DE2348205C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Schalters sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter Schalter - Google Patents

Description

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stanzen, auf jeder Gruppe ein entgegengesetztes Paar bzw. Paar von entgegengesetzten stationären Kontakten und eine mit einem beweglichen Kontakt ausgerüstete Blattfeder anzuordnen, dir*-,e mit einem Preß-Kunststoff-Gurtband einzubetten und danach das Gurtband zu entfernen, das die drei Klemmen zeitweilig untereinander verbindet. Dieses Verfahren weist «Jen Vorteil auf, daß keine Möglichkeit eines Dimensionsfehlers gegeben ist, da die drei Klemmen und der Leiter immer in ihrer relativen Stellung gehalten werden, die sie zur Zeit des Stanzens inne hatten, und daß die Schalter für eine Massenproduktion geeignet sind. Nichtsdestoweniger weist die Arbeit des Anbringens einer Blattfeder und eines Paares von gegenüberliegenden Kontakten auf solchen Klemmen, die gemäß dem Verfahren aus der US-PS wirkungsvoll hergestellt werden, keinen Wirkungsgrad auf. Insbesondere werfen die stationären Kontakte durch einen problembeladenen Schritl hergestellt, in weichem zwei vorgefertigte, pilzförmige Silberkontakte in den Schlitzen angebracht und der divergente Abschnitt des Kontaktes an vorbestimmten Stellen in den Schlitz gehämmert bzw. gewalzt bzw. gedruckt wird. Kontakte dieses Typs, die durch Pressen von Silberstangen in halbkreisförmige Schlitze geformt werden, sind nicht vollständig zuverlässig bezüglich der Bindungsfestigkeit und der elektrischen Leitfähigkeit. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die sehr geringe Dimensionsgenauigkeit des Kontaktspaltc* selber ein schwerwiegendes Problem darstellt.

Gemäß der US-PS wird jede Einheit von untereinander verbundenen Klemmen durch ein Preß-Kunststoff-Gurtband eingebettet. Der Einschluß einer solchen problemvollen und wenig wirksamen Preß- bzw. Gießarbeit in dem Verfahren der Schalterproduktion stellt keine Verbesserung dar.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Schalters zu schaffen, der in Massenproduktion so präzise gefertigt werden kann, daß Inspektion und Nachstellung praktisch überflüssig werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen insbesondere darin, daß der Schalter mit einem Paar von gegenüDerliegenden Kontakten in einem einzigen Preßarbeitsgang unter Benutzung eines Streifens aus Kontaktmaterial hergestellt wird; dazu kann beispielsweise Silber verwendet werden, das dem Produktionsband für die elektrischen Schalter zugeführt wird. Da bei entstehen hochqualitative, stationäre Kontakte durch einen einzigen Preßarbeitsgang unter Benutzung eines Streifens aus Kontaktmaterial, wie beispielsweise Silber.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der elektrische Schalter in einem einzigen Preßarbeitsgang bei Anwendung eines Streifens aus Kontaktmaterial wie beispielsweise Silber hergestellt und nachfolgend in vorgefertigte Gehäuse mit hohem Wirkungsgrad eingeschlossen wird.

Schließlich besteht ein Vorteil der Erfindung darin, daß der elektrische Schalter auf Grund einer Blattfeder, die an einem Ende von dieser mit einem beweglichen Kontakt ausgerüstet und an ihrem anderen Ende um den Hals eines gemeinsamen inneren Endes von Klein- <\s men angebracht ist, eine scharfe Schnappwirkung und hohe Dauerhaftigkeit aufweist und der zur gleichen Zeit den üblichen Nachteil nicht aufweist, daß die Schnappwirkung durch den Grad der Befestigung der Feder nachteilig beeinflußt ist

Erfindungsgemäß ist bei einem elektrischen Schalter des Typs mit einem Paar von gegenüberliegenden stationären Kontakten und einem beweglichen Kontakt, der alternativ mit den zwei stationären Kontakten in Berührung schnappen kann, vorgesehen, daß in paralleler Weise gegenüberliegende Flächen eines Folienleiters bzw. Blechleiters in einer Ebene liegen, daß ein Paar von gegenüberliegenden stationären Kontakten vollständig fluchtend in entsprechende Schlitze eingesetzt sind, die innerhalb der gegenüberliegenden Flächen ausgebildet sind, daß die zwei Kontakte auf die Kante der Schlitze mittels Druck gestemmt sind, der in einer Richtung senkrecht zu dem Blechleiter bzw. Flächenleiter ausgeübt worden ist, und daß die gegenüberliegenden Flächen der zwei Kontakte nachgeschnitten worden sind, nachdem ein Loch ausgestanzt worden ist, so daß ein Kontaktspalt in Verbindung mit den gegenüberliegenden Flächen des Flächenleiters bzw. Blechleiters ausgebildet ist.

Die Erfindung ist anwendbar auf einen elektrischen Schalter des Typs, bei dem die Leitereinheit ausschließlich der mit einem beweglichen Kontak·; ausgerüsteten Blattfeder vollständig gebildet wird, indem sie aus einem Blechleiter durch einen Preßarbeitsgang ausgestanzt wird und infolgedessen in einer Ebene liegt; die mit einem beweglichen Kontakt ausgerüstete Blattfeder wird um den Federträger eingesetzt, der an der Basis der gemeinsamen Klemme angeordnet ist, so daü sie sich mit dem Federträger als ein Drehpunkt aufwärts und abwärts oewegen kann; die Klemmen des elektrischen Schalters, der in der obenerwähnten Weise vollständig aus einem Metallstreifen ausgestanzt ist werden mit einem klebenden Agens bzw. einem Klebstoff an zumindest einem von den zwei Segmenten befestigt, die ein getrennt geformtes Schaltergehäuse bilden, und nach diesem Befestigen wird das Gurtband das für den Zweck, die Klemmen zeitweilig untereinander zu verbinden, ungestanzt gelassen worden ist, weggeschnitten; die oberen und unleren rechtwinkliger Kanten der Schlitze, die innerhalb der gegenüberlie genden Flächen eines Blechleiters ausgebildet worder sind, werden vor der Anwendung des Drucks durch eir Stanzwerkzeug abgeschrägt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des elektrischen Schalters gemäß der Erfindung umfaß im wesentlichen die Schritte, I-förmige Löcher durcr einen Flächenleiter bzw. Blechleitcr zu stanzen, Kon taktstücke, die im wesentlichen den I-förmigen Lo ehern konform sind, durch Ausstanzen aus einem Slrei fen aus Kontaktmaterial herzustellen, die Kontaktstük ke unter Druck in die I-förmigen Löcher einzusetzen die Kontaktstücke sowohl in Aufwärtsrichtung als aucl· in Abwärtsrichtung einzustemmen, nachfolgend dii I-förmigen Kontaktstücke quer über deren Mitte ir Verbindung mit dem anhaftenden Abschnitt des umgc benden Blechleiters zu perforieren und dadurch Kon taktspalte zu bilden und die gegenüberliegenden Flä chen der resultierenden paarweisen Kontakte durch eil Nachschneiden fertigzustellen, das mittels eines Pres sens ausgeführt wird.

Eine Vorrichtung /ur Herstellung elektrischer Schal ter gemäß der Erfindung umfaßt eine Einrichtung, di< einen Streifen aus elektrisch leitendem Material vor schiebt, eine Presse zum Stanzen des Streifens, oii Preßwerkzeug und eine Matrize zum Ausstanzen eine I-förmigen Loches in dem Streifen, eine Einrichtunj

zum Fördern eines Streifens aus Kontaktmaterial in eine Stellung direkt über dem I-förmigen Loch, eine Matrize bzw. ein Preßwerkzeug zum Ausstanzen eines Kontaktstückes, das dem I-förmigen Loch entspricht, aus dem Streifen aus Kontaktmaterial, ein Preßwerkzeug, das das gerade aus dem Streifen ausgeschnittene Kontaktstück in das I-förmige Loch darunter drückt, eine Auflagefläche, die den Streifen aus elektrisch leitendem Material in einer Stellung hält, in welcher das I-förmige Kontaktstück nachfolgend auf das Einsetzen in das Loch eingestemmt wird, ein Preßwerkzeug und eine Matrize zum Ausstanzen eines Loches quer über die Mitte des I-förmigen Kontaktstückes in Verbindung mit dem verbundenen Teil des umgebenden elektrisch leitenden Materials, eine Einrichtung zum Nachschneiden an den gegenüberliegenden Flächen der resultierenden, durch einen Spalt getrennten Kontakte und eine Einrichtung zum Ausstanzen des überflüssigen Teils des elektrisch leitenden Materials, so daß Leiter und Klemmen gebildet werden.

Der Begriff »I-förmig« wird allgemein benutzt und bezieht sich auf alle die Formen, mit denen ein Paar von entgegengesetzten Kontakten aus einem einzigen Kontaktstück erhalten werden kann.

Erfindungsgemäß wird also ein Streifen aus elektrisch leitendem Materia! mit I-förmigen Löchern perforiert bzw. durchlöchert. Kontaktmaterialien, die so geformt sind, daß sie den I-förmigen Löchern entsprechen, werden in die Löcher eingesetzt und eingestemmt. Dann werden die I-förmigen Kontaktmaterialien quer über ihre Mitte in Verbindung mit den anschließenden bzw. verbundenen Teilen des elektrisch leitenden Materials perforiert bzw. durchlöchert, um jedes Kontaktmaterial in zwei Kontakte zu teilen, die durch einen zwischen diesen gebildeten Kontaktspalt getrennt sind. Eine Blattfeder, die an ihrem einen Ende mit einem beweglichen Kontakt ausgerüstet ist, der in den Kontaktspalt eingesetzt werden soll, wird in ihrer Stellung, die keinen unbeweglichen Zustand darstellt, gehalten, indem ihr anderes Ende einfach um den Stumpf bzw. Ansatz eines Federträgers eingesetzt wird. Klemmen, die in ihrer festen relativen Stellung mittels eines Gurtbandes festgehalten werden, das diese untereinander verbindet, werden mit einem klebenden Agens bzw. einem Klebstoff an einem Kunststoffgehäuse befestigt. Nach dem Befestigen wird das Gurtband abgeschnitten.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise beschrieben; in dieser zeigt:

F i g. 1 eine schematische Darstellung, die eine bevorzugte Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung elektrischer Schalter gemäß der Erfindung veranschaulicht,

F i g. 2 eine Aufsicht, die einen elektrischen Schaher veranschaulicht, der in eines von zwei Segmenten eingebettet ist die ein vorgefertigtes Kunststoffgehäuse bilden, wobei der elektrische Schalter Klemmen aufweist, die durch ein Band untereinander verbunden sind, wie er in oem links außen in der F i g. 1 dargestellten Block des Streifens von aufeinanderfolgenden Blökken erhalten worden ist, und wobei eine Blattfeder in ihre Stellung eingesetzt worden ist,

F i g. 3 einen Seitenriß des elektrischen Schalters, der vollständig in ein vorgefertigtes Kunststoffgehäuse eingeschlossen ist,

F i g. 4 eine Querschnittsansicht, die einen Metallstreifen mit einem eingestanzten Loch für das Einsetzen eines Silberstückes als ein Kontaktmaterial veran schaulicht,

F i g. 5 eine Querschnittsansicht, die veranschaulicht, wie bei dem gleichen Streifen die oberen und unteren rechtwinkligen Kanten des Loches unter Druck abgeschrägt werden,

F i g. 6 den dritten Schritt der in F i g. 1 veranschaulichten Reihe von Schritten, in welchem ein Silberstück 15' aus einem Silberstreifen 15 ausgestanzt und unmittelbar in das zuvor in den Streifen 11 gestanzte Loch 12 ίο gedrückt wird,

F i g. 7A und 7B schematisch einen Schritt, in welchem das Silberstück 15' in das Loch 12 eingesetzt und unmittelbar mit auf dessen oberes und unteres Ende ausgeübter Kraft eingestemmt wird,
F i g. 8A und 8B schemalisch den gleichen Schritt, in welchem das Silberstück 15' mit einer größeren Höhe in das Loch eingestemmt wird,

F i g 9A und 9B schematisch einen Schritt, in welchem ein langgestrecktes Loch 20, das das Silberstück 15' in der Mitte kreuzt und sich in den anschließenden bzw. verbundenen Abschnitt des umgebenden elektrisch leitenden Materials erstreckt, ausgestanzt wird, so daß das Silberstück 15' in der Mitte gespleißt bzw. gespalten wird,

F i g. 10 und 11 Aufsichten, in denen eine bevorzugte Ausführungsform einer Gruppe von oberen und unteren, kontinuierlichen Stanzwerkzeugen bzw. Matrizen veranschaulicht sind, die für den in F i g. 1 veranschaulichten Arbeitsablauf benutzt werden,
F i g. 12 eine Aufsicht einer Blattfeder F,
F i g. 13 eine Seitenansicht der Blattfeder F,
F i g. 14A und UB schematisch die Funktionsweise der Blattfeder F,

F i g. 15 und 16 eine Aufsicht bzw. eine Querschnittsansicht einer bevorzugten Ausführungsform eines Kunststoffgehäuses, mit dem die Reihe von durch den Preßarbeitsgang gestalteten Klemmen mittels eines Klebstoffes verbunden wird.

F i g. 17 und 18 eine Aufsicht bzw. eine Seitenansicht eines Stanzwerkzeuges, das zum Spalten des Silberstückes 15' benutzt wird, und

F i g. 19 und 20 eine Aufsicht bzw. eine Seitenansicht eines Stanzwerkzeuges, das für den Arbeitsgang des Nachschneidens benutzt wird.

In F i g. 1 ist das Verfahren zur Herstellung elektrischer Schalter gemäß der Erfindung veranschaulicht Bei diesem Verfahren werden neun aufeinanderfolgende Pressen, von denen jede ein Stanzeisen und ein Gesenk bzw. eine Matrize aufweist, betätigt, um stufen weise aufeinanderfolgende Herstellungsschritte au einem Blechstreifen 11 auszuführen, wenn dieser im einen Block zu einer Zeit vorgerückt wird. Bei der ii diesem Diagramm veranschaulichten bevorzugten Aus führungsform wird ein Streifen aus elektrisch leitenden Material um einen Block zu einer Zeit vorgerückt, un einen Herstellungsschritt nach dem anderen in der Be triebsfolge auszuführen. Mehr im einzelnen wird ein* mit oberen und unteren Gesenken bzw. Preßwerkzeu gen ausgestattete Presse ähnlich den in den Fig. V und 11 dargestellten betätigt, und nach jedem Hub de Presse werden entweder die paarweise angeordnetei Stanzwerkzeuge oder der bearbeitete Streifen au elektrisch leitendem Material um einen Block bzw einen Bewegungsschritt zu einer Zeit für den nächste 6s Stanzhub bewegt.

Der Streifen 11. der aus einer Kupferlegierung be steht, ist 21 mm breit. 0.8 mm dick und in Blöcke eine Einheitslänge von 20 mm unterteilt Die römischen Zi

fern I bis X, die in der Zeichnung unter der unteren Kante des Streifens dargestellt sind, sind Serienzahlen, die: die Herstellungsfolge kennzeichnen. Ein Streifen aus Silber, der als das Kontaktmaterial dient, weist eine Breite von 5.0 mm und dieselbe Dicke von 0,8 mm wie der Streifen 11 auf und wird mit einer Teilung von 5 mm zugeführt. Die Haupteinrichtungen und Werkzeuge, die bei diesem Arbeitsprozeß benutzt werden, werden nachfolgend beschrieben. Eine Presse und eine Einrichtung zum Vorrücken des Streifens 11 aus elektrisch leitendem Material und des Silberstreifens 15 sind erforderlich. Sie sind herkömmliche Einrichtungen, wie sie für den Preßarbeitsgang üblicherweise benutzt werden und benötigen deshalb zu ihrer Erläuterung keiner Darstellung. Im ersten Schritt werden ein Stanzwerkzeug 30 und eine Matrize 30' benutzt, die geeignet sind, ein I-förmiges Loch zu stanzen, wie es in den F i g. 10 und 11 dargestellt ist. Der dritte Schritt erfordert eine Vorschubeinrichtung, die den Streifen 15 aus Kontaktmaterial, üblicherweise Silber auf das I-förmige Loch 12 in einer Richtung senkrecht zu dem Streifen 11 vorschiebt, ein Stanzwerkzeug bzw. eine Matrize 16' (F-" i g. 6 und 11), um ein I-förmiges Kontaktmaterial aus dem Silberstreifen 15 zu stanzen, und ein Stanzwerkzeug 16, das dazu dient, das Kontaktmaterial 15' unmittelbar in das I-förmige Loch 12 darunter zu drücken. Im vierten Schritt wird ein Amboß bzw. eine Stützfläche benutzt, die darunter angeordnet ist für das Kontaktmaterial 15', dns in seine Stellung in dem Loch gedrückt wird, um eingestemmt zu werden. Im fünften Schritt wird ein Stanzwerkzeug 31 und eine Matrize 31' (F i g. 17 und 18) benutzt, die geeignet sind, ein langgestrecktes Loch 20 quer über das I-förmige Kontaktmaterial 15' in der Mitte zu stanzen, wie es in den F i g. 9 und 10 dargestellt ist. Ein Stanzwerkzeug 32 und eine Matrize 32' (F i g. 19 und 20), die die gegenüberliegenden Flächen der Kontakte formen können, werden im sechsten Schritt benutzt. Vom siebten bis zum neunten Schritt werden Stanzwerkzeuge und Matrizen benutzt, die dazu dienen, nicht erforderliche Abschnitte aus dem Streifen 11 auszustanzen. Für den zehnten und letzten Schritt ist eine Fördereinrichtung erforderlich, die Klemmen vorwärtsbewegt, die mit einem Band bzw. Gurtband mit einem Band für eine Ablagerung oder einen Zusammenbau verbunden sind. Die einzelnen Herstellungsschritte werden nachfolgend beschrieben. Im ersten Schritt wird das I-förmige Loch 12. das sich mit seinen oberen und unteren Enden an Stellen befindet, an denen erwartet wird, daß das entgegengesetzte Paar von stationären Kontakten P und P fällt, (F i g. 2), ausgestanzt. Bei der dargestellten Ausführungsform springen das obere und untere Ende des I-förmigen Loches in der Gestalt von »Haarstrichen« (»serifs«) vor. jedoch können diese Vorsprünge weggelassen werden, wenn es die Umstände erfordern. Zur gleichen Zeit wird ein Loch 13 durch jede der Klemmen A. B und C (Fig. 2) gestanzt, um die Führung zu erleichtern. In dieser Stufe weist das I-förmige Loch einen rechtwinkligen Querschnitt auf, wie es in F i g. 4 veranschaulicht ist. Wenn dieser Querschnitt in dieser Form unverändert gelassen würde, könnte sich das in das Loch einzusetzende Silberstück in der vertikalen Richtung treibe wegen. Um diese Bewegung zu verhindern, werden infolgedessen die oberen und unteren rechtwinkligen Kanten des Loches durch Pressen in dem zweiten Schritt abgeschrägt. Zur gleichen Zeit wird ein Loch 14 in einem Muster ausgestanzt, so daß einzelne, voneinander getrennte Klemmen gebildet werden.

Im dritten Schritt wird der Silberstreil'en 15. der in einer Richtung senkrecht zu dem Streifen 11 aus elektrisch leitendem Material vorgerückt wird, zu der Stanzmatrize 16' geführt, die direkt über dem l-förmigen Loch 12 angeordnet ist. wie es in F i g. 6 dargestellt ist. Mittels des Sum/werkzeuges 16 wird ein Silberstück, das eine Gestalt aufweist, die dem I-förmigen Loch 12 exakt entspricht oder nur geringfügig größer als dieses ist, aus dem Silberstreifen 15 ausgestanzt und

ίο unmittelbar in das I-förmige Loch gedrückt. Da das Loch 12 auf dem Amboß bzw. der Auflagefläche gehalten wird, kann das Stanzwerkzeug 16 so betätigt werden, daß es eine leichte Einstemmbewegung auf dem Silberstück 15' gegen das I-förmige Loch 12 erzeugt. In diesem Schritt wird gleichzeitig ein Loch 19 ausgestanzt, um eine öffnung zwischen den Klemmen A und ßzu bilden.

Im vierten Schritt wird das Silberstück 15', das während des vorhergehenden Schrittes in seine Stellung gedrückt worden ist. sowohl aufwärts als auch abwärts, entweder in der in den F i g. 7A und 7B oder in den F i g. 8A und 8B dargestellten Art und Weise in Abhängigkeit von der Höhe des Silberstückes eingestemmt. In F i g. 7 ist ein Fall veranschaulicht, in welchem sowohl das Silberstück 15' als auch der Streifen 11 aus elektrisch leitendem Material eine gleiche Dicke von 0,8 mm aufweisen. In diesem Fall werden die oberen und unteren Umfange des Silberstückes 15' so eingestemmt, daß sie ausgedehnt werden, um die oberen und unteren abgeschrägten Kanten des während des zweiten Schrittes geformten l-förmigcn Loches überdecken. Dieses Einstemmen wird ausgeführt, indem ein Paar von keilförmigen Stanzwerkzeugen aufeinander zu bewegt wird, um einen Druck entlang den Umfangen aus-

.15 zuüben. Wenn das als das Kontaktmaterial benutzte Silberstück einen kleineren Durchmesser aufweist, kann das Einstemmen ausgeführt werden, indem Druck auf die Zentren des Silberstückes anstatt auf d.c Umfange ausgeübt wird. Als Folge des Einstemmens werden das Silberstück 15' und der Streifen 11 sicher verbunden, und es wird zur gleichen Zeil eine Kontaktebene bzw. Kontaktfläche mit geringem elektrischen Widerstand gebildet. Wenn ein Silberstück 15' benutzt wird, das eine größere Dicke als der Streifen 11 aufweist, braucht das Silberstück 15' nur gequetscht bzw. zusammengedrückt zu werden, wie es in F i g. 8 veranschaulicht ist. Als Folge dessen wird das Silberstück 15' so verformt, daß es sich dem Loch in im wesentlichen der gleichen Weise anpaßt, als ob eine Niete in eine Verbindungsstellung, d. h. von der in F i g. 8A gezeigten Gestalt in die in Fig.8B gezeigte Gestalt abgeflacht wird. In dem Fall kann der dritte Schritt so ausgeführt werden, daß das erforderliche Einstemmen des Silberstückes 15' gleichzeitig mit dessen Einsetzen in das I-förmige Loch erfolgt, anstatt den vierten Schritt ausschließlich für den Zweck des Einstemmens einzufügen Da das Einstemmen dazu neigt, das umgebende Material nach außen zu drücken, wird es vor dem Gestalter der Klemmen A. Bund Causgeführt, um einen andernfalls möglichen Dimensionsfehlet in dem fertiggestellten Produkt zu verhindern.

Im fünften Schritt wird ein langgestrecktes Loch 20 das einen zwischen das Paar von entgegengesetzter Kontakten einzusetzenden Spalt bildet, ausgestanzt

f>5 wie es in den F i g. 9A und 9B veranschaulicht ist. Dies« Perforation bzw. Durchlochung führt zur Gestaltung eines Paares von entgegengesetzten Silberkontakien / und P (Y i g. 2). das auf allen Seiten bis auf die ausgc

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stanzte Seile durch das Kupferlcgierungsmaterial umgeben sind.

Im sechsten Schritt werden die gegenüberliegenden Flächen der Kontakte, die zueinander quer über das den Spalt bildende Loch 20 gerichtet sind, einer Nachschneidebehandlung unterworfen, um den Silberkontakten in einer Endbehandlung eine glatte Oberfläche zu geben und zur gleichen Zeit den Kontaktspalt auf eine vorbestimmte Größe einzustellen. Nach Fig. 17 weist das Stanzwerkzeug 3t, das für das Ausslanzen des Loches 20 quer über das Silberstück 15' benutzt wird, eine solche Gestalt auf, daß ein Rand von 0.08 mm für em Nachschneiden an dem Teil 33 verbleibt. Eine präzise Endbearbeitung der Silberkoniakle für eine glatte Oberfläche und einen genauen Spalt wird ausgeführt, indem der Rand mittels des Nachschneide-Slanzwerkzeuges 32 (Fig. 19 und 20) nachgeschnitten wird. Die richtige Dicke für diesen Rand zum Nachschneiden liegt in der Größenordnung von 10% der Dicke des Streifens II. Das Nachschneide-Stanzwerkzeug und die Matrize dürfen keinerlei Spiel aufweisen. Die zwei Ausstülpungen bzw. Hocker 35 und 36 an dem unteren Ende des in den Fig. 19 und 20 dargestellten Stanzwerkzeuges dienen als Führungen. Sie gleiten entlang Löchern, die durch das in den F i g. 17 und 18 dargestellte Stanzwerkzeug ausgebildet werden, und führen den Nachschneideteil 34 des Stanzwerkzeuges 32 in korrekter Weise.

Die bisher beschriebenen Schritte schließen den wesentlichen Teil der Kontaktherstellung ab. In dem siebten und achten Schritt wird ein Loch, das die Klemmen trennt, ausgestanzt und wird der nicht erforderliche Abschnitt des Streifens durch Stanzen entfernt. Der Schneid- und Stanz-Arbeitsgang. der in dem neunten Schritt augeführt wird, führt zu einem Drei-Klemmen-Block als ein einheitliches Teil. Dieser Block wird im zehnten Schritt herausgenommen.

Die drei Klemmen A. B und C die den Leiterabschnit*. außer für die Blattfeder F bilden, werden in ihrer festen relativen Stellung mittels eines festen Bandes D gehalten. In der Zwischenzeit werden Schaltergehäuse unter Benutzung eines geeigneten Kunststoffmaterials in einer Massenproduktion hergestellt, von denen jedes vorgesehen ist mit drei Nuten zur Aufnahme der drei Klemmen A. B und C. einem abgestuften Teil zum Unbeweglichhalten der Klemmen, wenn die Klemmen zwischen dem oberen und unteren Segment des Gehäuses eingefaßt werden, einem Hohlraum 23. der dem beweglichen Kontakt H und der Blattfeder F. die den beweglichen Kontakt H trägt. Bewegungsfreiheit in dem Gehäuse gibt, und einer Nut 24 zur Aufnahme einer Stoßstange bzw. Betätigungsstange G. die eine Vertikalbewegung der Betätigungsstange ermöglicht. Bei der dargestellten bevorzugten AusFührungsform werden die Nuten 21 zur Aufnahme der Klemmen und der abgestufte Teil 22 zum Unbeweglichhalten der Klemmen an nur einem der zwei Segmente E und E jedes Gehäuses ausgebildet. Die zwei Segmente fund E können jedoch in vollständiger Symmetrie hergestellt werden, wenn die Umstände dies erfordern. Die Blattfeder F muß an einem Federträger 25 an der Basis der Klemme A angebracht werden, bevor der Schalter in dem Gehäuse mittels Klebstoff fest eingefaßt wird. Vom praktischen Gesichtspunkt her wird der Arbeitsgang des Einfassens bzw. Einschließen!» in dem ,o Gehäuse vorieilhafierweise manuell ausgeführt. Die Blattfeder F, die eine in den F i g. 12 und 13 dargestellte besondere Gestaltung aufweisen kann, wird angebracht, indem die Zunge 26 leicht gebogen wird, so daß der Spalt 27 aufgeweitet wird, und in diesem Zustand einfach aui den Hals bzw. Ansatz 25 der Klemme A verhakt wird. Somit kann das Zusammenbauen leicht ausgeführt werden, und die Feder des fertiggestellten Schalters weist ein gleichförmiges Leistungsverhalten auf. Die Blattfeder F kann aus einem Streifen aus Federmaterial ausgestanzt werden und ist folglich für eine Massenproduktion geeignet. Da keinerlei Biegebehandlung ausgeführt zu werden braucht, ist eine mögliche Veränderung des Federverhaltens, die einem Biegcarbeitsgang zuzuschreiben wäre, ausgeschlossen. Außerdem werden hierdurch die Herstellungskosten herabgesetzt.

Die untereinander verbundenen Klemmen A. B und C mit der um den Federträger 25 eingesetzten Blattfeder Fwerden in ihre Stellung zusammen mit der Betätigungsstange G in die entsprechenden, in dem Schaltergehäuse ausgebildeten Nuten eingesetzt. Im Gegensatz zu einem herkömmlichen Schaltergehäuse hat die Nutenbreite des erfindungsgemäßen Schaltergehäuses nichts mit der Einstellung der relativen Stellung der Klemmen zu tun. Infolgedessen können die Nuten mit genügender Breite ausgeführt werden, um da* Einsetzen der Klemmen zu erleichtern. Die relative Stellung dieser Klemmen wird erst durch ein diese untereinander verbindendes Band D und dann nach dem Entfernen des Bandes durch den Klebstoff beibehalten, mit dem der Schalter in dem Gehäuseinneren befestigt worden ist. Dies trägt zu einem kleinen Schalter bei, bei welchem das obere und untere Segment des Schaltergehäuses durch einen Klebstoff dauernd miteinander befestigt sind. Wenn es die Umstände erfordern, kann der Schalter auch nur an eines der zwei Segmente befestigt werden, so daß das Schaltergehäuse geöffnet werden kann.

Die Erfindung ist nicht nur auf die oben beschriebene bevorzugte Ausführungsform, bei der alle Klemmen in einer Schaltereinheit aus einem einzigen Stück durch Pressen ausgestanzt worden sind, sondern ebenfalls bei allen elektrischen Schaltern, die ein Paar von gegenüberliegenden Kontakten aufweisen, und ähnlichen elektrischen Schaltern anwendbar.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Schalters mit einem Paar von gegenüberliegenden, stationären Kontakten und einem beweglichen Kontakt, der wechselweise mit den stationären Kontakten in Kontaktberührung schnappt, d a durch gekennzeichnet, daß zwei gegenüberliegende Kontakthalteflächen eines Flächenleiters bzw. Blechleiters (11) in einer Ebene angeordnet werden, daß ein Paar von gegenüberliegenden, stationären Kontakten (P, P) vollständig in zugeordnete Schlitze eingesetzt wird, die innerhalb der gegenüberliegenden Flächen (F) ausgebildet sind, so daß die gegenüberliegenden Flächen (F) der Kontakie (P, P) im wesentlichen mit den Kontakthalteflächen des Flächenleiters (11) fluchten, daß die zwei Kontakte (P. P) auf die Kante des Schlitzes mittels eines Drucks eingestemmt werden, der senkrecht zu dem Blechleiter (U) ausgeübt wird, und daß die gegenüberliegenden Flächen (S) der beiden Kontakle nach dem Ausstanzen eines Lochs zur Bildung eines Kontaktspaltes in Verbindung mit den gegenüberliegenden Flächen des Blechleiters (11) nachgeschnitten werden.

2. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Schalters nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Leiter mit Ausnahme einer Blattfeder (F), die einen beweglichen Kontakt (H) aufweist, durch Ausstanzen aus einem Blechleiter (11) mittels Pressen hergestellt wird und infolgedessen in einer Ebene liegt.

3. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Schalters nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlüsse mittels eines Klebstoffes an wenigstens einem von zwei Segmenten (E, E) befestigt werden, die ein getrennt hergestelltes Schaltergehäuse bilden, und daß nach der Befestigung das Band (D). das nicht gestanzt worden ist, um die Anschlüsse (A, B. C) zeitweilig miteinander zu verbinden, abgeschnitten wird.

4. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Schalters nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß I-förmige Löcher (i2) durch einen Flächenleiter bzw. Blechleiter (11) gestanzt werden, daß Kontaktstücke (15'), die im wesentlichen in der Form den I-förmigen Löchern (12) entsprechen, durch Ausstanzen aus einem Streifen aus Kontaktmaterial (15) gebildet werden, daß die Kontaktstücke (15') unter Druck in die I-förmigen Löcher (12) eingesetzt werden, daß die Kontakt-Mücke (15') sowohl nach oben als auch nach unten eingestemmt werden, daß anschließend die I-förmigen Kontaktstiicke (15) quer über ihre Mitte in Verbindung mit dem anschließenden Abschnitt des umgebenden Biechlcilers zur Bildung von Kontaktspalten perforiert bzw. durchlöchert werden und daß die gegenüberliegenden Flächen des resultierenden Kontaktpaars (P, P) durch eine Nachschneidebchandlung mittels Pressen fertiggestellt werden.

5. Gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 4 hergestellter elektrischer Schalter, dadurch gekennzeichnet, daß die an einem Ende mit einem beweglichen Kontakt (77,) ausgerüstete Blattfeder (F) an ihrem anderen Ende zwischen dem Ende eines inneren Lochs und dem vorderen Ende der Blattfederzungc (26) einen Spalt aufweist, der um einen Federträger (25) einseizbar ist, der an der Basis des gemeinsamen Anschlusses angeordnet ist, wobei die Blattfeder (F) nach oben und nach unten bewegbar ist und das Ende des inneren Lochs als Drehpunkt dient.

6. Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Schalters, gekennzeichent durch eine Einrichtung zur Verschiebung eines Streifens (11) aus elektrisch leitendem Material, durch eine Presse zum Stanzen des Streifens (11), durch ein Preßwerkzeug (30) und eine Matrize (30') zum Ausstanzen eines I-förmigen Lochs (12) in dem Streifen (U)₁ durch eine Einrichtung zum Transport eines Streifens aus Kontaktmaterial in eine Lage direkt über dem I-förmigen Loch (12), durch ein Stanzwerkzeug bzw. eine Matrize (16') zum Ausstanzen eines dem I-förmigen Loch (12) in der Form entsprechenden Kontaktstückes (15') aus dem Kontaktmaterialstreifen, durch ein Stanzwerkzeug (16), welches das gerade aus dem Streifen ausgeschnittene Kontaktstück (15') in das darunterliegende I-förmige Loch (52) drückt, durch eine Auflagefläche, die der. Streifen aus elektrisch leitendem Material in einer Stellung hält, so daß das I-förmige Kontaktstück (15') nach dem Einsetzen in aas Loch eingestemmt werden kann, durch ein Stanzwerkzeug (31) und eine Matrize zum Stanzen eines Lochs (20) quer über die Mitte des I-förmigen Kontaktstückes in Verbindung mit dem anschließenden Abschnitt des umgebenden elektrisch leitenden Materials, durch eine Einrichtung zur Durchführung einer Nachschneidebehandlung an den gegenüberliegenden Flächen der resultierenden, durch einen Spalt getrennten Kontakte, und durch eine Einrichtung zur Ausstanzung überflüssiger Teile des elektrisch leitenden Materials für die Ausbildung der Leiter und Anschlüsse.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Schalters gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Außerdem bezieht die Erfindung sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Schalters sowie einen nach diesem Verfahren hergestellten Schalter.

Die Qualität und die Leistungsfähigkeit bzw. das Leistungsverhulten elektrischer Schalter beeinflussen in hohem Maße die Qualität der verschiedenen elektrischen Apparate und Geräte, bei denen diese Schalter verwendet werden. Im Extremfall kann das Ausfallen eines elektrischen Schalters sogar eine Person in Gefahr bringen, die diesen Schalter enthaltende Geräte bedient oder verwendet. Elektrische Schalter müssen also sehr stabil und sicher aufgebaut sein, eine schnelle Betriebsweise gewährleisten und Probleme bzw. Ausfälle ausschließen. Aus diesem Grunde erfordern übliche elektrische Schalter, die in der herkömmlichen Weise hergestellt werden, viel Zeit und Arbeit für die Arbeiter der Inspektion und einer möglichen Nachstellung, die nachfolgend auf den Abschluß des Zusammenbaus der Teile ausgeführt werden müssen. In der US-PS 89 703 ist ein Verfahren beschrieben, das wesentliche Verbesserungen bei der Herstellung elektrischer Schalter vorsieht. Es ist ein Verfahren dort beschrieben, das die Schritte umfaßt. Gruppen von jeweils drei Klemmen in untereinander verbundener Form aus einem Streifen aus elektrisch !eilendem Material auszu-