DE2358435C3

DE2358435C3 - Vulkanisierbare Masse

Info

Publication number: DE2358435C3
Application number: DE2358435A
Authority: DE
Inventors: George Sarnia Ontario Feniak (Kanada)
Original assignee: Polysar Ltd
Current assignee: Polysar Ltd
Priority date: 1972-11-24
Filing date: 1973-11-23
Publication date: 1981-01-22
Also published as: NL167451B; AU479406B2; NL7315802A; BE807648A; JPS4983733A; IT999773B; DE2358435B2; AU6268673A; BR7309081D0; SE397198B; US3880821A; FR2278731A1; DE2358435A1; NL167451C; GB1396460A; FR2278731B1; JPS5618020B2; CA984984A; IN140812B

Description

Die Erfindung betrifft die Stabilisierung von halogeniertem Butylkautschuk gegenüber einem vorzeitigen Vernetzen während der Kompoundierung.

Halogenierte Butylkautschuke härten schnell, so daß ihre Kompoundierungen gegenüber einer vorzeitigen Vulkanisation anfällig sind, wenn ein Teil der Härtungszusätze oder alle Härtungszusätze vorliegen, wobei die vorzeitige Vulkanisierung eintritt, bevor alle Fabrikations- und Verformungsstufen beendet sind. Erfolgt eine derartige vorzeitige Vulkanisierung, dann werden die Kompoundierungen zäh und nicht mehr verarbeitbar. Eine vorzeitige Vulkanisation wird in üblicher Weise als »Scorchen« (»scorching«) bezeichnet. dieses Problem kann durch die Verwendung bestimmter Scorchverzögerungsmittel reduziert werden. Jedoch sind die derzeit verfügbaren Scorchver/ogerungsmittel insofern nicht vollständig zufriedenstellend, als sie keine ausreichende Zeitspanne zum Verarbeiten oder Kompoundieren bei der Herstellung der fertig ausgeformten Gegenstände lassen.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer vulkanisierbaren Masse auf der Basis von haloge- 4S niertem Butylkautschuk, üblichen Härtungsmitteln und Zusätzen, mit verbesserten Scorcheigenschaften.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Masse als Scorchverzögerungsmittel 0,5 bis 5 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile halogeniertem Butyl- to kautschuk, wenigstens eines Oligomeren von Linolsäure sowie Aluminium-Barium-Kalzium- und Matmesiumsalze eines Oligomeren von Linoleinsäure enthält. Gemäß einer bevorzugten Ausfiihrungsform enthält die Masse als zusätzlichen Bestandteil Naturkautschuk, sylhetische ungesättigte Kautschuke und Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisate.

Unter dem Begriff »Butylkautschuk« soll im wesentlichen ein vulkanisierbares kautschukartiges Copolymeres verstanden werden, das ungefähr 85 bis &g 99,5% an gebundenem Isoolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen Und 0(5 bis 15% an gebundenen! kohju* gierlem Diolefin mil 4 bis 8 Kohlenstoffatomen enthält. Derartige Copolymere sowie ihre Herstellung sind bekannt, Das isoolefify wie beispielsweise Isobutylen, wird mit einerri konjugierten Diolefin, wie beispielsweise Butadien öder Isopren, sowie einem inerten Vefdünnufigsmiüei, ausgewählt aus C4- bis C₆* aliphatischen Alkenen und chlorierten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Methylenchlorid, Äthylenchlorid, Methylenchlorid oder Äthylendiehlorid, vermischt. Die Monomeren können 10 bis 50 Gewichts-% der Gesamtmischung aus Monomeren! und Verdünnungsmittel ausmachen. Die Mischung wird in einem Reaktor bei einer Temperatur zwischen ungefähr 0^uC und ungefähr -165 C unter Verwendung von bekannten kationischen Katalysatoren polymerisiert

Die Polymerisationsreaktion verläuft schnell, wobei ein Copolymeres in Form einer Aufschlämmung in dem Verdünnungsmittel gebildet wird.

Das bevorzugte Copolymere, das zur Herstellung des erfindungsgemäßen halogenierten Butylkautschuks verwendet wird, ist ein Copolymeres aus Isobutylen und Isopren, vorzugsweise mit einem h^cmtylengehalt von 97 bis 99,5 Gewichts-% und insbesondere 98 bis 99 Gewichts-% und einem Isoprengehalt von 0,5 bis 3 Gewichts-%, insbesondere 1 bis 2 Gewichts-%. Der haiogeniene Butylkautschuk enthalt Chlor oder Brom in einer Menge von ungefähr 15 Gewichts-%. Er enthält nicht mehr als 1 Atom Chlor oder nicht mehr als 3 Atome Brom pro Doppelbindung, die in dem ursprünglichen Copolymeren vorliegt. Vorzugsweise enthält er 0,5 bis 2 Gewichts-% Chlor oder 0,5 bis 5 Gewichts-% Brom. Insbesondere handelt es sich bei dem halogeniertem Polymeren um einen bromierten Butylkautschuk, der 1,5 bis 2,5 Gewichts-% Brom enthält Der Butylkautschuk kann nach bekannten Methoden halogeniert werden. Der feste Kautschuk kann in einer heissen Kautschukmühle mit einer Verbindung umgesetzt werden, die Halogen freisetzt, beispielsweise einem N-Halogensuccinimid oder einem N-Halogenhydantoin. Wahlweise kann der Butylkautschuk in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Pentan, Hexan oder Cyclohexan, aufgelöst und durch Zugabe von elementarem Chlor oder Brom zu der Lösung halogeniert werden, worauf das halogenierte Butyl abgetrennt wird.

Halogenierte Butylkautschuke können auf verschiedenen Gebieten eingesetzt werden, auf denen Kautschuke im allgemeinen verwendet werden. Sie eignen sich insbesondere als Haftvermittler für stark ungesättigte Kautschuke oder zu einer Covulkanisierung mit diesen, wobei von diesen Kautschuken natürliche und synthetische Kautschuke erwähnt seien, beispielsweise Polyisopren, Polybutadien, Styrol/Butadien-Polymere sowie Äthylen/Propylen/ Dien-Polymere.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Scorchverzögerungsmittel besteht aus wenigstens einer Verbindung aus einer Verbindungsgruppe, die aus einem Oligomeren von Linoleinsäure in Form der freien Säure oder einem Magnesium-, Aluminium-, Kalzium- oder Bariumsal? eines derartigen Oligomeren von Linoleinsäure besteht. Linoleinsäure ist eine organische Monocarbonsäure, die 2 Kohlensioff-Kohlenstoff-Doppelbmdungen aufweist. Es ist bekannt, daß diese Verbindung einer Oligomerisierung unterliegt, wobei insbesondere das Dimere und das Trirnere gebildet Werden, Eine derartige Oligomerisierung wird durch die Einwirkung von Wärme erzielt, gegebenenfalls' in Gegenwart eines Katalysators, wobei eine Ver* bindung erhalten wird, von der man im Falle des Dimeren annimmt, daß es sich Um ein teträsubsfi· (liiertes Cyclöhexen mit 2 Carboxylgruppen und einer Köhlenstöff-KohtenstofMDorjöelbindunß außer-

halb des Cyclohexenrings handelt. Bevorzugte OH-gomere der Linoleinsäure sind das Dimere und das Trimere. Salze der dimeren oder trimeren Säure lassen sich in einfacher Weise bilden, beispielsweise durch Umsetzung der Säure mit wäßrigem Kalium- oder Natriumhydroxyd, wobei eine wasserlösliche Verbindung erhalten wird, die dann mit einer wäßrigen Lösung von beispielsweise Kalziumsalz erhalten wird.

Die Menge des Scorchverzögerungsmiitels, die zur Erzielung eines bestimmten Ausmaßes einer Scorchverzögerung erforderlich ist, hängt von dem Typ und der Menge der anderen Materialien ab, die in der vulkanisierbaren Masse vorliegen. Im allgemeinen schwankt die Menge des Scorchverzögerungsmittels zwischen ungefähr 0,5 und ungefähr 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der polymeren Verbindung, d. h. der Gesamtmenge an Kautschuk, in der vulkani«ierbaren Masse. Vorzugsweise liegt die Menge des Scorchverzögerungsmittels zwischen 0,75 und 2,5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der polymeren Komponente der vulkanisierbaren Masse.

Die erfindungsgemäße vulkanisierbare Masse kann zusätzlich zu dem halogenierten Butyl sowie dem Scorchverzögerungsmittel andere ungesättigte Kautschuke sowie übliche Kompoundierungsbestandteile enthalten, beispielsweise Ruß, andere Füllstoffe, Öle, Wachse, Antioxydationsmittel sowie andere Verarbeitungshilfsmittel. Von anderen ungesättigten Kautschuken seien Naturkautschuk sowie synthetische ungesättigte Kautschuke erwähnt, ausgewählt aus Polyisopren, Polybutadien, Styro' 'Butadien-Polymeren sowie Athylen/Propyien/Pien-Polymeren. Die polymeren Komponente der volkr "isierbaren Masse besteht aus halogeniertem Butyl und kann gegebenenfalls wenigstens einen der vorstehend erwähnten ungesättigten Kautschuke enthalten. Der halogenierte Butyl macht wenigstens 20 Gewichts-% und bis zu 100 Gewichts-% der polymeren Komponente aus. Die Menge der üblichen Kompoundierungsbestanteile, die in der vulkanisierbaren Masse enthalten sind, hängt von dem Verwendungszweck des fertig geforni ten Gegenstandes ab und kann in bekannter Weise variieren. Die Menge des Rußes in der Masse liegt im allgemeinen zwischen 20 bis 100 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der polymeren Komponenten.

Die vulkanisierbare Masse wird beim Erhitzen während einer bestimmten Zeitspanne vulkanisiert, und zwar durch Umsetzung mit Zinkoxyd, das im Falle von Massen eingesetzt wird, die halogenierten Butyl als einzige polymere Komponente enthalten, oder mit Schwefel oder einer Schwefelverbindung als Vulkanisierungsmittel allein oder in Kombination mit Zinkoxyd, wenn die polymere Komponente nur halogenierter Butyl allein oder in Mischung mit « wenigstens einem anderen ungesättigten Kautschuk ist.

Die vulkanisierbare Masse wird durch Vermischen des halogenierten Butylkautschuk mit dem Scorchverzögerungsmiüel hergestellt, Das Verfahren, bei dessen Ausführung der Kautschuk und dasi Scorch^ Verzögerungsmittel vermischt werden, kann in einem Vermischen in einem trockenen Zustand bestehen, es kann sich auch um ein Vermischen in einer wäßrigen Phase handeln. Erfolgt das Vermischen in trockenem Zustand, dann werden trockener halogenierter Butyl und trockenes Verzögerungsmittel unter Verwendung einer KautschukkornpoündierUngseinrichtung vermischt, beispielsweise eines Banbury-Materialmischers oder einer Kautschukmühle, und zwar unter bekannten Bedingungen, die normalerweise zum Vermischen eines derartigen halogenierten Butylkautschuks mit Kompoundierungsbestandteilen eingehalten werden. Das Scorchverzögerungsmittel kann mit dem halogenierten Butyl im Rahmen einer getrennten Stufe während des Kompoundierungsverfahrens vermischt werden. Das Vermischen kann auch zusammen mit anderen Kompoundierungsbestandteilen erfolgen. Wird ein Vermischen in wäßriger Phase angewendet, dann kann der halogenierte Butyl von der Halogenierungsreaktion in Form einer Aufschlämmung in Wasser abgetrennt werden, worauf eine wäßrige Lösung des Scorchverzögerungsmittels mit der Aufschlämmung vermischt werden kann, worauf der halogenierte. Butyl, der mit derr Scorchverzögerungsmittel vermischt ist, abgetrennt und getrocknet wird.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Unter Anwendung einer Banbury-Mischmethode, wobei der Rotor mit 77 Upm läuft, und der Rotor und die Eingußstellen bei einer Temperatur von 103 C gehalten werden, wird folgende Masse während einer Gesamtmischzeit von 5 Minuten vermischt, wobei die angegebenen Mengen Gewichtsteile sind:

Brombutyl Kautschuk	550
Naturkautschuk	185
Stearinsäure	7,3
Ruß	440
Paraffinöl	110
Klebrig machendes Harz	29
(Amberol ST-149 ein
Alkydharzlack der Phthalaf
und Maleinatharze)

Unter Verwendung von 1200 Teilen dieser Masse werden folgende Bestandteile in einer Kautschukkompoundierungsmühle eingemengt Die Temperatur der Walzen beträgt ungefähr 29' C:

Zinkoxyd

Benzothiazyldisulfid
Alkylphenoldisulfid
(Vultac 5)

33,1 Gewichtsteile
3,3 Gewichtsteile
6,6 Gewichtsteile

Unter Verwendung einer 200g-Portion werden die in der Tabelle I angegebenen Additive eingemengt, wobei man sich des vorstehend angegebenen Mühlniischverfahrens bedient Die Scorchzeiten für die Verbindungen sowie die Spannungs-Dehnung-Eigenschaften der Vulkanisate, die während einer Zeitspanne von 30 Minuten bei 165 C vulkanisiert worden sind, werden anschließend bestimmt.

Der verwendete Brombutylkautschuk ist eine im Handel erhältliche Probe, die 2,1 Gewichts-% Brom enthält und eine Mooney-Viskosität (ML 1 + 12 (S> 125 C) von 42 aufweist. Der eingesetzte Ruß ist ein Allzweckofenruß, (GPF-Ruß), während es sich bei dem Paraffinöl lim ein Petoleumöl mit einem spezifischen Gewicht von 0,88 und einer Saybolt-Universalviskositat von 350 Sekunden bei 27°C handelt. Das Kaiziumsalz der Dimerertsäure wird in der folgenden Weise hergestellt: 57 g Linoleinsä'urcdimeres werden einer gerührten Lösung von 10 gNaOH in 500 ml Wasser zugesetzt, Die Reaktiönsmischung wird gerührt Und

auf einer heißen Platte erhitzt Nachdem die Temperatur ungefähr 6O⁰C erreicht hat, wird die Mischung sehr viskos. Sie wird dann in eine gerührte Lösung von 28 g CaCl₂ in 200 ml Wasser gegossen. Die erhaltene hellgelbe Aufschlämmung wird gerührt und auf ungefähr 80"C während einer Zeitspanne von 15 Minuten erhitzt, durch Filtration gesammelt und gründlich mit Wasser gewaschen und an der Luft getrocknet Das Produkt ist ein weißliches Pulver. Die Scorchzeit wird als die Zeit bestimmt, die verstreicht, bis die Mooney-Viskosität um 5 Mooney-Punkte (/_s) oberhalb der minimalen Mooney-Viskosi-

tat angestiegen ist, wobei eine Testtemperatuc von 125"C angewendet wird. Die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften werden unter Verwendung von ASTM-Methoden ermittelt

Ein Vergleich der Scorchzeiten der Versuche 1, 2 und 3 sowie 4 und 5 sowie 6 and 7 zeigt, daß die Zugabe des Kalziumsalzes des Dimeren von Linoleinsäure eine Erhöhung der Scorchzeit in verschiedenen Ansätzen zur Folge hat Die Spannungs-Dehnüngs-Eigenschaften zeigen, daß das Vorliegen des ScorchverzögerungsmitteSs nicht die Eigenschaften der Vulkanisate verändert

Tabelle I

Versuch Nr.	Benzo thiazyl- disuind	Magnesium oxyd	Kalziumsalz des Djmeren von Linolein	Scorch zeit	Zugfestigkeit	300%-Modul	Dehnung
			säure
	g	g	g	l₅/\25 C, Minuten	kg/cm²	kg/cm²	%
1 (Vergleich)	0	0	0	ύ,62	106	54	560
2	0	0	1,1	8,77	100	56	520
3	0	0	2,2	9,57	101	58	500
4	0	1,1	0	7,02	100	58	500
5	0	1,1	1,1	15,33	101	43	570
6	1,1	0	0	7,18	111	51	600
7	1,1	0	1,1	9,40	115	47	610

Beispiel 2

Eine Masse, die mit der Masse von Beispiel 1 identisch ist, wird in einem Banbury-Mischer hergestellt. Zu 1200 Teilen dieserMasse werden unter Verwendung einer Kautschukkompoundierungsmüble die folgenden Bestandteile zugemischt:

Zinkoxyd 32,9 Gewichtsteile

Benzothiazyldisulfid 6,6 Gewichtsteile

Alkylphenoldisulfid 6,6 Gewichtsieile

1-g-Mengen der in der Tabelle II angegebenen Additive werden 100-g-Portionen der vorstehend angegebenen Verbindung unter Verwendung einer Kautschukkompoundierungsmühle zugesetzt, worauf die Scorchzeit einer jeden Probe bestimmt wird.

Tabelle II

Versuch-Nr. Additiv

Scorchzeit «5
125°C, Minuten

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

keines (Vergleich) 6,97

Kalziumsalz des Dimeren von Linoleinsäure 10,75

Kalziumsalz des Trimeren von Linoleinsäure 11,9

Bariumsalz des Dimeren von Linoleinsäure 12,45

Bariumsalz des Trimeren von Linolsäure 15,5

keines (Vergleich) 6,37

Dimere-s von Linoleinsäure 8,87

Trimeres von Linoleinsäure 9,0

Magnesiümsalz des Dimeren von Linolensäure 7,4

Magnesiumsalz des Trimeren von Linoleinsäure 10,41

Aluminiumsalz des Dimeren Von Linoleinsäure 7,06

Aluminiumsalz des Trhneren von Linoleinsäure 7,45

Das Linoleinsäuredimere und -trimere sind im Handel erhältliche Produkte. Die Salze werden nach der irt Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt.

_τ,ΧΐίΜί;.: Λ£.

Beispiel 3

BrombutylkiUilschtik-enthaltende Massen werden unter Einsatz der Bestandteile gemäß Teil Λ von den Tabellen 1.11 hergestellt, Das Brombutylkautschuk besitzt die angegebenen Bronig'ehalle und Mooney-Viskositäten (ML 1 + 12 Φ 125 C). Zu

100 g-Portiorieii einer jeden Masse wird I g des KalziUrhsalzes der Dimersäure gemäß Beispiel 1 zugesetzt. Die Scöichzöiterv werden unter Verwendung dieser zwei Portionen sowie unter Verwendung einer ι Portion einer jiden Ursprünglichen Kompöüridierurtg als Verglcichsprobe bestimmt; Dabei werden die fn Teil B von Tabelle III angegebenen Ergebnisse erhalten.

Tabelle III

	Beispiel 4	Versuch Nr. I	•Hl
teil Λ
Brombutyikautschuk	75
Gewicht Brom des Brombutyls	1,9
Mooney-Viskosität des Brombutyls	44
Naturkautschuk	25
GPF-Ruß	62,5
Stearinsäure	1
Benzothiazyldisulfid	1,25
Paraffinöl	14
Klebrig machendes Harz	4
Dipentamethylenthiiiramtelrasulfid	0,2
Zinkoxyd	5
Schwefel	-
4,4'-Dithiomorpholin	0,15
Teil B
Kalziumsalz des Linoleinsäuredirriereri	0*)
Scorchzeit, fs/135 C (Minuten)	10,88
*) Vergleich

Unter Verwendung eines Banbury-Mischers (Modell B) wird eine Masse unter Verwendung der folgenden Komponenten hergestellt, wobei die Arbeitsweise gemäß Beispiel 1 angewendet wird. Alle Teilangaben -r> beziehen sich auf das Gewicht.

Äthylen/Propylen/Äthylidennor- 160 bornen-Polymeren (Royalene 502)

Brombutyikautschuk 180

Styrol/Butaäien-Kautschuk 100

Naturkautschuk 360

FEF-Ruß 400

Stearinsäure 8

Leichtes Paraffinöl 96

Paraffinwachs 12

1200 Teilen dieser Masse werden in einer kühlen Kautschukkompoundierungsmühle die folgenden Bestandteile zugemischt:

Zinkoxyd 22 Teile

Schwefel 3,7 Teile

Benzothiazyldisulfid 5,5 Teile

Alkylphenoldisulfid 9 Teile

Diese Kompoundierung wird in Portionen mit einem Gewicht von 150 g aufgeteilt, worauf jeder Portion die in Tabelle FV angegebene Menge des Kalziumsaizes des Dimeren von Linoleinsäure zugesetzt wird.

75

1,65
43,5
25
62,5

1,25

I⁴
4

0,2
5

0,15

Ig
15,77

100

1,9
44

62,5

1,25
14

5
0,5

0*)
10,2

100

1,65 43,5

62,5

1,25 14

5 0,5

Ig 14,85

•in Dann wird die Scorchzeit einer jeden Probe bestimmt.

Tabelle IV

Versuch Nr.

Menge des Kalziumsalzes Scorchzeh, von Linoleinsäure- /5/135 C

Öimerem

(Phr)

Minuten

1*)	0	(0)
2	0,45	(0,5)
3	1,8	(2,0)
4	4,5	(5,0)
*) Vergleich

5,63 6,55 7,97 9,92

Die Wirkung auf die Scorchzeit, die bei einer Erhöhung der Menge des Scorchverzögerungsmittels in der Kompoundierung erzielt wird, ist deutlich zu en sehen.

Beispiel 5

Unter Anwendung einer Mühlenmischmethode wird eine vulkanisierbare Mischung unter Verwendung einer Probe aus Chlorbutylkautschuk als Kautschukkomponente hergestellt, wobei die Gehalte der Mischung in der Tabelle V angegeben sind. Die Mischung wird in zwei gleiche Portionen aufgeteilt.

Eincf Portion wird 1 g des Kalziumsalzes des Dimeren von Linolsäure zugesetzt. Die Scorchzeit wird unter Einsatz einer jeden Portion der Mischung bestimmt.

Tabelle V

Chlorbutylkautschuk	200
GPF-Ruß	125
Stearinsäure	2
Leichtes Paraffinöl	28
Klebrig machendes Harz	8
Zinköxyd	IO
Benzöthiazyldisuind	2,5
Schwefel	I

Teil Λ

Teil B

Kalziümsalz des Dimeren 0*) Von Linoleinsäurc, g
Scorchzeit,/₅/125"C, 12,8

Minuten
♦) Vergleich

ίο

19,83

Der verwendete Chlorbutylkautschuk besitzt einen Chlorgehalt von l_$l Gewichts-% und eine Mooney-Viskosität (ML I ·(- 4 @ 125 C) von 56. Das Vorliegen des kalziumsalzes des Linoleinsäüre-Dimereri ■> erhöht deutlich die Scorchzeit der vulkanisierbaren Mischung,

Beispiel 6

Eine BrombUtylkautschuk-Masse wird hergestellt, ίο wobei auf ein Mühienmischverfahrcn zurückgegriffen wird, und zwar durch Vermischen von 200 g BrombutylkaUtschuk,-100 g eines SRF-Rußes, 2 g Stearinsäure sowie 10 g Zinkoxyd als Härtungsmittei, Der eingesetzte BrombutylkautscHuk besitzt eine Mooney-K Viskosität von 45 Und enthält 1,9 Gewichts-% Brom. Diese Masse dient als Vergleichsprobe. Eine zweite Masse wird in genau der gleichon Weise hergestellt, fiiii üef AüsTui'rime, iiüB ! g des KüizTüfilsäiZes Ü6s Dimeferi vonLihöIeirisäüre zugesetzt wird. DieScofchzeit (/₅/135'C) der Vergleichsmasse beträgt 10,5 Minuteri, während diejenige der Masse, welche das Scorchverzögerungsmittel gemäß vorliegender Erfindung enthält, zu 11,7 Minuten ermittelt wird.

Claims

Patentansprüche:

1. Vulkanisierbare Masse auf der Basis von halogeniertem Butylkautschuk, üblichen Härtungsmitteln und Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse als Scorchverzögerungsmittel 0,5 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile halogeniertem Butylkautschuk, wenigstens eines Oligomeren von Linoleinsäure sowie Alurninium-Barium-Kalzium- und Magnesiumsalze eines Oligomeren von Linoleinsäure enthält. f

2. Masse nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß diese als zusätzlichen Bestandteil Naturkautschuk, synthetische ungesättigte Kautschuke und Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisate enthält.