DE2359771A1

DE2359771A1 - Verfahren zur herstellung eines katalysators

Info

Publication number: DE2359771A1
Application number: DE2359771A
Authority: DE
Inventors: Kunihiro Kubota; Takashi Ohara; Tetsuji Ono; Kiyoshi Yonehara
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 1972-11-30
Filing date: 1973-11-30
Publication date: 1974-06-06
Also published as: FR2211289A1; CA1001147A; DE2359771C3; GB1442390A; US3928239A; IT1016026B; DE2359771B2; FR2211289B1

Description

Verfahren zur ,'Herstellung- eines Katalysators

Priorität: 30. November 1972, Nr. 119 396, J a ρ an 30. November 1972, Nr.'119.397, J a ρ an

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Edel- metall-Trägerkatalysators, der zur Reinigung von Auspuffgasen von Verbrennungsmotoren und von Abgasen aus Industrieanlagen verwendet wird. Die Erfindung betrifft speziell ein Verfahren zur Herstellung eines Reinigungskatalysators für Auspuffgase und Abgase der ausgezeichnete Lebensdauer und Wärmebeständigkeit aufweist und hohe Reinigungskapazität während langer Dauer trotz seines relativ niederen Edelmetallgehalts aufrecht erhält. Träger mit Wabenstruktur bestehen gewöhnlich aus genormten Form körpern aus einem schwer schmelzbaren Material mit einem Erweichungspunkt oberhalb 1000⁰C, die befähigt sind, die Ausdehnung und Schrumpfung zu überstehen, die mit einer plötzlichen Temperaturänderung verbunden sind, wie beispielsweise Kordierit, Iithiumhaltige AluminoSilikate, alpha-Aluminiumoxid und Siliziumkarbid. Es ist bekannt, einen Katalysator zur Reinigung von Auspuffsgasen und Abgasen herzustellen, indem ein relativ dünner Film aus aktiviertem Aluminiumoxid auf den Träger aufgetragen und darauf ein Edelmetall aufgebracht wird. Eines der wichtigsten Merkmale bei der Herstellung eines solchen Katalysators besteht darin, daß der Film aus aktiviertem Aluminiumoxid mit ausreichend hoher Bind.efestigkelt auf dem Träger aufgebracht wird und aus diesem Grund wird bei einem bekannten Verfahren ein Träger in eine konzentrierte wässerige Lösung von Aluminiumnitrat getaucht und danach getrocknet und erhitzt und dieses V$&£aJetmx *?Urd>;3nehrere Male wiederholt, bis auf der Ober-

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fläche des Trägers ein Film aus aktiviertem Aluminiumoxid ausreichender Dicke gebildet ist. Das bekannte Verfahren zeigt jedoch die Nachteile, daß es erforderlich ist, das Imprägnieren und das anschließende Trocknen und Calcinieren mehrere Male zu wiederholen, sodaß das Verfahren kompliziert wird. Darüberhinaus ist auch die Haftfestigkeit des erhaltenen Aluminiumoxidfilms in praktischer Hinsicht unbefriedigend. Ein auf einem Träger mit Wabenstruktur abgelagerter Film aus aktiviertem Aluminiumoxid wird nämlich innerhalb kurzer Zeit unter der Einwirkung eines Gasstroms und die begleitende Temperaturveränderung und durch mechanische Vibrationen weggeblasen, wobei die Menge des auf dem Träger befindlichen Katalysators vermindert wird und dadurch die Aktivität des Katalysators stark verringert wird. Wenn außerdem die Dicke des Films aus aktiviertem Aluminiumoxid nicht gleichförmig ist, zeigt der Katalysator geringe Aktivität in Bereichen, in denen die Dicke des aktivierten Aluminiumoxidfilms sehr gering ist, und besitzt hohen Widerstand gegenüber dem Gasstrom in Bereichen, in denen der Film zu dick ist, sodaß die Aktivität in diesen Bereichen wesentlich vermindert wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Edelmetall-Trägerkatalysators mit Wabenstruktur zur Verfügung zu stellen. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Edelmetall-Trägerkatalysators mit Wabenstruktur zur Abgas- und Auspuffgasreinigung, der lange Lebensdauer und hohe Aktivität zeigt, aufzufinden.

Es konnte nun festgestellt werden, daß diese Aufgaben gelöst werden können, wenn ein relativ dünner Film aus aktiviertem Aluminiumoxid auf der Oberfläche eines Trägers mit Wabenstruktur abgelagert wird, der so behandelte Träger mit einer edelmetallhaltigen Lösung getränkt wird und der getränkte Träger getrocknet und anschließend aktiviert wird.

Gegenstand der Erfindung"ist daher ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Reinigung von Auspuffgasen von Verbrennungsmotoren oder Abgasen von Industrieanlagen, das dadurch gekennzeich.-

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net ist, daß ein Alüminiumoxidsol in einer anorganischen Säure gelöst wird, zu der Lösung des Alurainiumoxidsols pulverförmiges Aluminiumoxid, das mindestens 50 Gew.-?o rho-Aluminiumoxid enthält und durch Brennen in aktiviertes Aluminiumoxid umgewandelt wird, unter Bildung einer Aluminiumoxid-Aufschlämmung zugegeben' wird, in die Aufschlämmung ein monolithischer vielzelliger chemisch inerter schwer schmelzbarer Träger getaucht wird, während die Aufschlämmung bei 0° bis 30⁰C gehalten wird, um eine Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche des Trägers abzulagern, die Aluminiumoxidschicht getrocknet wird, nachdem sie bei einer Temperatur nicht über 50⁰C während mindestens 30 Minuten gealtert wurde, wobei ein dünner Film von Aluminiumoxid auf der Oberfläche des Trägers ausgebildet wird, der so behandelte Träger mit einer edelmetallhaltigen Lösung getränkt wird, und der so imprägnierte Träger einer Aktivierungsbehandlung unterworfen wird. ,

Die Bezeichnung "aktiviertes Aluminiumoxid" bedeutet Aluminiumoxid im ^"-Übergangszustand, das von 6<-Aluminiumoxid verschieden ist.

Der so hergestellte Katalysator zeigt keine Rißbildung und keinen Abrieb, die durch abrupte Temperaturänderungoder mechanische Stöße verursacht werden, was auf die hohe Festigkeit des an den. monolithischen vielzelligen Träger anhaftenden Aluminiumoxidfilms zurückzuführen ist. Der Katalysator behält während langer Dauer beständige hohe Aktivität als Reinigungskatalysator für Abgase bei. Der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator ist daher von großem Wert als Reinigungskatalysator für Abgase von Verbrennungsmotoren, insbesondere von Automobilen, und von Abgasen aus industriellen Anlagen, beispielsweise als Katalysator zur vollständigen Oxydation von Kohlenmonoxid, Kohlenwasserstoffeh und anderen Verbindungen, wenn, er ein bestimmtes Edelmetall, beispielsweise Palladium und Platin enthält, und als Katalysator zur Reduktion von Stickstoffoxiden NO^,-wenn er ein Edelmetall, wie Ruthenium, Platin und Rhodium auf aem. Träger enthält. *

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Zu. Abgasen aus industriellen Anlagen, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Reinigungssystems gereinigt werden können, gehören beispielsweise Abgase^aus einem Ofen zum Einbrennen von Drahtlackierunen, Abgase aus einem Ofen zum Brennen von Harzüberzügen auf Stahlblechen, Abgase aus Offset-Druckmaschinen oder ähnliche Abgase, die hauptsächlich aus organischen Lösungsmitteln bestehen, Abgase aus

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Anlagen zur Herstellung von Synthesefasern, "wie "Vinylon" die giftige und schädliche Verbindungen enthalten, wie Formaldehyd, Abgase aus organischen, katalytischen Umsetzungen, beispielsweise zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Acrylsäure oder Äthylenoxid und Abgase aus Tabakherstellungsverfahren. Da diese organischen Lösungsmittel außerordentlich schädlich für den menschlichen Organismus sind und darüber hinaus in Abhängigkeit von ihrer Konzentration Explosionsgefahr besteht, ist es erforderlich, sie, vollständig aus den Abgasen von Industrieanlagen zu entfernen. Viele organische. Verbindungen, die in Spuren in Abgasen von Industrieanlagen vorliegen, haben selbst in einer Konzentration von wenigen ppm einen unerträglich ekelhaften Geruch, sodaß sie vollständig entfernt werden müssen.

Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Aluminiumoxidsol kann aus amorphem faserförmigem kolloidalem Aluminiumoxid in einer Konzentration aus 5 bis 2DGe\*-% bestehen, das gemäß der in der veröffentlichten Japanischen Patentanmeldung 3658/70 beschriebenen Methode hergestellt wird, da.s sich bei Zugabe von Salpetersäure, Chlorwasserstoffsäure oder eines Gemisches dieser Säuren löst. Zu diesem Aluminiumoxidsol wird Salpetersäure, Chlorwasserstoffsäure, deren Gemisch oder eine ähnliche anorganische Säure gegeben, bis eine Lösung gebildet ist. Die anorganische Säure wird in einer solchen Menge zugegeben, die ausreicht, um dem .pH-Wert der AIuminiumoxidsollösung auf 4,0 oder weniger, vorzugsweise; 3,5 oder weniger, einzustellen. Wenn der pH-Wert der Lösung 4,5 überschreitet, tritt eine plötzliche Viskositätserhöhung einer Aluminiumoxid-Aufs chlämmung ein, die durch Zugabe eines rho-Aluminiumoxid enthaltenden- pulverfÖrmigen Äluminiumoxids zu der Aluminiumoxidsollösung hergestellt wurde, sodaß der Vorgang des Auftragens von Aluminiumoxid ungleichmäßig wird, und falls die Viskosität 250 cP oder darüber beträgt, das Eintauchen eines Trägers in diese Aufschlämmung schwierig wird, was zu einem großen Aluminiumoxidverlust führt. Obwohl die Temperatur, bei der^ das Auflösen des Aluminiumoxids öls durchgeführt wird, nicht kritisch ist, wird bevorzugt, diesen Vorgang bei einer Temperatur von mehr als 5O⁰C, jedoch unterhalb des Siedepunkts, durchzuführen. Die Art der verwendeten anorganischen Säure unterliegt zwar keiner Begrenzung,. ,

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gewöhnlich werden jedoch konzentrierte Salpetersäure (60 bis Gew.-?0 und konzentrierte Chlorwasserstoffsäure (35 Gew.-%) verwendet. Die konzentrierten Säuren können mit Wasser verdünnt werden.

Das rho-Aluminiumoxid enthaltende pulverfö-rmige Aluminiumoxid, das der Säurelösung von Aluminiumoxidsol zugesetzt wird, enthält außer dem pulverförmigen rho-Aluminiumoxid selbst andere fein verteilte Aluminiumoxide, die mindestens 50 Gew.-% rho-Aluminiumoxid aufweisen, um beim Calcinieren aktiviert zu werden, wie beispielsweise gamma-, pseudo-gamma-, eta-,zeta-, chi-, kappa-, und theta-Aluminiumoxid. Das gesamte Aluminiumoxid liegt vorzugsweise in fein pulverisierter Form vor und hat eine aus der Gewichtssumme erhaltene durchschnittliche Teilchengröße (weight accumulative average particle size)*von 25 Mikron oder weniger. Ein besonders gutes Ergebnis wird erzielt, wenn das verwendete pulverförmige Aluminiumoxid eine solche aus der Gewichtssumme erhaltene durchschnittliche Korngrößenverteilung hat, daß Teilchen einer Größe vonraehr als 50 Mikron in einer Menge von mindestens 80% und Teilchen einer Korngröße von nicht mehr als 100 Mikron, in einer Menge von praktisch 100%. vorliegen.

Zu der vorstehend beschriebenen Säurelösung von Aluminiumoxidsol wird ein rho-Aluminiumoxid enthaltendes pulverförmiges Aluminiumoxid zugegeben, wobei eine Aluminiumoxidaufschlammung gebildet wird. Die Herstellung der Aufschlämmung wird bei einer Temperatur von 0° bis 30⁰C durchgefuhrt. Die Rate des Viskositätsanstiegs einer Aluminiumoxidaufschlammung wird durch die Temperatur stark beeinflußt und bei einer Temperatur oberhalb 30⁰C erhöht sich die Viskosität plötzlich.Bei einer Viskosität von mehr als 250 cP ist es sehr schwierig, einen Träger mit der Suspension oder Aufschlämmung zu beschichten, indem man den Träger in diese Aufschlämmung eintaucht. Dies führt zu einem hohen Verlust der Aluminiumoxidaufschlammung, wodurch es schwierig wird, das Verfahren in technischem Maßstab durchzuführen. Es ist daher erforderlich, die Temperatur der Aluminiumoxld-Aufschlämmung während der Stufen der Herstellung, Lagerung und des Eintau hens bei 0° bis 30 C zu halten. Der Gehalt der Aluminiumoxid-Auf schlämmung

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an Aluminiumoxid-Feststoffen beträgt, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-% und die Viskosität wird beim Eintauchen eines Trägers auf 10 bis 250 cp eingestellt. Der Träger wird während etwa 30 bis 180.Sekunden in die Aluminiumoxid-Aufschlämmung eingetaucht, dann herausgenommen und die überschüssige Aluminiumoxid-Aufschlämmung wird mit Hilfe eines Luftstrahls weggeblasen, sodaß ein dünner gleichförmiger Überzug auf der Oberfläche des Trägers erhalten wird. Nach dem Altern bei einer Temperatur von nicht mehr als 5O⁰C während mindestens 30 Minuten wird der Träger bei einer Temperatur von 80° bis 150⁰C getrocknet und erforderlichenfalls bei einer Temperatur von 300° bis 60O⁰C calciniert, wobei ein Träger mit einem festhaftend gebundenen dünnen Film aus aktiviertem Aluminiumoxid erhalten wird. ·

Der auf die Oberfläche des Trägers aufgebrachte aktivierte Aluminiumoxidfilm hat vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 30 bis 300 Mikron und diese Dicke kann auf den gewünschten Wert eingestellt v/erden, indem in geeigneter Weise die Konzentration der Aluininiumoxidaufschlämmung, die Viskosität beim Eintauchen in die Aufschlämmung und die Stärke des Abblasens von überschüssiger Aufschlämmung eingestellt werden. Die Menge des aufgetragenen Aluminiumoxids beträgt 30 bis 300g pro Liter des Trägers. Der mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens so ausgebildete Aluminiumoxidfilm ist fest an der Oberfläche des Trägers gebunden, sodaß nur geringer Abrieb durch Reiben mit dem Finger, erzielt wird und daß der Film auch dann festgebunden bleibt, wenn er mit einer Messerschneide abgeschabt wird, wobei lediglich ein Kratzer hinterbleibt.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich dahingehend deuten, daß .das pulverförmige rho-Aluminiumoxid, das der sauren Aluminiumsollösung zugesetzt wird, hydratisiert wird, und durch Wechselwirkung mit dem Aluminiumoxidsol einen stark haftenden und festen -Aluminiumoxidfilm auf der Oberfläche.des Trägers bildet. Es wurde außerdem gefunden, daß ein gemischtes Aluminiumoxid, das. mindestens 50 Ge\^.-?o rho-Aluminiumoxid enthält, ebenfalls aus einer Aufschlämmung in einer sauren Aluminiumoxidsollösung einen festhaftend gebundenen Aluminiumoxidfilm ergibt.

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Andererseits wird ein Aluminiumoxidfilm, der unter Verwendung einer, Aluminiumoxid-Aufschlämmung, die nur aus Wasser und entweder rho-Aluminiumoxid oder einem aktivierbaren gemischten Aluminiumoxid besteht, das wenigstens 50 Gew.-% rho-Aluminiumoxid enthält, leicht mit dem Finger abgerieben, da der Film aus feinkörnigen Aluminiumoxidteilchen besteht, die auf der Oberfläche eines Trägers abgelagert sind. Obwohl Hydratation von rho-Aluminiumoxid eintritt, wenn rho-Aluminiumoxid in Wasser dispergiert wird, wie bei Verwendung der erfindungsgemäß eingesetzten Aluminiumoxidaufschlämmung, wobei eine Erhöhung der Viskosität verursacht wird, s^Tid die Festigkeit des Films selbst und das Haftvermögen des Films gegenüber dem Träger unzufriedenstellend, wie durch den nachstehend beschriebenen Vergleichsversuch angezeigt wird. Es ist daher zur Ausbildung eines festhaftenden Aluminiumoxidfilms auf einem Träger erforderlich, eine Aluminiumoxidaufschlämmung zu verwenden, die mindestens sowohl gelöstes Aluminiumoxidsol als auch hydratisiertes Aluminiumoxid, das aus rho-Aluminiumoxid stammt, enthält, wenn auch das Mengenverhältnis der beiden Komponenten nicht kritisch ist.

Es wird jedoch bevorzugt, daß der aus dem Aluminiumoxidsol stammende Aluminiumoxidgehalt mindestens 5 Gew.-^ des Gesamtgewichts ausmacht, welches in der erfindungsgemäß verwendeten Aufschlämmung vorliegt, und andererseits wird in wirtschaftlicher Hinsicht bevorzugt, daß das aus dem Aluminiumoxidsöl stammende Aluminiumoxid in einer Menge von nicht mehr als 50 Gew.-^ verwendet wird.

Der■erfindungsgemäß eingesetzte schwer schmelzbare Träger, auf den das aktivierte Aluminiumoxid und das Edelmetall aufgetragen werden, ist ein fester monolithischer skelettartiger Körper mit zahlreichen offenen (unbehinderten) Öffnungen oder Kanälen, die sich in der Richtung der gewünschten Flüssigkeitsströmung durch den Träger erstrecken. Der Träger hat vorzugsweise solche Gestalt und Größe, daß er mindestens den Hauptteil des Querschnitts der Hochtemperaturzone einnimmt - , in der er verwendet werden soll.

Der Träger ist aus einem im wesentlichen chemisch inerten, praktisch

katalytisch inaktiven starren festen Material hergestellt, das be- |

fähigt ist, seine Gestalt und Festigkeit bei hohen Temperaturen^

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beispielsweise bis 110O⁰C oder darüber beizubehalten. Der Träger hat einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, und wiedersteht der Ausdehnung und Schrumpfung, die Folge einer raschen Temperaturänderung sind,, Das Material hat eine scheinbare Schüttdichte von 0,2 bis tjO g/cm vorzugsweise 0,3 bis 0,7 g/cm und eine Anzahl von Gaskanälen pro 2,54cm mal 2,54cm (Zelldichte) von 25 bis 500, vorzugsweise 50 bis 250» Die Kanäle in dem.Träger können die Gestalt vonJDreieckens, Rechtecken, Kreisen, Waben haben, können sinusförmig,, gewellt sein oder können die Form von kreuz und quer verlaufenden Spalten üsw haben. Die in dieser Beschreibung angewendete Bezeichnung "Wabenstruktur" soll daher auch diese Strukturen; umfassen. Ferner zeigt dieser Träger beträchtliche verfügbare Porosität in Gegensatz zu dem im wesentlichen nicht porösen Porzellan, das für elektrische. Anwendungszwecke verwendet wird.Das verfügbare Porenvolumen, welches das Volumen der für die Flüssigkeitsströmung zur Verfügung stehenden Kanäle nicht einschließt, beträgt mindestens 0,15cm /g,bestimmt durch Wasserabsorption.

Zu typischen Materialienj die für den schwerschmelzbaren Träger geeignet sind, gehören Cordierite Lithium, enthaltende Aluminosilikatej Petalit, Spondiumy Mullit, Sllimanit, Magnesiumsilikat, Zirkonoxidj Siliziumkarbid, alpha-Äluminiumoxid und dergleichen» Der vorstehend, als Beispiel genannte Cordierit-Träger ist ein handelsübliches Produkt (unter dem Handelsnämen AlSiMag 795 erhält« lieh) und alpha-Aluminiumoxidträger sind unter den Handelsbezeichnungen AlSiMag 614 und AlSiMag 776 erhältlich (American Lava Corporation)»'

Der W/ab ens truktn? aufweisende Träger mit dem so darauf abgelagerten Äluminiumoxidfilm wird in eine Lösung gefaucht, die ein Edelmetall enthält., wie Chloroplatinsäure oder PäHadiumchlorid₀ Die Dauer des Tränkens schwankt in Abhängigkeit von der Konzentration der katalytischen Substanz und der gewünschten Ablagerung des Edelmetallsc'im allgemeinen im Bereich von 30 Sekunden bis 120 Minuten,, Der Träger wird dann aus der Lösung entnommen und gewöhnlichj, jedoch nicht notwendigerweise._s durch Abüassen beispielsweise mit Hilfe eines Luftstroms von überschüssiger Lösung befreit=/

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Zu für die Zwecke der Erfindung verwendeten Edelmetallen gehören Metalle der Platingruppe des Periodensystems der Elemente beispielsweise Ruthenium, Rhodium, PaHadium, ,Osmium," Iridium und Platin. Sie werden in Form der metallischen Substanz oder einer Verbindung entweder für sich oder in Form von Gemischen eingesetzt. Wenn auch die Edelmetalle gewöhnlich in Form ihrer wasserlöslichen Salze,wie Palladiumnitrat,Rhodiumnitrat, Ruteniumnitrat und entsprechender Nitrate,Palladiumchlorid, He, .Rhpdiumchlorid und entsprechender Chloride, Chloroplatinsäure,7ⁱk*^H^;e"V /land entsprechender Metallsäuren und PäHadiumacefcat verwendet v/erden, können sie auch in Form von kolloidalen Metallen eingesetzt werden. Das Edelmetall wird in einer Menge von 0,1 bis 5, vor zugsweise 0,2 bis 3 g/Liter des Trägers,angegeben als freies Metall, auf den Träger aufgetragen.

Der so behandelte Träger .wird dann bei 30° bis 150⁰C, vorzugsweise bei 50° bis 13O⁰C getrocknet und danach aktiviert. Die Aktivierung erfolgt entweder durch Calcinieren bei einer Temperatur von 300 bis 600⁰C, vorzugsweise 350° bis 55O⁰C während 1 bis 10 Stunden, vorzugsweise 2 bis 3 Stunden in einer oxidierenden Atmosphäre wie in Luft, oder durch Reduktion bei einer Temperatur von 150° bis 600°C, vorzugsweise 200° bis 500⁰C in einer reduzierenden Atmosphäre, die beispielsweise Wasserstoffs, Formaldehyd oder ein ähnliche."? ^r=duktionsmittel enthält,, wobei dann der fertige■Katalysator erf." - an wird.

Die nachstehenden Beispiele 1 bis 6 und die Vergleichsbeispiele (Kontrollversuche) betreffen die Herstellung von Proben für die Prüfung.von Aluminiumoxidfilmen.

nachträglich
Geändert

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Beispiel 1 ^!

Zu 100 g eines Aluminiumoxidsols mit einem Aluminiumoxidgehalt von 15 Gew. -fo wurden 15 ml einer 62 $>-igen Salpetersäure gegeben und nach dem Erhitzen, um,das Auflösen des Aluminiumoxidsols zu bewirken, wurde dazu nach und nach etwas Salpetersäure gegeben, um den pH-Wert der Lösung auf 2,9 einzustellen. Die Lösung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, dann wurden dazu 65 g eines feinpulverisierten rho-AluminiumoxidB .mit, einer aus der ' Gewichtssumme berechneten durchschnittlichen Korngröße (weight accumulative average particle size)*von 11 Mikron gegeben, das 5 Gew„-?fc Teilchen einer Größe von 50 Mikron oder darüber enthielt, wobei eine Aluminiumoxidaufschlämmüng mit einem Aluminiumoxidgehalt von 43 Gew.-fo gebildet wurde. Die Aufschlämmung wurde bei 15⁰C gerührt und wenn ihre Viskosität 100 cP erreichte, wurde eine Cordieritplatte (DJohroitplatte) von 30 mm χ 50 mm χ 1,5 mm und einer Porosität von 31 % 60 Sekunden in die Aufschlämmung gelegt. Die aus der Aufschlämmung herausgenommene Platte wurde von überschüssiger Aufschlämmung befreit, 3 Stunden bei 30⁰G stehengelassen, danach 3 Stunden bei 100⁰C getrocknet und schließlich 5 Stunden bei 500⁰C calciniert, wobei ein Träger erhalten wurde, auf den 0,17 g Aluminiumoxid aufgetragen waren»

Beispiel 2 -.".''.

Ein Aluminiumoxidsöl wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt; dann wurden dazu" 65 g eines feinpulverisierten rho-Aluminiumoxids mit einer aus der Gewichtssumme erhaltenen durchschnittlichen Korngröße (weight accumulative average particle size)*von 20 Mikron und mit einem Anteil von 20 Gew.-^ an Teilchen einer Korngröße von 50 Mikron oder darüber zugegeben, wobei eine Aluminiumoxidaufschlämmüng gebildet wurde» Der gleiche Vorgang des Auftragens wie in Beispiel 1 wurde mit dieser Aufschlämmung wiederholt, wobei ein Träger erhalten wurde., auf den 0,15 g miniumoxid aufgetragen waren„ ." . * (median diameter)

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Beispiel 3

Die in Beispiel 1 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß 45 g r.h ο-Aluminiumoxid und 20 g feinverteiltes pulverförmiges eta-Aluminiumoxid mit einer aus der Gewichtssumme erhaltenen durchschnittlichen Korngröße (weight . accumulative average particle size )* von 15 Mikron und einem Anteil an Teilchen'einer Korngröße von 50 Mikron oder darüber von 5 Gew.-^ verwendet wurden, wobei ein Träger erhalten wurde, der 0,15 g des Aluminiumoxids aufwies.

Beispiel 4

Die gleiche Verfahrensweise wie in Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß 20 g £einpulverieiertes gamma-Aluminiumoxid mit einer aus der Gewichtssumme erhaltenen durchschnittlichen Teilchengröße*von 13 Mikron und einem Gehalt an Teilchen einer Größe von 50 Mikron oder darüber von 8 Gew.-$ anstelle des eta-Aluminiumoxids verwendet wurden. Dabei wurde ein Träger erhalten, auf dem 0,15 g Aluminiumoxid aufgetragen waren.

Beispiel 5

Zu 50 g eines Aluminiumoxidsols mit einem Aluminiumoxidgehalt von- 15 Gew.-^ wurden 10 cm 62 $-ige Salpetersäure gegeben. Nach dem Erhitzen, um die lösung zu bewirken, wurden 50 ml Wasser zugesetzt und danach wurde durch Zugabe einer geringen Menge Salpetersäure der pH-Wert auf 2,9 eingestellt. In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurden dann zu der Lösung 70. g des gleichen r.ho-Aluminiumoxids, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, zugesetzt, wobei eine Aluminiumoxidaufschlämmung mit einem Aluminiumoxidgehalt von 42 Gew.-^ erzielt wurde und schließlich ein Träger erhalten wurde, auf den 0,16 g Aluminiumoxid aufgetragen war.

Beispiel 6

Die in Beispiel 1 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß 55 g des rho-Aluminiumoxids und 44 g des gleichen gamma-Aluminiumoxids wie in Beispiel 4 verwendet wurden, *(median diameter)

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um einen Träger herzustellen, auf den 0,19 g Aluminiumoxid aufgetragen war. '" .

Vergleichsversuch 1

In 110 ml Wasser wurden 90 g des gleichen r.ho-Aluminiumoxids, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, zugesetzt, um eine Aluminiumoxidauf schlämmung zu /bilden. Die Aufschlämmung wurde in glei-'cher Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, wobei ein Träger erhalten wurde, auf den 0,15 g Aluminiumoxid aufgetragen war. Die Viskosität der Aufschlämmung beim.Eintauchen des Trägers betrug 100 cP,

Verbleichsversuch 2.

In 1 TO ml Wasser wurden 90 g des gleichen -feinverteilten pulverförmigen gamma-Aluminiumoxids wie in Beispiel 4 gegeben, um die Aluminiumoxidaufschlämmung zu bilden, und diese Aufschlämmung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 unter Bildung eines Trägers, auf den 0,09 g Aluminiumoxid aufgetragen war, verarbeitet. Die Viskosität der Aufschlämmung beim Eintauchen betrug -20 cP.

Vergleichsversuch "5 - ■

In 110 ml Wasser wurden 90 g,eines feinpulverisierten gamma-Aluminiumoxids mit einer durch die Gewichtssumme bestimmten durchschnittlicheji Teilchengröße von 0,8 Mikron und einem Anteil von 2 GeWi-fc an Teilchen einer Große von 3 Mikron oder darüber gegeben, wobei eine Aufschlämmung gebildet wurde» Diese Aufschlämmung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgearbeitet, wobei ein Träger, auf den 0,10 g Aluminiumoxid aufgetragen war, erhalten wurde. Die Viskosität der Aufschlämmung beim Eintauchen betrug etwa 30 cP.

Vergleichsversuch. 4

Die in Beispiel 1 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß der in die Aluminiumoxidaufschlämmung eingetauchte Träger sofort getrocknet wurde. Die Menge des auf den Träger aufgetragenen Aluminiumoxids betrug 0,17 g.

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Beispiel 7

Prüfung der Haftfestigkeit: . ,

Die mit Aluminiumoxid beschichteten Cordieritplatten, die gemäß Beispielen 1 bis 6 und Vergleichsbeispielen 1 bis 4 hergestellt worden waren, wurden durch drei Prüfer X, Y und Z in folgender Weise der Prüfung der Haftfestigkeit unterworfen:

Test A: Durch Drücken mit dem Finger einer gununibehandschuh-

ten Hand gegen den Aluminiumoxidfilm. Test B: Reiben mit dem !Finger einer gummibehandschulrten Hand

an dein Aluminiumoxidf ilm.
lest C: Kratzen an dem Aluminiumoxidfilm mit dem glatt abge-^; rundeten Ende eines Glaestabs mit einem Durchmesser von etwa 5 mm.

Die Prüfergebnisse wurden in folgender Weise ausgewertet:

In Test A und B,

I - 1: An den Gummihandschuhen haftete keinerlei Aluminiumoxid-

Btaub.
1-2: Etwas Aluminiumoxidstaub haftete an den Gummihandschuhen.

I - 3: Eine beträchtliche Menge an Aluminiumoxidstaub haftete an

dem Gummihandschuh, sodaß ein weißer Fleck gebildet wa.r,

in Test C, . .

II - 1: Der Aluminiumoxidfilm war überhaupt nicht beschädigt. II - 2: Der Aluminiumoxidfilm war längs der Kratzlinie leicht verkratzt.

II - 3: Der Aluminiumoxidfilm war längs der Kratzlinie verkratzt und längs der Kratzlinie gerissen oder abgeschabt.

Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefaßt. ■ -

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Tabelle 1 . " /

Test A Test B Test C

Beispiel χ γ Z X Y; Z X ' Y Z

. 1 ;I-1 1-1 1-1 1-1 1-1 1-1 II-1 II-1 II-1

2 1-1 £-1 1-1 1-1 1-1 1-1 II-1 II-1 II-1

3 1-1 11 1-1 1-1 1-2 1-1 .11-1 II-1 11-1

4 1-1 1-1 1-1 1-1 1-1 1-1 II-1 II-1 II-1.

5 1-1 1-1 1-1 1-1 1-1 1-1 11-1 II-1 II-1

6 1-1 1-1 . 1-1 1-1 1-1 1-2 ' II-1 II-1 II-1

^χ-5 .fc-3; ¹^ 1-3 1-3 1-3 .;H-2. .11-2 .ίΐ-2

1-5 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 II-2 ΪΙ-2 ΙΙ-2

1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 H-2. ΙΙ-2' ΙΙ-2

1-3 1-2 1-2 I-r3 1-3 1-2 II-2 II-2 ίΐ-2

.'Vergleichs"beispiel 5 , '

Zu 100 g des gleichen Aluminiumoxiasols wie in Beispiel 1 wurden 15 ml einer 62 fo-igen Salpetersäure unter Bildung einer Aluminium- " oxidsollösung gegeben. In die lösung wurde während einer Minute die gleiche Cordieritplatte wie in Beispiel 1 eingetaucht. Die Platte wurde dann von überschüssiger Lösung befreit, 1 Stunde . bei 30⁰C stehengelassen und 3 Stunden bei 10O⁰C getrocknet. .Die getrocknete Platte wurde erneut in die vorstehend beschriebene lösung eingetaucht und nach dem Trocknen 5 Stunden bei 500⁰C calciniert. In dem so gebildeten Aluminiumoxidfilm waren zahlreiche Risse und bei der Prüfung der Platte nach Test C wurde als Ergebnis die Bewertung II-3 erhalten.

" . . A 0 9 8 2 3 / 1 0 A 2

Beispiel 8

Abriebtest durch Luftaufprall:

Ein Cordierit-Träger mit Wabenstruktur, der etwa 225 Gaskanäle mit quadratischem Querschnitt pro 25mm mal 25mm und eine Wandstärke von etwa 0,23mm hatte, wurde zu einem Würfel von etwa 25mm geschnitten und auf den Würfel wurde Aluminiumoxid aufgetragen.

Der Träger mit Wabenstruktur wurde 'eine Minute in eine Aluminiumoxidaufs chlämmung gemäß der nachstehenden Tabelle 1 eingetaucht, durch Aufblasen eines Luftstrahls von überschüssiger Aufschlämmung in den Gaskanälen befreit, zwei Stunden bei 35°C stehengelassen, · mehr als zwei Stunden bei 100⁰C getrocknet, und drei Stunden bei 550⁰C calciniert. Der mit einem abgelagerten Aluminiumoxidfilm versehene Träger mit Wabenstruktur wurde in einem Rohr aus rostfreiem Stahl mit 28mm im Querschnitt befestigt, wobei der freie Raum zwischen der Innenwandung des Rohrs und der Außenfläche des Trägers mit Wabenstruktur mit keramischer Wolle gefüllt wurde, sodaß nur das Strömen eines Luftstroms durch die Kanäle oder Zellen in dem Träger mit Wabenstruktur ermöglicht wurde. Das so mit dem wabenförmigen Träger versehene Rohr wurde an einer Düse befestigt, die mit einem elektromagnetischen Ventil versehen war und einem Eisenkessel einer Kapazität von etwa 40 Liter verbunden wurde. Der Eisenkessel wurde in der Weise mit einem Kompressor ausgestattet, daß er konstant unter Druck gehalten werden konnte. Wenn sein Innendruck 1,5kg/cm über eine Atmosphäre erreicht hatte, wurde das elektromagnetische Ventil eine Sekunde geöffnet, sodaß der wabenförmige Träger einem Luftstoß ausgesetzt wurde. Jede Probe wurde 40 Luftstößen ausgesetzt, um den Abrieb des Aluminiumoxidfilms durch Luftstöße zu bestimmen. Die in diesen Beispielen verwendeten Aluminiumoxidaufschlämmungen waren Aufschlämmungen, die gemäß Beispielen 1,3 und 5 und gemäß Vergleichsbeispiel 3 hergestellt worden waren.

Die dabei erzielten Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle J2. zusammengefaßt.

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	-W- ■'Λ	-	2359771
	Tabelle 2 .
Aluminium oxid- Auf schlämmung	aufgetragenes Aluminiumoxid	Abriebver lust Cg) ■	Abriebrate {%)
Beispiel 1	ν 3,11	0,05	1,6
Beispiel 3 .	3,27	0,05 ..	1,5
Beispiel 5	3,20	.0,06	1,9
Vergleichs	2,40	1,32	55,0
beispiel 3
	Beispiel 9

Das gleiche Prüfverfahren wie in Beispiel 8 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß ein Chromnickeldraht um einen Abschnitt des rostfreien Stahlrohrs gewiekelt wurde, in welchem der wabenförmige Träger mit dem aufgetragenen Aluminiumoxidfilm befestigt war,· und fünf Luftstöße auf den Träger gerichtet wurden, als der Abschnitt eine Temperatur von 600 C erreicht hatte. Die wabenförmigen Träger mit dem aufgetragenen Aluminiumoxidfilm wurden hergestellt, indem die Aluminiumoxidaufschlämmungen gemäß Beispiel 1,3 und 5 verwen>* det wurden..Die Ergebnisse des Abriebtests sind in der nachstehen« den Tabelle zusammengefaßt.

	Tabelle	Beispiel	3	.Abriebverlust (S)	10	Abriebrate (%).
Aluminium·« oxid^Auf« schlämmung	aufgetragenes Aluminiumoxid (S) '	0,05		1.5
Beispiel 1	3,30	0,05	1,6
Beispiel 3	3,18	0,06	Λ Ο I * O
Beispiel 5	3,32

In diesem Beispiel wurde eine gesinterte Siliziumcarbidplatte der · Ausmaße 30mm χ 50mm χ 1,0mm an Stelle der in Beispiel 1 verwendeten Cordieri-tplatte eingesetzt und es wurde eine gemäß Beispielen 1, 5 und 5 hergestellte'Alumiriiumoxidaufschlämmung.verwendet. Die Prü-

23S9771

füng der Haftfestigkeit wurde gemäß Beispiel 7 durchgeführt. Bei dem Test haftete in sämtlichen Fällen kein Aluminiumoxidstaub an der mit Gummihandschuh versehenen Hand und keiner der Aluminiumoxidfilme wurde weggekratzt, wenn er mit einem Glasstab gerieben wurde.

Beispiel 11

Zu 10Og Alumiriiumoxidsol mit einem Aluminiumoxidgehalt .von 15 ßevr,-% wurden 20 Milliliter einer 35%igen Chlorwasserstoffsäure gegeben. Nach dem Erhitzen, um das Auflösen zu bewirken, wurde dazu Chlorwasserstoffsäure bis zum Einstellen des pH-^T.'/erts 2,5 gegeben. Die Lösung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt und mit 50g rho-Aluminiunrsdä wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, versetzt, wobei-eine Alumlniumoxidauf schlämmung mit einem Aluminiumoxidgehalt von 37 Gew.-?£ gebildet wurde.

Als die Viskosität der Aluminiumoxidaufschlämmung 30 cp erreicht, wurde der gleiche plattenförmig Träger wie in Beispiel 1 eingetaucht und in gleicher Weise wie.in Beispiel 1 verarbeitet, wobei ein Träger erhalten wurde, auf dem 0,11g Aluminiumoxid aufgetragen war* Der so gebildete Aluminiumoxidfilm wa-r sehr zäh und haftete beim .Test der Haftfestigkeit nicht an einer mit Gummihandschuh versehenen Hand und wurden nicht mit einem Glasstab verkratzt.

Beispiele 12 und 15

Zwei Lösungen von Aluminiumoxidsol in Chlorwasserstoffsäure wurden in gleicher Weise v/ie in Beispiel 11 hergestellt und zu einer der Lösungen wurden 35g rho-Aluminiumoxid,und 15g eta-Aluminiumoxid,wie es in Beispiel 3 verwendet' wurde-, und zu der anderen Lösung wurden 35g eines rho-Aluminiumoxids undVeines gamma-Aluminiumoxids gemäß Beispiel 4 unter Bildung von Aluminiumoxidaufschlämmungen gegeben. Jede Probe des gleichen Trägers wie in Beispiel 1 wurde gesondert in die Aufschlämmung eingetaucht und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgearbeitet, wobei Träger erhalten wurden, die 0,11g beziehungsweise 0,10g Aluminiumoxid aufwiesen. Die Viskositäten der Aufschlämmungen beim Eintauchen betrugen jeweils 30 cP. Die so erhaltenen Aluminiumoxidfilme waren sehr zäh und ihre Festigkeit war ,die gleiche wie die des in Beispiel 11 hergestellten Aluminiumoxid-

nachträglich geändert

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23b97 7T

films .

• . Beispiele 14 und 15 '

Je 10Og Aluminiumoxids öl mit einem Alüminiumoxidgehalt von 10 Gew.-% wurden mit.9 Milliliter einer k\ gewichtsprozentigen Salpetersäure versetzt-und nach dem Erhitzen·, zur Lösung wurde weitere'Salpetersäure Ms zur Einstellung, des pH-Werts auf 3,1 zugesetzt. Zu einer der Lösungen.wurden 50g des gleichen rho-Aluminiumoxids gegen •"beil, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, und zu der anderen Lösung wurden 35g des gleichen rho-Aluminiumoxids wie in Beispiel 3 und 15g^eta-Aluminiumoxid zugesetzt, wobei zwei Aluminiumoxidauf schlämmungen gebildet wurden. Jede der Aufschlämmungen wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 zur Herstellung eines mit aufgetragenem Aluminiumoxid versehenen Trägers verwendet. Die Viskosität der zuerst erwähnten Aluminiumoxidaufschlämmung beim Eintauchen des Trägers betrug 30 cP und die der zuletzt genannten Aufschlämmung· betrug ebenfalls 30 cP. Der Aluminiumoxidgehalt der Aluminiumoxidtragenden Träger betrug 0,10g beziehungsweise 0,11g. Die so erhaltenen AluminiunoxidfUrne..waren sehr zäh und hatten die gleiche Festigkeit wie der in Beispiel 1 hergestellte Aluminiumoxidf ilm-r

':.-"''' -^: Beispiel 16

Der gleiche mit aufgetragenem Aluminiumoxidfilm versehene Träger wie in Beispiel 1 wurde auf 600⁰C erhitzt und unmitte3.bar danach in ein mit Wasser gefülltes 2 Liter-Becherglas getaucht. In dem Aluminiumoxidfilm trat keine Rißbildung auf und es wurde keine Veränderung des Aussehens beobachtet.

' _r . . ₌ Vergleichsversüch 6

Zu 100g eines Aluminiumoxidsöls mit einem Aluminiumoxidgehalt .von 15 Gew.-?6 wurden 15 Milliliter 62%ige Salpetersäure gegeben. Nach dem Erhitzen zur Auflösung des Sols würde der pH-Wert der Lösung durch Zugabe von Salpetersäure auf 2,9 eingestellt. Die Lösung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, dann wurden 65g des gleichen gamma-Alurainiumoxids wie in Beispiel 3 zugesetzt, wobei eine

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Aluminiumoxidaufschlämmung mit einem Aluminiumoxidgehalt von 43 Gew.-% gebildet wurde. Als die Viskosität der Aluminiumoxidauf schlämmung 30 cP bei 25°C erreicht hatte, wurde eine Probe des gleichen Trägers, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, 60 Sekunden eingetaucht und danach in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgearbeitet, wobei ein Träger erhalten wurde, der 0,09g Aluminiumoxid trug. Wenn dieser Träger der in Beispiel 16 beschriebenen Prüfung unterworfen wurde, bildete der Aluminiumoxidfilm Risse.

Beispiel 17

Zu 500g eines Aluminiumoxidsöls mit einem Aluminiumoxidgehalt von 17 Gew.-% wurden 95 Milliliter 62 %ige Salpetersäure gegeben und das Aluminiumoxidsöl wurde erhitzt, tun das Auflösen zu bewirken. Die Lösung hatte einen jH-Wert von 2,7. Die Lösung wurde auf Raumtemperatur gekühlt und mit 325g eines feinpulverisierten rho-Aluminiumoxidsnit einer aus der Gewichtssumme bestimmten durchschnittlichen Teilchengröße (weight accumulative average particle size) (mittlerem Durchmesser-median diameter) von 11 Mikron und einem Anteil von 5 Gew.-% an Teilchen einer Korngröße von 50 Mikron oder darüber-versetzt, um eine Aluminiumoxidaufschlämmung mit einem Aluminiumoxidgehalt von 43 Gew.-% zu bilden. Die Aluminiumoxidaufschlämmung wurde bei 15⁰C gerührt und, nach Erreichen einer Viskosität von 100 cP wurde ein Wabenstruktur aufweisender zylindrischer Träger aus'Cordierit mit einem Durchmesser von 9,3 cm und einer Länge von 7, 62 cm, einem Gewicht von 260g, einer Porosität von 31%, mit 225 quadratischen Gaskanälen pro 25mm im Quadrat (25mm mal 25mm) und einer Wanddicke der Gaskanäle von etwa 0,23mm während 60 Sekunden in die Aufschlämmung getaucht und durch Aufblasen von Luft von überschüssiger Aluminiumoxidaufschlämmung, die in den Gaskanälen zurückgehalten war, befreit. Der Träger wurde dann 30 Minuten bei 25⁰C und danach zwei Stunden bei 4O C stehengelassen, 3 Stunden bei 1OO°C getrocknet und 5 Stunden bei 500⁰C calciniert. Die Menge des auf dem Träger aufgetragenen Aluminiumoxids betrug 72g.

Der Träger wurde in ein Glasgefäß mit einem Innendurchmesser von 95 mm und einer Höhe von 100 mm gegeben, dann wurden in dieses 500 Milliliter einer wässerigen Chloroplatinsäurelösung, die j

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ORfGINAL INSPECTED' '■'

500 ppm Platin (als Metall),' das heißt 0,5 g Pt/Liter enthielt, eingegossen und der Träger während 5 Minuten getränkt. Die von •Idem Träger zurückgehaltene Lösung wurde mit Hilfe eines Luftstroms weggeblasen und der Träger wurde 3 Stunden an der Luft bei 60⁰C getrocknet und 3 Stunden bei 500 C in der reduzierenden Atmosphäre eines wasserstoffhaltigen gasförmigen Stickstoffstroms calciniert. Dabei wurden 332 g eines fertigen Katalysators, der 0,137 g Platin aufgetragen auf den Träger enthielt, hergestellt.

Der so erhaltene Katalysator wurde mit keramischer Wolle umwickelt und in einem zylindrischen Auspufftopf aus rostfreiem Stahl befestigt, um ihn unter Verwendung eines handelsüblichen Vierzylindermotors mit einem Hubraum von 1 600 cm einem Werkstatt-Bestän-/digkeitstest zu unterwerfen. Die Prüfvorrichtung enthielt außer dem angegebenen Motoreine -Sekundärluft-Zuführungspumpe, ein automatisches Dreiganggetriebe, ein Turbulenz-Dynamometer (eddytype

. dynamometer) ein Schwungrad entsprechend dem Gewicht einer Automobilkarosserie und eine Scheibenbremse. Die Wirksamkeit des Katalysators für die Umsetzung wurde mit Hilfe des Califörnia-7-Stufen-Heißzyklus-Prüfverfahrens (California-7-modes hot cycle) mit Hilfe einer .Programmiervorrichtung geprüft, in die vorher eine Fahrbelastung entsprechend einem tatsächlichen Laufversuch eingespeichert worden war. Um zwischen den Meßpunkten die erforderliche Laufstrecke zu erreichen, wurde der Motor abwechselnd mit einer Geschwindigkeit von 64,4 km/h und mit einer Geschwindigkeit von 80,5 km/h Zeitabschnitten von 90 Sekunden betrieben, wobei bei

er, Motor stets innerhalb von elungVauf die nächste festgel«

**(^)!ΓΜ||. iiM I . , .

15 Sekunden bei voller GäsdrosselüfigVauf die nächste festgelegte Geschwindigkeit et wurde. Als Treibstoff vmrde bleifreies Benzin der Klasse HEW- gemäß USA-Standard verwendet und die Bestimmung der Aktivität erfolgte bei einem frischen Katalysator und nach einem Lauf von 5 000 km und 10 000 km. Die dabei erzielten . -.-Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 4 zusammengefaßt.

o#tt V,

,vf

8237,1042

2527	286	88,6
2405	280	88,3
2443 "	298	87,9

Tabelle 4

Katalysator CO-Konzen- CO-Umsatz HC-Konz.(ppm) HC-Umsatz tration(^) {%) '· {%)

Eintritt Austritt Eintritt Austritt

frischer 0,675 0,035 94,7
Katalysator

nach ' 0,822" 0,037 95,5

5000 km

nach 0,805 0,048 95,2

10 000 km

Die Analyse wurde mit PIiIfe einer Analysevorrichtung MEXA-18-S der Kabushiki Kaisha Horiba Seisakusho durchgeführt, wobei CO mit einem nichtstreuenden Infrarot-Gasanalysegrät, die Kohlenwasserstoffe mit Hilfe eines Flammenionisations-Gasanalysegeräts, Op mit Hilfe einer elektromagnetischen Analysevorrichtung bestimmt wurden.

Die Oberfläche des frischen Katalysators war glatt und konnte mit dem Finger gerieben werden, ohne daß irgendein Abriebverlust an der Oberfläche auftrat. Nach dem 10 000 km-Laufversuch betrug"das Gewicht des Katalysators 332 g, wodurch angezeigt wurde, daß der Verlust an Katalysator praktisch 0 betrug. Wenn der Katalysator zerbrochen wurde, wurde keine Rißbildung und kein Abriebverlust . in dem Aluminiumoxidfilm festgestellt, der auf dem Träger mit Wabenstruktur aufgetragen war.

Vergleichsversuch 7

In'550 Milliliter Wasser wurden 450 g des gleichen feinpulverisierten rho-Aluminiumoxids gegeben, das in Beispiel 17 verwendet wurde, wobei eine Aluminiumoxidaufschlämmung gebildet wurde. Die Aufschlämmung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 17 verarbeitet, wobei ein Träger erhalten wurde, der 69 g Aluminiumoxid enthielt. Die Viskosität der Aufschlämmung beim Eintauchen betrug 100 cp. Der den Aluminiumfilm tragende Träger wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 17 behandelt, um Platin aufzutragen, und. jn einem wasserstoffhaltigen Strom aus gasförmigem Stickstoff L

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calciniert. Dabei wurden 329 g des fertigen Katalysators, der 0,145 g Platin enthielt, hergestellt. Wenn dieser Katalysator den gleichen Test der Aktivitätsbeständigkeit wie in Beispiel 17 unterworfen wurde,, wurde eine wesentliche Verschlechterung der Aktivität beobachtet. Die erhaltenen Prüfergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengefaßt. -

Tabelle 5

Katalysator CO-Konz. (%) CO-Umsatz0£) HC-Konz.(ppm) HC-Umsatz Eintritt Austritt Eintritt.Austritt (%)

frischer 0,712 0,028 96,1 2610 310 88,1 Katalysator · .

Nach 0,853 0,072 91,5 2570 884 65,7 5 000 km

» '■■■.·

Die Oberfläche des frischen Katalysators war bestaubt und bei Berührung mit dem Finger haftete Pulver an dem Finger„Das Gewicht des Katalysators nach einem Lauf von 5 000 km betrug 311 g, wodurch angezeigt wurde, daß 26 Gew.-% des aufgetragenen ,Aluminiumoxids weggeblasen worden warei^. Wenn der Katalysator zerbrochen wurde, wurde keine- Rißbildung, jedoch starker Abrieb des Aluminiumoxidfilms beobachtet. '."'"'

Vergleichsversuch 8

Eine Aluminiumoxidsollösung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 17 hergestellt. Dann wurden dazu 325 g gamma-Aluminiumoxid mit einer durch die Gewichtssumme bestimmten-durchschnittlichen Teilchengröße (mittlerer Durchmesser^median diameter) von 13 Mikron und einem Anteil von 8 Gew.-% an Teilchengrößen von 50 Mikron oder mehr um eine Alumiriiumoxidäufschlämmung zu bilden. Als die Viskosität der Aluminiumoxidauf schlämmung 30 cP ' erreichte, wurde der ■χ. · ' ■

gleiche Träger wie in Beispiel 17 eingetaucht,um Aluminiumoxid auf ihn aufzutragen. Der Eintauchvorgang wurde noch einmal wiederholt, wobei- Aluminium in einer Gesamtmenge von 73 g aufgetragen wurde. Der Träger wur- 40 9 8 2 3/1 Θ 4 2

■^zugesetzt, · -

de in gleicher Weise wie in Beispiel 17 behandelt, um Platin aufzutragen, und in gleicher Weise in einem wasserstoffhaitigen gasförmigen Stickstoffstrom calciniert, wobei ein fertiger Katalysator mit einem Platingehalt von 0,205g erhalten wurden. Das Gewicht des fertigen Katalysators betrug 333g. Der Katalysator wurde der Prüfung der Beständigkeit der Aktivität unterworfen, wobei eine Werkstattprüfvorrichtung wie in Beispiel 17 verwendet wurde. Dabei wurden die in der nachstehenden Tabelle 6 aufgeführten Ergebnisse erhalten.

	CO-Konz.	Tabelle	6	7	(%) HC-Konz.	Austritt	HC-Umsatz
Katalysator	Eintritt	(*)		3	(ppm)	306
		Austritt	C0-Umsatz	3	Eintritt	545
					2472	1190	87,6
frischer Katalyator	O₁	0,035			2630		79,3
Nach 5 000 km. Lauf	O₁	0,049	95,	2687	55,8
Nach 10 000 km Lauf. .		0,107	93,
	,805	87,
	,730
,842

Die Oberfläche des frischen Katalysators war glatt und wurde durch Reiben mit dem Finger nur wenig abgerieben, wie:.der in Beispiel 17 verwendete Katalysator. Das Gewicht des Katalysators nach einem Lauf von 10 000 km betrug 328 g, wodurch angezeigt wurde, daß 7,0 % des aufgetragenen Aluminiumoxids während des Versuchs weggeblasen worden waren. V/enn der Katalysator für die visuelle Bewertung zerbrochen wurde, wurden feine Risse in dem Aluminiumoxid·*· film im Inneren des Katalysators beobachtet, und die Rißbildung war stark auf der Seite des Gaseintritts, wo beträchtliche Teile des Aluminiumoxidfilms abgerieben waren.

409823/10Λ2

Beispiel 18

Zu TOO g Aluminiumoxidsol mit einem Aluminiumoxidgehalt von 17 Gew.-io wurden 17 ml 62 $-iges Salpetersäure gegeben und das Gemisch wurde erhitzt, um das 'Auflösen des Aluminiumoxidsois zu bewirken. Der pH-Wert der Lösung betrug 2,9. Die Lösung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, dann wurden dazu 55 g des gleichen rho-Aluminiümoxids wie in Beispiel 17 und 20 g des gleichen gamma-· Aluminiumoxids wie in Vergleichsbeispiel 8 gegeben, wobei eine Aluminiumoxidauf schlämmung mit einem Aluminiumoxidgehalt von etwa 46 Ge\f.-fo gebildet wurde. Die Aluminiumoxidauf schlämmung wurde bei 25⁰C gerührt. Als ihre Viskosität 100 cP erreichte, wurde ein zylindrischer Träger mit einem Durchmesser von etwa 25 mm und einer Länge von 31 mm, der im Querschnitt 135 Gaskanäle aufwies (VoIumen des Trägers etwa 15 cm ), der aus dem gleichen wagenförmigen Träger wie im Beispiel 17 geschnitten worden war, 60 Sekunden eingetaucht. Der Träger wurde dann in gleicher Weise wie in Beispiel 17 verarbeitet, wobei ein Träger erhalten wurde, der 2,2 g aufgetragenes Aluminiumoxid enthielt. -

Der so beschichtete Träger wurde ausreichend getrocknet und in ein Becherglas mit einem Innendurchmesser von 26 mm und einer Höhe von 50 mm gelegt. Dann wurden dazu 15 ml einer wäßrigen Chloroplatinsäurelösung mit einem Gehalt von 0,5 g Pt/Liter (Pt- ^:Konzentration 500 ppm) zugegeben. Nach 5 Minuten dauerndem Tränken bei Raumtemperatur wurde der Träger leicht mit einem Luftstrom angeblasen,' um überschüssige Lösung zu entfernen, und wurde^ dann 3 Stunden bei 500⁰C in einem 5 f° Wasserstoff¹ enthaltenden gasförmigen Stickstoffstrom reduziert, wobei ein fertiger Katalysator erhalten wurde,, der 0,005T g>Platin (entsprechend 0,34 g Pt/Liter des Katalysators) enthielt* ■: ..·:.--..-

Der Katalysator wurde unter Verwendung von Abgasen eines handelsüblichen Motors der Prüfung der Oxidationsaktivität: unterworfen. Bei der Prüfung wurde der Katalysator in ein TJ-förmiges Rohr aus rostfreiem Stahl gefüllt, das in ein bei 400⁰C gehaltenes SaIz-

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schinelzebad eingetaucht wurde. Ein Anteil des Abgases "wurde mit Sekundärluft vermischt und in einer Rate von 15. N-Liter/Min ent-, sprechend einer Raumgeschwindigkeit von 60000 h~ durch das Rohr _:. geleitet. .

Das eintretende Gas enthielt 0,5 Ms 1 ^ CO, HOO bis 1700 ppm (berechnet als Methan) HC, 5 % O₂ ^und Wa^sser(iailipf, bestimmt mit Hilfe einer KEjLA-I 8-S-Analysevorrichtung der Kabushiki Kaisha Horiba Seisakusho (CO: nicht streuender IR-Spektrograph HC: Flammenionisationsdetektor, O₂: elektromagnetische Analysevorrichtung). Der Motor wurde mit bleifreiem Benzin vom Grad HEW. gemäß TJ.S.A.Standard betrieben. Unter den vorstehenden Bedingungen wurden die Anfangsaktivität, die Aktivität nach ununterbrochenem lauf während 50 Stunden und nach thermischer Behandlung 98O⁰G während 24 Stunden in oxidierenden Atmosphäre bestimmt. Die Ergebnisse der Prüfung der Oxidatiönsaktivität sind in der nachstehenden Tabelle 7 zusammengefaßt. · .

Tabelle 7

irischer Kataly- Fach 50 h Ver- Nach Wärmebe-, sator suchsdauer handlung bei

980⁰C während 24 h

CO-Umsatz ($) 98,6 98,2 95,0

HC-Umsatz (<f) 93,0 92,5 . 89,6

Beispiel 19

Zu 100 g Aluminiumoxidsol mit einem Aluminiumoxidgehalt von 10 Gew. -$ .wurden 10 ml 62 G-ew.-^-ige Salpetersäure gegeben und das Gemisch wurde erhitzt, um das Auflösen des Aluminiumoxidsols zu bewirken. Der pH-Wert der lösung betrug 3,1. Die Lösung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, dann wurden dazu 70 g des gleichen rho-Aluminiumoxids wie in Beispiel 17 gegeben, um eine Aluminiumoxidauf schlämmung zu bilden. Die Aluminiumoxidaufschlämmung. wurde dann in gleicher Weise wie in Beispiel 18 aufgearbeitet, wobei ein AIu-

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miniumoxid-beschichteter Träger erhalten wurde, der 1,9 g abgelagertes Aluminiumoxid aufwies. Der mit Aluminiumoxid beschichtete Träger wurde in ein Becherglas der gleiches Abmessungen wie in Beispiel 18 gegeben und bei Raumtemperatur 15 Minuten in 15 ml einer .wäßrigen Mischlösung von Chloroplatinsäure und Palladiumchlorid getaucht, die 400 ppm Platin und 200 ppm Palladium'enthielt. Danach wurde der Träger durch Abblasen von überschüssiger Lösung befreit und unmittelbar 3 Stunden bei 50O⁰O in einem Stickstoffstrom, der 5 $ Hp als Reduktionsmittel enthielt, calciniert. Es wurde ein fertiger Katalysator erhalten» der Palladium in einer Menge von 0,0018 g als Metall (0,12 g/l Katalysator) und Platin in einer Menge von 0,0035 g als Metall (0,25 g/l Katalysator) ' enthielt. Der Katalysator wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 18 auf seine· Oxidationsaktivität geprüft, wobei die in Tabelle 8 gezeigten Ergebnisse erzielt wurden.

T a be 1 1 e 8

Nach der Wärmebehandlung 'bei 98O⁰C während 24. h

CO-ümsatz \<f) 98,3 97,5 95,2 HC-Umsatz {$) 91,6 90,3 85,7

"Beispiel 20

Zu 100 g Aluminiumoxidsol mit einem Aluminiumoxidgehalt von 17 Gew.-$ wurden 19 ml einer 62 $-igen (Gew.-5*) Salpetersäure gegeben und das Gemischwurde erhitzt, um das Auflösen zu bewirken. Die Lösung, die einen pH-Wert von 2,7 hatte, wurde auf 25°C abgekühlt und dann wurden 65 g des gleichen rho-Aluminiumoxids wie in Beispiel 17 zugesetzt, wobei eine Aluminiumoxidaufschlämmung mit einem Aluminiumoxidgehalt von 43 Gew.-?έ gebildet wurde. Die Aufschlämmung wurde bei 25⁰C gerührt und, als ihre .Viskosität 100 cP erreichte, wurde ein Träger mit Wabenstruktur der gleichen Form wie in Beispiel 18 während 60 Sekunden in die Aufschlämmung getaucht und dann in gleicher Weise wie in Beispiel 17 weiterbe-

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Frischer Ka	Nach 50 h
talysator
98,3	97,5
91,6	90,3

handelt, -wobei ein Aluminiumoxid-beschiehteter Träger erhalten wurde. Der überzogene Träger wurde in ein Becherglas mit einem Innendurchmesser von 26 mm und einer Höhe von 50 mm gelegt und mit 15 ml einer wäßrigen Lösung von Chloroplatinsäure getränkt, die 2 g Pt/Iiter (Pt-Konzentration von 2000 ppm) enthielt. Nach 5-minütigem Tränken wurde der Träger durch leichtes Anbalsen mit einem Luftstrom von überschüssiger Lösung befreit und danach 3 Stunden bei 500⁰C in einem 5 fi Wasserstoff enthaltenden Strom aus gasförmigem Stickstoff calciniert. Dabei wurde ein fertige*¹ Katalysator erhalten, der 0,0145 .g Platin (·θτ5^ g Pt/Liter des Katalysators) enthielt. ^{l f}

Der Katalysator wurde in einer Abgas-Reinigungsvorrichtung, die in einer Phthalsäureanhydrid-Herstellungsanlage vorgesehen wurde, der Prüfung seiner Eigenschaften unterworfen. In dem Test wurde der Katalysator in ein Reaktionsrohr aus rostfreiem Stahl mit einem Innendurchmesser von 28 mm gefüllt, das mit Hilfe einer elektrischen Heizvorrichtung auf eine festgelegte Temperatur erhitzt wurde. Durch das Rohr wurde Abgas geleitet und die Aktivität des Katalysator wurde durch Geruchsprüfung des aus dem Reaktionsrohr abströmenden Gases untersucht. Der Katalysator zeigte eine solche Aktivität, daß bei einer Gastemperatur am Eintritt von'220⁰C das aus dem Reaktionsrohr abströmende Gas geruchlos wurde.

Beispiel 21

Der in Beispiel 20 hergestellte -Katalysator wurde in ein Reaktionsgefäß gefüllt, das mit einem Abzugsgebläse verbunden wurde, welches am Austrittsende des Abzugs eines Einbrennofens für Draht-

^lack installiert war. Auf diese Weise wurde die Wirksamkeit zur Verbrennung eines Abgases geprüft, das aus dem Ofen abströmte. Die Durchschnittskonzentrationen an brennbaren Materialien in dem Abgas betrugen: 865 ppm Naphtha, 1236 ppm Kresol und 102 ppm Phe-

•nol. Das Abgas aus dem Drahtlack-Einbrennofen wurde in einer · Raümgeschwindigkeit von 20000 h~ bei einer Temperatur von 300 C durch die Katalysatorschicht geleitet. Die Konzentrationen der brennbaren

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nachträglich geändert

Materialien in dem abströmenden Gas entsprachen Spureninengen. ^!Die Analyse der vorstehend angegebenen störenden Komponenten erfolgte durch Gaschromatografie.

Beispiel 22 ' .

Aus dem gleichen Cordieritträger, wie er in Beispiel 17 verwendet wurde, wurde ein Zylinder mit 30 mm'Durchmesser und 42,5 mm länge geschnitten. Der Träger hatte ein Gewicht von 15,6 g und ein Volumen von 30 ⁵

In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Aluminiumoxidaufs chlämmung auf den Träger aufgetragen und dieser getrocknet und calciniert, wobei ein mit Aluminiumoxid überzogener Träger hergestellt wurde, der 4,3 g Aluminiumoxid enthielt, Der beschichtete Träger wurde in ein Glasgefäß mit einem Innendurchmesser von 32 mm und einer Höhe von 70 mm gegeben und dann wurde eine Lösung von 0,00635 g Hexachloroiridiuiü-(IV)-säure und 0,00767 g Rbodiumtrichlorid in 35 ml Wasser zugegeben. Der Träger wurde 2 Stunden bei 25 C in die Lösung getaucht. Nach dem Wegblasen der überschüssigen Lösung mit Hilfe von Luft wurde der Träger 3 Stunden bei 90⁰G getrocknet und 3 Stunden bei -55O⁰C in- einem gasförmigen Stickstoffstrom, der 5 i° Wasserstoff enthielt, calciniert. Dabei wurde ein fertiger Katalysator hergestellt, der Iridium und Rhodium in einer Menge von je 0,1 g/l des Trägers enthielt. ' .

Der so erhaltene Katalysator wurde in ein Reaktionsrohr aus rostfreiem Stahl mit einem Innendurchmesser von 30 mm gefüllt. Ein Teil des Abgases eines handelsüblichen 6-Zylinder-Motors mit 2000 cm Hubraum wurde am Eintritt des Reaktionsrohrs mit ■"Hilfe eines elektrischen Ofens auf eine Temperatur von 400 bis 75O⁰C erhitzt und in einer Rate von I5· N-Liter/Min in die Katalysatorschicht eingeleitet, um die Anfangsaktivität zur Reinigung eines Gases von Stickstoffoxiden bei' den in der nachstehenden Tabelle 9 angegebenen Temperaturen zu "bestimmen. Danach wurde ■"■er Katalysator einem Beständigkeitstest im 5000 km-Dauerversuch

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.bei einer G-aseintrittstemperatur von 70O⁰C unterworfen. Der Motor wurde/bleifreiern Benzin bei einer Geschwindigkeit von 1500 Upm unter einem Ladedruck von 380 mm Hg betrieben. Die Fahrzeuggeschwindigkeit betrug 50 km/h und das Verhältnis von Luft zu Treibstoff betrug 14. las Abgas hatte folgende durchschnittliche Zusammensetzung: 0,75 # CO, 1800 ppm HC, 0,5 j6 Sauerstoff und 1600 ppm NO. Die Menge des in der Katalysatorschicht gebildeten Ammoniaks wurde bestimmt, indem ein Anteil des aus dem Reaktionsrohr abströmenden Gases in einer 0,5 $-igen wäßrigen Borsäurelösung aufgefangen und mit Hilfe einer Standard-Schwefelsäurelösung titriert wurde. Es wurde eine MEXA-18-S-Analysevorrichtung der Kabushiki Kaisha Horiba Seisakusho verwendet (die Bestimmung von CO erfolgte mit Hilfe eines nichtstreuenden IR-Spektrographen, die Bestimmung von HC durch Plammenionisationsdetektion, die Bestimmung von O2 magnetisch, die Bestimmung von KO mit Hilfe des nichtstreuenden IR-Spektrographen und die Bestimmung von NO^ durch UV-Spektroskopie). Die Ergebnisse, die bei der Prüfung der Anfangsaktivität und der Beständigkeit erzielt wurden, sind in der folgenden Tabell 9 zusammengefaßt.

	T a	b e	lie	9	NO_x-UmSatζ ($) *	3 5 0 2
• - ... Temperatur (°C)
	bei	700	⁰C	68, 80, 90, 92,
Anfangs
400 600 700 750 Nach 5000 km lauf

700 87,4

NO am Eintritt - NO am Austritt - gebildetes NH3

*N0 -Umsatz=—£ £-. —-_ __: χ

^x NO am Eintritt

(Sämtliche Bestandteile in Volumteilen)

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Claims

PAT EN T A N S P R Ü CHE

/Tj ■ Verfahren zur Herstellung eines Edelmetall-Trägerkatalysatprs durch Auftragen eines Edelmetalls auf einen mit Aluminiumoxid beschichteten !Dräger, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t, daß man ein AluminiumoxidsOl durch Auflösen mit einer anorganischen Säure in eine Aluminiumoxidsollösung. überführt, der lösung feinteiliges pulverisiertes Aluminiumoxid, das mindestens 50 Gew.-^ rho-Aluminiumoxid enthält und "befähigt ist, beim Calcinie-r ren aktiviertes Aluminiumoxid zu bilden, unter Bildung einer Aluminiumoxidaufs chlämmung zusetzt, in diese Aufschlämmung einen monolithischen vielzelligen chemisch inerten schwerschmelzbaren Träger eintaucht, während die Temperatur der Aufschlämmung bei O bis 30 C gehalten wird, und einen Überzugsfilm von Aluminiumoxid auf der Oberfläche des Trägers ablagert, den beschichteten Träger

bei ,einer Temperatur von nicht mehr als 50.C während mindestens 30 Minuten altert, den Überzugsfilm von Aluminiumoxid auf der Oberfläche des Trägers trocknet, dein so behandelten Träger mit einer Edelmetall enthaltenden Lösung oder Suspension unter Ablagerung eines Edelmetalls auf dem Träger tränkt und den mit dem Edelmetall versehenen Trägerkatalysator aktiviert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η ζ e ic h net, daß man den pH-Wert der Aluminiumsollösung auf 4,0 oder darunter einstellt. ' "

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man als anorganische Säure Salpetersäure oder Chlorwasserstoffsäure verwendet.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 "bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als feinteiliges Aluminiumoxid ein Material verwendet, das eine durch die Gewichtssumme bestimmte durchschnittliche Teilchengröße (weight accumulative average particle size),(mittlerer Korndurchmesser) (median diameter) von 25 Mikron oder weniger hat und mindestens 80 fo Teilchen einer Korngröße von 50 Mikron oder weniger enthält.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 "bis 4» dadurch gekennzeichnet, daß man als Aluminiumoxidsöl in Salpetersäure oder Chlorwasserstoffsäure lösliches amorphes faseriges kolloidales -Aluminiumoxid mit einer Konzentration von 5 Ms 20 Gew.-^ verwendet,

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung der Aufschlämmung das Aluminiumoxidsöl in einer solchen Menge verwendet, daß das aus dem Sol stammende Aluminiumoxid 5 bis 50 Gew.-^ des in der Aufschlämmung vorliegenden Aluminiumoxids beträgt.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß man das Aluminiumoxid in einer Menge von

i 30 bis 300 g pro Liter des Trägers aufbringt. " ι

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'8. Verfahren nach Ansprüchen T bis 7» dadurch g e k e nn zeichnet, daß· man das Edelmetall in einer Menge von 0,1 bis 5 g (berechnet als Metall)»pro.Liter.-des Trägers aufträgt.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man'als Edelmetall mindestens eines der Metalle Platin, Palladium, Iridium, Rhodium und Ruthenium, vorzugsweise Platin oder Palladium, verwendet.

10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch g e k e η η zeichnet, daß man die Aktivierung des Trägerkatalysators durch Calcinieren bei einer Temperatur von 300 bis 600⁰C in ■ oxidierender Atmosphäre durchführt.

11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß man die Aktivierung des Trägerkatalysators durch Reduktion bei einer Temperatur von .150 bis 600⁰C in einer reduzierenden Atmosphäre durchführt.

12. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch g e. k e η η zeichne t, daß man als Edelmetall enthaltende lösung eine wäßrige Lösung einer Verbindung des Edelmetalls verwendet.

13. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch g e k e η η zeichnet, daß man den Katalysatorträger nach dem Trocknen des Aluminiumoxidfilms und vor dem Auftragen des Edelme^ talls bei einer Temperatur von 300 bis 600⁰C calciniert.

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Η. Verfahren eines gemäß, Ansprüchen 1 bis 13 hergestellten Edelmetallkatalysators zur Reinigung von Motorabgasen und Ab gasen aus industriellen Anlagen.

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