mit Äthylenglykol, Propylenglykol, Butandiol-1,3,
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Butandiol-1,4 oder Neopentylglykol. Als zweckmäßig hat sich bei der Verwendung von Buten-1-diol-3,4 im Gemisch mit gesättigten aliphatischen Diolen erwiesen, diese im Molverhältnis von etwa 1 : 4 bis 4 : 1 zu verwenden.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Polyurethan-Elastomeren werden das Polyesterglykol (PG), das Diisocyanat (DI) und das niedermolekulare Diol (OL) im Molverhältnis von etwa 1 : 2 bis 6 : 1 bis 5 und bevorzugt von etwa 1:2:1 verwandt, wobei das Verhältnis der Isocyanatgruppen zu den Hydroxylgruppen stets etwa 0,9 bis 1,0 und bevorzugt etwa 0,96 bis 1,0 betragen soll.
Die Herstellung des Polyurethan-Elastomeren kann in bekannter Weise in der Schmelze oder in einem geeigneten Lösungsmittel, in dem das Reaktionsprodukt löslich ist, durch Umsetzung der höhermolekularen Polyesterglykole mit dem Diisocyanat zu /einem Präpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen und nachfolgender Kettenverlängerung durch Zugabe der aliphatischen Diole bei Temperaturen zwischen 40 und 1200C und insbesondere zwischen 40 und 8O0C erfolgen, wobei diese Reaktionsfolge bevorzugt ist. Zur Beschleunigung der Polyadditionsreaktion können auch die an sich hierfür bekannten Katalysatoren, wie tertiäre Amine, Zinnverbindungen usw., wie Dibutylzinndilaurat oder N,N'-Endoäthylenpiperazin in Mengen von insbesondere 0,001 bis 0,5 Gewichtsprozent zugesetzt werden.
Die resultierenden Polyurethan-Elastomeren kristallisieren auch bei längerer Lagerung nicht und sind in organischen Lösungsmitteln löslich, die als Entwicklerflüssigkeiten für das Auswaschen der unbelichteten Teile der Schicht A nach dem bildmäßigen Be- . lichten geeignet sind. Beispiele geeigneter Entwicklerflüssigkeiten sind Ketone, wie Methyläthylketon, cyclische Äther, wie Tetrahydrofuran, N-substituierte Amide, wie Dimethylformamid oder Mischungen dieser Lösungsmittel mit z.B. Äthylacetat oder Toluol. Diese Löslichkeit der Polyurethane erlaubt ein Aufbringen der photοvernetzbaren Gemische in Form ihrer Lösung auf geeignete Trägermaterialien bzw. Zwischenschichten als auch die rasche Entfernung der nichtvernetzten Bildteile der Druckplatte beim
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Auswaschen. Die beim Belichten vernetzten Anteile der Schicht A, die das Relief der Druckplatte bilden, weisen andererseits eine befriedigende Beständigkeit der druckenden Oberfläche gegen die im Flexodruck üblicher Weise verwendeten Farbverdünnungsmittel und die in den Flexodruckfarben enthaltenen Lösungsmittel auf. Es ist ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäß verwendeten Polyurethan-Elastomeren, daß sie für sich nicht zu einer vorzeitigen thermischen Vernetzung bei der Verarbeitung oder Lagerung neigen, andererseits bei der Vernetzung durch Strahlung aktiv mitwirken, ja auch ohne Gegenwart von photovernetzenden Monomeren dabei hinreichend unlöslich werden. Dies ermöglicht, daß photovernetzende Schichten A mit den erfindungsgemäß verwendeten Polyurethan-Elastomeren im Gemisch mit einem sehr geringen Gehalt an photovernetzenden Monomeren bereits sehr gut aushärten und hierdurch die mechanischen Eigenschaften der Schicht A, die Shore-Härte, Rückprallelastizität usw. gegenüber dem unbelichteten Material nur in geringem Ausmaß verändert werden. Wenn im Gemisch auch die Monomeren in Mengen bis zu 30 Gewichtsprozent und insbesondere in Mengen von 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymeren-Monomeren-Gemisch, verwendet werden können, so sind doch oft Monomeren-Mengen von 0,5 bis etwa 5 Gewichtsprozent zur Erzielung guter Reliefdruckformen für den Flexodruck voll hinreichend. Dies bewirkt, daß viele der oft auftretenden Nachteile von Mischungen von Polymeren mit größeren Mengen an Monomeren gar nicht erst auftreten.
Als photovernetzbare Monomere mit C-C-Mehrfachbindungen, die dem Gemisch insbesondere zur Erzielung einer größeren Härte und eines höheren Vernetzungsgrades zugesetzt werden, sind solche geeignet, die mit dem Polyurethan-Elastomeren A11 weitgehend verträglich sind, d.h. auch bei längerem Stehen der Mischung mit dem Polyurethan sich nicht entmischen und durch elektromagnetische Bestrahlung in Gegenwart eines Photopolymerisationsinitiators zur Photovernetzung bzw. Photopolymerisation gebracht werden können und in unbelichteten! Zustand in der Entwicklerflüssigkeit löslich sind. Auch sollen die Monomeren nicht zum Auskristallisieren neigen. Als geeignete Monomere seien vor allem genannt die Acrylate und insbesondere die Diacrylate und Polyacrylate sowie die entsprechenden Methacrylate von alipha-
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tischen oder cycloaliphatischen Diolen und Polyolen mit im allgemeinen 2 bis 20 C-Atomen, wie Äthylenglykoldiacrylat, Propylenglykol-1,2-diacrylat, Butandiol-1,4-dimethacrylat, Diäthylenglykoldiacrylat, Triäthylenglykol-dimethacrylat, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3-diacrylat, Glycerintrimethacrylat, 1,1,1-Trimethylolpropan-triacrylat, Pentaerythrit-tetraacrylat, 1,4-Cyelohexandiol-diacrylat, ferner 2-Hydroxyäthylacrylat. Geeignete Monomere sind ferner auch Acryl- und Methacrylsäure-Derivate mit Amidgruppierungen, wie N-Methylolacrylamid, N-Methylol-acrylamid-n-butylather oder die Diäther aus aliphatischen Diolen und N-Methylolacrylamid oder N-Methylolmethacrylamid. Die Wahl der Menge und der Art der Monomeren kann im Hinblick auf den gewünschten Effekt im Zweifel in wenigen Vorversuchen ermittelt werden. Im Gegensatz zu den meisten der bekannten Systeme lassen sich in Verbindung mit den erfindungsgemäß verwendeten Polyurethan-Elastomeren auch Monomere mit Copolymerisationsparametern r~ von etwa gleich 0 verwenden, die für sich allein keine Homopolymerisate bilden können, jedoch mit den Polyurethanen vernetzen, wie Ally!verbindungen, z.B. Allylester oder Allylhalogenide oder Maleinsäuredialkylester.
Die Polyurethane oder P lyurethan-Monomeren-Gemische enthalten in Mengen von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent und vorzugsweise von 0,01 bis 5 Gewichtsprozent noch einen Photopolymerisationsinitiator, d.h. eine Verbindung, die unter der Einwirkung von Licht in Radikale zerfällt oder unter der Einwirkung von Licht durch Reaktionen Radikale erzeugt, die die Polymerisation starten. Beispiele für geeignete Photoinitiatoren sind vicinale Ketaldony!verbindungen, Diacetyl und Benzil, a-Ketaldonylalkohole, wie Benzoin, Acyloinäther, wie Benzoinmethyläther, Benzoinisopropyläther oder a-Methylolbenzoinmethyläther und/oder in oc-Stellung substituierte aromatische Acyloine, wie a-Methylbenzoin, aromatische Aldehyde und Ketone, wie Benzophenon, Propiophenon oder Benzaldehyd.
Das photovernetzbare Gemisch kann ferner auch weitere übliche Zusätze enthalten, wie Inhibitoren der thermischen Polymerisation, wie p-Benzochinon, p-Methoxyphenol, Mono-tert.-butylnydrochinon, o-Dihydroxybenzol, Methylenblau, ß-Naphthylamin,
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ß-Naphthol oder Salze des ÜT-Nitrosocyclohexylhydroxylamina. Zur besseren Beurteilung der Bildelemente kann es ferner von Torteil sein, der photοvernetzbaren Schicht A einen Farbstoff zuzufügen, der - sofern er im aktinischen Bereich der Schicht keine Eigenabsorption aufweist - in beliebiger Menge zugegeben werden kann. Zeigt der Farbstoff im aktinischen Bereich Eigenabsorption, so wird er entsprechend seiner Absorption in einer Menge von etwa 0,001 bis 2,5 und bevorzugt von etwa 0,005 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der photovernetzbaren Schicht A, zugemischt.
Während im allgemeinen das photovernetzbare Gemisch zu 75 bis 100 Gewichtsprozent und bevorzugt zu 85 bis 99,5 Gewichtsprozent aus dem Polyurethan-Elastomeren A11 besteht, so ist es jedoch auch möglich, zur Erzielung besonderer Eigenschaften auch eine Abmischung des Polyurethan-Elastomeren A11 mit bis zu 30 $ und insbesondere 5 bis 20 i<> seines Gewichts eines anderen weitgehend verträglichen und lichtdurchlässigen Polymeren (A12) zu verwenden, z.B. eine Abmischung mit Vinylchlorid- oder Vinylidenchlorid-Polymeren, Phenoxyharzen, Celluloseestern usw.
Bei der Auswahl der Komponenten für die photovernetzbare Schicht A ist jedoch stets zu bedenken, daß die Schicht im photovernetzbaren Zustand eine Härte von 30 bis 90 und bevorzugt von 50 bis 90° Shore A aufweisen soll. Das photovernetzbare Gemisch für die Schicht A kann in an sich bekannter Weise auf die an sich bekannten und üblichen Unterlagen bzw. Träger aufgetragen werden. Als Träger (T), die unter den Bedingungen der Herstellung und Verarbeitung der. Reliefdruckformen dimensionsstabil sein sollen, eignen sich besonders dünne Bleche und Folien aus Stahl oder Aluminium sowie dimensionsstabile flexible Kunststoff-Folien, wie Polyester- oder Polyamid-Folien.
Bei den bevorzugten Mehrschichtenplatten für die erfindungsgemäße Herstellung von Druckformen für den Flexodruck ist die photovernetzbare Schicht A haftfest mit einer nicht photovernetzbaren Zwischenschicht Z auf der Basis eines in der Entwicklerflüssigkeit nicht löslichen Polyurethan-Elastomeren haftfest verbunden, deren Härte im Härtebereich von 15 bis 70 und ins-
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besondere von 20 bis 60° Shore A liegt und mindestens 20 und bevorzugt 20 bis 50° Shore A geringer ist als die Härte der Schicht A im photovernetzten Zustand. Anstelle von den Polyurethan-Elastomeren können Schichten aus anderen elastomeren Polymeren, wie aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk, ebenfalls zur Herstellung von einer oder mehreren elastischen Zwischenschichten dienen, die ein ausreichendes Abfedern der darüberliegenden photοvernetzbaren Schicht A und ein elastisches Überwinden von Höhentoleranzen des Bedruckstoffes sowie von Maschinentoleranzen übernehmen, benutzt werden, sofern sie die angegebenen Härtebedingungen erfüllen und beim Auswaschen der Schicht A von der Entwicklerflüssigkeit nicht gelöst werden» Während die Schichtstärke der photovernetzbaren Schicht A im allgemeinen 0,1 bis 4 und insbesondere 0,1 bis 1,0 mm beträgt, ist die Schichtstärke der Zwischenschicht Z im allgemeinen etwa 0,1 bis 5 und insbesondere 1 bis 3 mm. Die Schichten können in an sich bekannter Weise durch Kaschieren oder mit Hilfe einer dünnen Schicht eines Reaktionsklebers auf Basis von Polyurethan oder Polychloropren haftfest verbunden werden. Werden für die photovernetzbare Schicht A und die Zwischenschicht Z Polyurethan-Elastomere verwendet, so genügt im allgemeinen ein Aufkaschieren der zweiten Schicht in Gegenwart einer geringen Menge eines organischen Lösungsmittels, wie Tetrahydrofuran..
Für die Belichtung der photovernetzbaren Schicht kann praktisch jede Lichtquelle ausreichend hoher Lichtintensität verwendet werden. Dazu zählen z.B. Xenonlampen, Quecksilberdampfhochdrucklampen und Quecksilberniederdrucklampen. Das Licht wird vorzugsweise als Flächenlicht mit divergierender Strahlung zur günstigsten Ausformung der Rasterpunkte eingesetzt. Die Lichtintensität muß ausreichend sein, um genügend kurze Belichtungszeiten für die praktische Anwendung zu garantieren. Die Wellenlänge der für das bildmäßige Belichten verwendeten Strahlung soll zweckmäßig zwischen 300 und 700 /um und vorzugsweise zwischen etwa 300 und 400/U liegen und soll auf die Eigenabsorption des verwendeten Photopolymerisationsinitiators abgestimmt sein, d.h. die Wellenlänge der hauptsächlichen Absorption des Photopolymerisationsinitiators muß in ausreichender Intensität im emittierten Strahlungsspektrum der Lichtquelle vorhanden sein. Die
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Belichtung der Mehrschichtenplatte erfolgt durch eine transparente Kopiervorlage, die z.B. mit Hilfe einer durch Vakuum angepreßten lichtdurchlässigen Folie in innigem Kontakt mit der photovernetzbaren Schicht A gebracht wird. Nach dem Belichten v/erden die unbelichteten und somit noch in der Entwicklerflüssigkeit löslichen Bildteile durch Behandeln mit der Entwicklerflüssigkeit, wie mit Aceton, Methyläthylketon, Tetrahydrofuran, Dimethylformamid oder Gemische dieser Lösungsmittel, aus der Schicht A ausgewaschen. Es hinterbleibt auf der Zwischenschicht Z bzw. wenn ohne Zwischenschicht gearbeitet wird auf der Trägerschicht ein elastisches Relief. Die so erhaltene Reliefdruckplatte wird getrocknet und gegebenenfalls abschließend 1 bis 20 Minuten nachbelichtet. Die erhaltenen Druckformen sind ohne ein Nachschleifen sofort eins-^atzbereit und können z.B. mit Hilfe einer Doppelklebefolie auf dem Stahlzylinder einer-Flexodruckmaschine befestigt werden. Mit den erfindungsgemäß hergestellten Reliefdruckformen erhält man beim Flexodruck unter Verwendung der üblichen Flexodruckfarben ausgezeichnete, scharfe Bedrucke. Sie gewährleisten nicht nur eine sehr gute Übertragung der Druckfarbe auf Papier, lackierte Metallfolien, Zellglas oder Kunststoff-Folien, sondern zeigen auch bei hohen Auflagen eine vorzügliche Beständigkeit der Druckform gegenüber Abrieb.
Die in den nachstehenden Beispielen genannten Teile beziehen sich auf das Gewicht. Die angegebenen Härtegrade wurden bestimmt nach DIN 53 505 (ASTM D 676-49T\
Beispiele 1 bis 6 Herstellung der lichtempfindlichen Polyurethane
Mit den in der nachfolgenden Aufstellung angegebenen Komponenten werden nach der folgenden allgemeinen Vorschrift lichtempfindliche Polyurethane hergestellt. In einem Reaktionsgefäß mit Rührer und Vakuumanschluß wird der Polyester aufgeschmolzen und 30 Minuten bei 1200C und 20 Torr Vakuum entwässert. Nach Zugabe des Diisocyanats wird 2 Stunden bei 800C gerührt. In die Schmelze dieses so hergestellten Isocyanat-Präpolymeren werden bei 80 C die angegebenen Mengen Kettenverlängerer sowie 0,01 $ Dibutylzinndilaurat eingerührt, die Schmelze wird dann in vorbereitete Formen gegossen und noch 16 Stunden bei 800C gehalten.
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Beispiel 1 Polyurethan A)
387 Teile (0,2 Mol) Polyester aus Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykol mit der OH-Zahl
104,9 Teile (0,4 Mol) Bis-(4-isocyanatocyclohexyl)-methan 17,72 Teile (0,2 Mol) Buten-1-diol-3,4
Das erhaltene Polyurethan hat eine Härte von 50 Shore A.
Beispiel 2 (Polyurethan B)
218 Teile (0,2 Mol) Polyester aus Adipinsäure, Äthylenglykol
und Butandiol-1,4 mit der OH-Zahl 131,9 Teile (0,785 Mol) Hexamethylendiisocyanat 26,42 Teile (0,3 Mol) Buten-1-diol-3,4 26,42 Teile (0,3 Mol) Buten—2-diol-1,4
Das resultierende Polyurethan hat eine Härte von 60 Shore A.
Beispiel 3 (Polyurethan C)
387 Teile (0,2 Mol) Polyester aus Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentjlglykol mit der OH-Zahl
97.7 Teile (0,582 Mol) Hexamethylendiisocyanat 17,62 Teile (0,2 Mol) Buten-1-diol-3,4 17,62 Teile (0,2 Mol) Buten-2-diol-1,4
Das resultierende Polyurethan hat eine Härte von 20 Shore A.
Beispiel 4 (Polyurethan D)
218 Teile (0,2 Mol) Polyester aus Adipinsäure, Äthylenglykol und Butandiol-1,4 mit der OH-Zahl
98.8 Teile (0,588 Mol) Hexamethylendiisocyanat 8,81 Teile (0,1 Mol) Buten-1-diol-3,4
26,42 Teile (0,3 Mol) Buten-2-diol-1,4
Das resultierende Polyurethan hat eine Härte von 70 Shore A.
-12-A09830/0AS7
- 12 - O.Z. 29 621
(Polyurethan E)
400 ' Teile (0,2 Mol) Polycaprolacton mit der OH-Zahl 56 98,8 Teile (0,588 Mol) Hexamethylendiisocyanat 17,62 Teile (0,2 Mol) Buten-1-diol-3,4 17,62 Teile (0,2 Mol) Buten-2-diol-1,4
Das resultierende Polyurethan hat eine Härte von 89 Shore A.
Beispiel 6
(Polyurethan F)
218 Teile (0,2 Mol) des in Beispiel 2 genannten Polyesters 164,8 Teile (0,98 Mol) Hexamethylendiisocyanat 35,25 Teile (0,4 Mol) Buten-1-diol-3,4 36,05 Teile (0,4 Mol) Butandiol-1,3
Das resultierende Polyurethan hat eine Härte von 25 Shore A
Beispiel 7
Eine Lösung von 98,9 Teilen des in Beispiel 1 beschriebenen Polyurethan A, 1,0 Teile a-MethyMbenzoinmethyläther, 0,1 Teile p-Methoxyphenol in 150 Teilen Methyläthy!keton wird durch Erhitzen der Bestandteile auf 600C hergestellt. Die viskose Lösung wird bis auf eine Viskosität von 30 000 cP eingeengt und
auf eine dünne, 0,1 mm starke Stapelfolie zu einem PiIm ausgegossen, der im getrockneten Zustand eine Schichtdicke von 0,75 mm aufweist. Die Trocknung erfolgt durch Verdunsten des Lösungsmittels mit Hilfe eines Luftstromes. Der lichtempfindliche Film wird mit einer Negat-iv-Kopiervorlage bedeckt und 15 Minuten in einem handelsüblichen Flachbelichter mit 60 Watt UV-Leuchtröhren belichtet. Eine ohne Negativ mit gleicher Zeit belichtete Probe hatte anschließend eine Härte von 52 Shore A.
Der bildmäßig belichtete Film wird anschließend in einem Sprühwaschgerät mit Methyläthylketon ausgewaschen, wobei nach 6 Minuten Entwicklungszeit die unbelichteten Bildteile völlig entfernt sind, so daß eine ein unlösliches, elastisches Relief tragende Druckplatte erhalten wird. Nach 10-minütiger Nachbelichtung wird die Druckplatte zur Entfernung von Lösungsmittelresten der Auswaschlösung 20 Minuten bei 600C nachgetrocknet.
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- 13 - O.Z. 29 621
Beispiel 8 /LOU(JO / I
176,78 Teile des Polyurethans C aus Beispiel 3 werden mit 20,0 Teilen Triäthylenglykoldxacrylat, 0,2 Teilen Hydrochinon, 3,0 Teilen a-Methylolbenzoinmethylather und 0,02 Teilen Zapon Echtschwarz (CI. 12 195) gemischt und in 200 Teilen Tetrahydrofuran bei 600C gelöst. Die Mischung wird auf eine Polyäthylenterephthalatfolie ausgegossen. Nach dem Trocknen und Verdunsten des Tetrahydrofurans wird eine lichtempfindliche Schicht von 0,5 tnm Dicke erhalten, die nach 20-minütiger Belichtung eine Härte von 33 Shore A aufweist.
Beispiel 9
Eine weitere lichtemp'findliche Mischung wird aus 178,4 Teilen des Polyurethans B aus Beispiel 2, 20,0 Teilen Triäthylenglykoldiacrylat, das mit 0,2 $ Hydrochinon stabilisiert ist, 1,6 Teilen Benzoinmethylather und 0,02 Teilen Neufuchsin (CI. 42 520) und 130 Teilen Tetrahydrofuran hergestellt. Die Lösung wird auf eine elastomere, in Methyläthyketon und Tetrahydrofuran unlösliche Polyurethanfolie von 2,1 mm Dicke und einer Härte von 40 Shore A mit Hilfe eines Rakels aufgestrichen und abgestreift, so daß nach Abdunsten des Lösungsmittels eine Schicht von 0,6 mm auf der Zwischenschicht Z verbleibt. Die Haftung zwischen beiden Schichten ist ausgezeichnet. Die Härte einer wie in Beispiel 7 und 8 belichteten Probe der lichtempfindlichen Schicht beträgt 77 Shore A.
Für die bildmäßige Belichtung der auf die Zwischenschicht Z aus elastomerem Polyurethan aufgebrachten oberen Schicht wird 15 Minuten mit einem handelsüblichen Flachbelichter (vgl. Beispiel 7) belichtet. Zur Verstärkung wird die Zwischenschicht Z mit ihrer unbedeckten Seite mit Hilfe eines Reaktionsklebers auf PoIychloropren-Basis auf eine Polyäthylenterephthalat-Folie von 0,1 mm Dicke aufgeklebt. Nach erfolgter Belichtung wird die Druckplatte in einem Sprühauswaschgerät mit Methyläthylketon 8 Minuten ausgewaschen. Nach 5-minütiger Nachbelichtung und einstündiger Nachtrocknung bei 800C ist die Reliefdruckplatte einsatzbereit.
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Mit 139,5 Teilen des Polyurethans D aus Beispiel 4, 7,5 Teilen 1 ,1,1-Trimethylolpropan-triacrylat, das zur Stabilisierung 0,2 des Cersalzes von N-Nitroso-cyclohexy!hydroxylamin enthält, 3,0 Teilen a-Methylolbenzoinmethylather und 170 Teilen MethyI-äthylketon wird bei Raumtemperatur eine homogene Mischung hergestellt, die auf ein 0,2 mm dickes Aluminiumblech aufgegossen wird. Die Naßschichtdicke wird dabei so gewählt, daß nach der Trocknung eine Schicht von 0,85 mm Dicke auf dem Blechträger erhalten wird. Belichtet man diese Schicht mit einer 1000 Watt Quecksilberdampfhochdrucklampe etwa 2 bis 3 Minuten, so erhält man eine in den oben genannten Auswaschlösungsmitteln unlösliche, vernetzte elastomere Schicht von 74 Shore A.
Bei bild mäßiger Belichtung wird eine Hochdruckplatte erhalten, die sich ausgezeichnet für den Druck von Formularen, Kraftpapieren und Papierbeuteln eignet.
Beispiel 11
Eine Lösung von 187,37 Teilen des Polyurethans E, 10,0 Teilen 1,4-Butandiol-diacrylat, 0,2 Teilen Phenothiazin, 2,4 Teilen Benzoinmethylather, 0,03 Teilen Zapon Echtschwarz (CI. 12 195) in 300 Teilen Aceton wird bei Raumtemperatur hergestellt und im Vakuum auf eine etwa 50 ^ige Lösung eingeengt, die auf eine Polyäthylenterephthalatfolie ausgegossen und getrocknet wird. Die unbedeckte Seite der lichtempfindlichen Schicht wird mit Tetrahydrofuran benetzt und auf eine elastomere Polyurethanfolie Z mit einer Härte von 50 Shore A aufkaschiert. Diese Mehrschichtenplatte wird nun durch eine Negativ-Kopiervorlage 10 Minuten in einem Belichtungsgerät mit 60 Watt UV-Leuchtröhren belichtet. Nach dem Auswaschprozeß in Methyläthylketon verbleibt auf "der Trägerfolie Z ein elastomeres Reliefbild, das den transparenten Flächen des Negativs entspricht und das eine ausgezeichnete Haftung auf der Folie Z aufweist. Eine Probe der lichtempfindlichen Schicht hat nach voller Belichtung eine Härte von 77 Shore A.
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Beispiel 12
Eine mit dem Polyurethan F hergestellte Schicht von 0,6 mm Dicke enthält 147,3 Teile des Polyurethans F, 50,0 Teile Triäthylenglykol-diaerylat, 0,3 Teile Hydrochinon, 2,4 Teile a-Methylolbenzoinmethylather, die in 200 Teilen Tetrahydrofuran gelöst auf Polyäthylenterephthalat-Folie vergossen und in einem Luftstrom getrocknet werden.Eine 2 mm dicke Naturkautschuk-Folie wird mit einem Chloropren—Klebstoff beschichtet und die obige Polyurethanschicht auf diese Kautschuk-Folie aufgeklebt. Die Härte der belichteten oberen Schicht beträgt 52 Shore A, die Härte der vulkanisierten Naturkautschuk-Folie 30 Shore A. Die einsatzbereite Druckplatte wird durch Belichten, Auswaschen und Nachtrocknen in der in den vorgehenden Beispielen beschriebenen Weise hergestellt.
Beispiel 13
Eine weitere lichtempfindliche Druckplattenschicht wird aus Teilen eines handelsüblichen Phenoxyharzes, 319 Teilen des Polyurethans A und 75 Teilen 1,4-Butandiol-diacrylat, 5 Teilen a-Methylolbenoinmethyläther und 1 Teil Phenothiazin durch Lösen in 600 Teilen Tetrahydrofuran bei 6O0C, Auftragen auf eine elastomere Polyurethanfolie einer Härte von 45 Shore A und Trocknen von zugesetztem Lösungsmittel erhalten. Die Belichtung einer Probe der Oberschicht ergibt eine Härte von 67 Shore A.
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Claims (5)

  1. P 25 OO 371.6 - 16 - O.Z. 29 621
    Patentansprüche . ^ $ }λ
    .J Verfahren zur Herstellung von für den Flexodruck geeigneten Reliefdruckformen durch bildmäßiges Belichten einer Schicht Λ eines 0,01 bis 10 Gewichtsprozent Photoinitiator und gegebenenfalls weitere übliche Zusätze enthaltenden photovernetzbaren Materials auf einem Träger und anschließendes Auswaschen der unbelichteten Teile der Schicht A mit einer Entwicklerflüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß das photovernetzbare Material der Schicht A im wesentlichen besteht aus einem photovernetzbaren Gemisch aus
    (a) 70 bis 100 Gewichtsprozent eines in der Entwicklerflüssigkeit löslichen, nicht kristallisierenden Polyurethan-Elastomeren (A11), hergestellt durch Umsetzung eines aliphatischen gesättigten Polyesterglykols mit einem Molekulargewicht von etwa 400 bis 4 000 (PG) mit einem aliphatischen Diisocyanat (Dl) und mindestens einem niedermolekularen aliphatischen Diol (OL), zu 25 bis 100 Molprozent aus Buten-1-diol-3,4 bestehend, als Kettenverlängerer, wobei das Molverhältriis Polyesterglykol (PG) : Diisocyanat : niedermolekularem Diol etwa 1 : 2 bis 6 : 1 bis 5 und das NCO/OH-Molverhältnis stets etwa 0,9 bis 1,0 beträgt, oder einer Abmischung des Polyurethan-Elastomeren A11 mit bis zu 30 $ seines Gewichtes eines anderen verträglichen lichtdurchlässigen Polymeren (A12) und
    (b) 0 bis 30 Gewichtsprozent eines mit dem Polyurethan-Elastomeren weitgehend verträglichen photovernetzbaren Monomeren mit C-C-Mehrfachbindungen
    und die Schicht A im photovernetzten Zustand eine Härte von 30 bis 90° Shore A hat.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch der Schicht A 0,1 bis 15 Gewichtsprozent an dem Monomeren aufweist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht A haftfest mit einer nicht photovernetzbaren Zwischenschicht Z auf der Basis eines in der Entwicklerflüssigkeit nicht löslichen Polyurethan-Elastomeren haftfest ver-
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    "bunden ist, deren Härte im Härtebereich von 15 bis 70° Shore A liegt und mindestens 20° Shore A geringer ist als die Härte der Schicht A im photovernetzten Zustand, die 50 bis 90° Shore A betragen kann.
  4. 4. Photovernetzbare Mehrschichtenplatten für die Herstellung von Reliefdruckformen für den Flexodruck mit einer dimensionsstabilen Trägerschicht T und einer photovernetzbaren Schicht A aus einem 0,01 bis 10 Gewichtsprozent Photoinitiator und gegegebenenfalls weitere übliche Zusätze enthaltenden photovernetzbaren Material, dadurch gekennzeichnet, daß das photovernetzbare Material der Schicht A im wesentlichen besteht aus einem photovernetzbaren Gemisch aus
    (a) 70 bis 100 Gewichtsprozent eines in der Entwicklerflüssigkeit löslichen, nicht kristallisierenden Polyurethan-Elastomeren (A11), hergestellt durch Umsetzung eines aliphatischen gesättigten Polyesterglykols mit einem Molekulargewicht von etwa 400 bis 4 000 (PG) mit einem aliphatischen Diisocyanat (DI) und mindestens einem niedermolekularen aliphatischen Diol (OL), zu 25 bis 100 Molprozent aus Buten-1-diol bestehend, als Kettenverlängerer, wobei das Molverhältnis Polyesterglykol (PG) : Diisocyanat : niedermolekularem Diol etwa 1 : 3 bis 6 : 2 bis 5 und das NCO/OH-Mo!verhältnis stets etwa 0,9 bis 1,0 beträgt, oder einer Abmischung des Polyurethan-Elastomeren A11 mit bis zu 30 $ seines Gewichts eines anderen verträglichen lichtdurchlässigen Polymeren (A12) und
    (b) O bis 30 Gewichtsprozent eines mit dem Polyurethan-Elastomeren weitgehend verträglichen photovernetzbaren Monomeren mit C-C-Mehrfachbindungen,
    und die Schicht A im photovernetzten Zustand eine Harte von 30 bis 90° Shore A hat.
  5. 5. Photovernetzbare Mehrschichtenplatte nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht A haftfest mit einer nicht photovernetzbaren Zwischenschicht Z auf der Basis eines in der Entwicklerflüssigkeit nicht löslichen Polyurethan-Elastomeren haftfest verbunden ist, deren Härte im Härtebereich
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    230037Ί
    von 15 "bis 70° Shore A liegt und mindestens 20° Shore A geringer ist als die Härte der Schicht A im photovernetzten Zustand, die 50 bis 90° Shore A betragen kann.
    Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG
    ir
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