DE2224641B2

DE2224641B2 - Elastische Fasern

Info

Publication number: DE2224641B2
Application number: DE2224641A
Authority: DE
Inventors: Kiyoshi Ichikawa; Kunio Kondo; Yasuji Nakahara
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1971-05-19
Filing date: 1972-05-19
Publication date: 1974-12-05
Also published as: DE2224641A1; US3773857A

Description

CH₂=CR—COOCH₂CH,N

darstellt, in der R ein Wasserstoffatom oder eine CH₃-Gruppe und R_t und R₂ unabhängig voneinander CH₃- oder QHj-Gruppen bedeuten, wobei das Molverhältnis B/A + B im Bereich von 0,15 bis 0,80 und die Grenzviskosität des Vinylcopolynieren in Benzol bei 25⁰C im Bereich von 0,05 bis 0,70 liegt.

2. Elastische Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethananteil des sie bildenden Gemisches ein Polyätherurethan ist, das unter Verwendung von Polytetramethylenglykol, iPolypropylenglykol oder Polyäthylenglykol erhalten wurde, oder daß der Polyurethananteil ein Polyesterurethan ist, das unter Verwendung von Polyäthylenadipat. Polypropylcnadipat. Polybutylenadipatoder Polycaprolactong'.ykol erhalten Wurde.

3. Elastische Fasern nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyurethan vorliegt, das mit Hilfe von Äthylendiamin. Äthylenglykol. Athanolamin, Hydrazin oder Wasser als Kettenverlängerungsmittel erhalten wurde.

4. Elastische Fasern nach Ansprüchen I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan als organische Diisocyanatkomponente 4.4'-Diphenylmcthandiisocyanat enthält.

5. Elastische Fasern nach Ansprüchen I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Vinylcopolymeres enthalten, welches das Reaktionsprodukt von N.N-Ditnethyl-ii-aminoäthylacrylat, N.N-Diäthyl - /ι - aminoäthylucrvlat, N.N - Dimethyl-/)' - amino.iihylmcthacrylai oder N.N - Diiithyl-/i-aminoäthylmethacrylat als Verbindung (B) darstellt.

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Die Erfindung betrifft elastische Fasern mit verbesserten Eigenschaften im Hinblick auf ihn· Bestäncliukcit neaen GelbveiTarbunt! und Kleinigkeit.

Wenn Formkörper, insbesondere Fasern, die ganz ooer teilweise aus Polyurethanen bestehen, wUhrend langer Zeit nach ihrer Herstellung aufbewahrt werden, so neigen sie im allgemeinen zum Vergilben und verlieren ihre charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung. Als Folge davon werden das Aussehen und die charakteristischen mechanischen Eigenschaften von Polyurethanprodukten, insbesondere elastischen Polyurethanprodukten, verschlechtert und dadurch eine drastische Verminderung ihres wirtschaftlichen Werts verursacht. Ferner werden die Gelbverfärbung und die Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften durch die Einwirkung von Tageslicht, Abgas u. dgl. sehr verstärkt, wenn die Polyurethanprodukte im Freien der Atmosphäre und dem Sonnenlicht ausgesetzt sind. Aus diesem Grund waren die Anwendungszwecke für Polyurethane ur:ei wünscht eingeschränkt. Besonders bei Produkten, die einen guten Weißgrad erfordern, beispielsweise bei Produkten aus elastischen Polyurethanfasern, stellt die Gelbverfärbung einen schwerwiegenden Nachteil dar, weil dadurch eine starke Verringerung ihres Handc-lswcrts verursacht wird.

Um diese Nachteile zu überwinden, wurden Versuche unternommen, Polyurethanen verschiedene Arten von Stabilisatoren zuzusetzen. In der japanischen Patentveröffentiichung 19 491/1961 (US-PS 3 175 990) ist eine Verbesserung der Beständigkeit von elastischen Polyurethanfasern gegen Gelbverfärbung (nachstehend als Vergilben bezeichnet) beschrieben, die erzielt wird, indem ein Vinylpolymeres von N.N-Diäthyl-f-'-aminoäthylmethacrylat in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsprozent in elastische Polyurethanfasern eingemischt wird. Zwar verbessert die Zugabe eines solchen Stabilisators die Vcrgilbungsbeständigkeit von diesen Fasern, führt jedoch zu einer außerordentlich unerwünschten Eigenschaft, nämlich einer Kohäsion unter den einzelnen Fäden bei elastischen Polyurethanfasern, so daß die Durchführung von Abspulvorgängen, beispielsweise das Abspulen von Garnen, die auf Kreuzspulen aufgespult sind, um das Schären durchzuführen, schwierig wird. Diese Neigung wird proportional um so stärker, je weiter man von der äußeren Lage der Kreuzspule bis zu einer mittleren Lage und von einer mittleren Lage zu einer inneren Lage vordringt. Darüber hinaus ist diese Neigung um se größer, je langer die Lagerdauer <\i\ Kreuzspule ist Wenn ein Schärvorgang unter Verwendung dicsei Garne durchgeführt wird, so treten während des Abspulens häjfig Fadenbrüche auf. es wird eint merkliche Verminderung der Verfahrcnswirksatnkcii erzielt, und der wirtschaftliche Wert der Fasern wire verschlechtert. Die beschriebene Erscheinung dci Kohäsion von Fasern kann in gewissem Maß ver mindert werden, wenn die zugesetzte Menge diese: Vinylpolymcren auf weniger als 1 Gewichtsprozcn verringert wird. Andererseits wird dadurch die Wirk samkeit zum Verhindern des Vergilbens der elastischer !'olyurethanfasern vermindert, und die Zugabe diese: Vinylpolymeren wird bedeutungslos.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde elastische Polyurethanfasern zugänglich zu machen die sich nicht verfärben, überlegene Beständigkei (regen Vergilben haben, keine Kohäsion zwischen dci einzelnen Fäden zeigen und überlegene Eigenschaftei beim Schären aufweisen.

Es konnte gefunden werden, daß die Zugabe eine Vinylcopolymeren. welches das Reaktionsproduk

einer Verbindung A, die Styrol, n-Methylstyrol, Vinylchlorid oder a-Methylvinylchlorid sein kann, mit einer Verbindung B der allgemeinen Formel

CH₂=CR-COOCH₂Ch₂N

to

in der R ein Wasserstoffatam oder eine CH₃-Gruppe bedeutet und R₁ und R₂ unabhängig voneinander für eine CH₃- oder C₂Hs-GrUpPe stehen, ist, zu Polyurethanen, aus denen diese Fasern gebildet werden, zu Fasern führt, die hohen Weißgrad, außerordentlich wirksame Beständigkeit gegen Vergilben und Widerstandsfähigkeit gegen unerwünschte Eigenschaften, wie Kühäsion zwischen Einzelfaden, zeigen.

Gegenstand der Erfindung sind elastische Fasern, bestehend aus einem Gemisch aus 100 Gewichtsteilen eines im wesentlichen linearen Polyurethans, das durch Additionspolymerisation ines Polyäthers und/oder Polyesters mit aktiven Wasserstoffatomcn an beiden Kettenenden und einem Molekulargewicht im Bereich von 800 bis 4000, eines organischen Diisocyanats und eines Diamins. Glykols, Aminoalkohol, Hydrazins, Dihydrazids oder von Wasser als Kettenverlängerungsinittel gebildet ist. und 0,5 bis 15 Gewichtsteilen eines Vinylcopolymeren, welches das Umsetzungsprodukt von (A) Styrol, n-Methvlstyrol Vinylchlorid oder -i-Methylvinylchlorid mit einer Verbindung (B) der Formel

CH₂-CR-COOCH₂Ch₂N

GrenzviskositUt von mehr als 0,05 aufweist. Als obere Grenze sind Werte bis zu etwa 1,0, vorzugsweise bis zu 0,7, geeignet im Hinblick auf die Verträglichkeit des Copolymeren mit Polyurethan.

Zu Verbindung A gehören Styrol, «-Methylstyrol, Vinylchlorid und ri-Methylvinylchlorid, Die Verwendung von anderen üblichen Vinylmonomeren als den vorstehend genannten, beispielsweise Acrylnitril od. dgl., ist nicht zu bevorzugen, weil das resultierende Copolymere CoA3 verfärbt wird.

Die Verbindungen B werden durch die allgemeine Formel

35

40

darstellt, in der R ein Wasserstoffatom oder eine CHj-Gruppc und R₁ und R₂ unabhängig voneinander CH₃- oder (\H₅-Gruppen bedeuten, wobei das Molverhältnis BAiB im Bereich von 0,15 bis 0.80 und die Grenzviskosität des Vinylcopolymeren in Benzol bei 25 C im Bereich von 0.05 bis 0,70 liegt.

Um dieses Vinylcopolymere CoAB herzustellen, können eine oder mehrere Arten der jeweiligen Verbindungen A und B nach einer üblichen Methode 5c copolymcrisiert werden. Bei dieser Copolymerisation können beliebige Polymerisationstechniken, wie Polymerisation in Masse, Lösung, Suspension. Emulsion u. dgl., angewendet werden. Hs ist jedoch wichtig, daß das Molverhältnis von Verbindung Λ zu B in dem Copolymeren CoAB die Bedingung B/A+ B = 0,l 5 bis 0,80 erfüllt. Wenn B/A + B größer als0,80 ist. wird keine wirksame Verhinderung der Kohäsion erreicht, und wenn B/A + B kleiner ist als 0,15, so ist die Wirksamkeit zum Verhindern des Vergilbens gering. Das Copolyniere zeigt außerdem ausreichende Wirksamkeit selbst dann, wenn die Grenzviskositäl des Copolymeren, gemessen in Benzol bei 25"C, etwa 0,01 beträgt; da jedoch ein Copolymeres mit einer solchen Viskosität eine relativ niedere Fließtemperatur zeigt, besteht die Gefahr, daß das Produkt bei Wasch- und Reinigungsoder Entschlichtungsoperationen weggewaschen wird. I-s wird daher bevorzugt, daß das Copolymere eine CH₂=CR-COOCH₂Ch₂N

dargestellt, in der R ein Wasserstoffatom oder eine CH₃-Gruppe und R₁ und R₂ unabhängig voneinander CH₃- oder C₂H₅-Gruppen bedeuten. Zu bevorzugende Beispiele für Verbindungen B sind N,N-Dimethyl- ß - aminoüthylacrylat, N,N - Diathyl - /.' - aminoäthylacrylat, N,N - Dimethyl - f> - aminoäthylmethacrylat und N,N-Diäthyl».'i-aminoäthylmcthacrylat.

Die in den crh'ndungsgemäßen Polyurethanfasern vorliegenden Polyurethane umfassen alle Arten von Polyurethanen, die nach irgendeiner der konventionellen Methoden hergestellt sind, vorteilhaft das Produkt, das nach der nachfolgend beschriebenen Methode erhalten wird. So können bevorzugte PoIyurethanproduktc hergestellt werden, indem ein Polymeres mit aktiven Wasserstoffatomen an beiden Kettenenden und von relativ niederem Polymerisationsgrad, wie ein Polyäthcr und oder Polyester od. dgl., ein organisches Diisocyanat und ein Kettenvcrlängerungsmittei in Gegen·-.art eines Lösungsmittels oder ohne Lösungsmittel in einem einstufigen oder mehrstufigen Verfahren unter Bildung eines Polyurethan-Blockcopolyrnercn umgesetzt werden.

Beispiele für geeignete Polyäthcr sind Polytetramethylenglykol, Polypropylenglykol, Polyäthylenglykol und ähnliche Verbindungen. Beispiele für Polyester sind Polyäthylenadipat, Polypropylenadipat, Polybutylenadipat, Polycaprolactonglykol und ähnliche Verbindungen. Das Molekulargewicht dieser Polymeren soll vorzugsweise im Bereich von 800 bis 4000 liegen.

Als Beispiele für das Keüenverlängcrungsmittel seien Diamine, Hydrazin. Dihydrazid. Glykol, Aminoalkohol, Wasser u. dgl. genannt. Bevorzugt werden Äthylendiamin, Äthylenglykol. Ä thanolamin. Hydrazin und Wasser. Als organisches Diisocyanat kann beispielsweise 4,4'-Diphenylmethan verwendet werden.

Das Vermischen eines Polyurethans und eines Vinylcopolymeren zur Herstellung der erfindungsgemaßeti Polyurethanmassen kann in fester Phase durchgeführt werden; es wird jedoch bevorzugt, wegen der verbesserten Verträglichkeit das Vermischen in der I ösung durchzuführen.

Die zuzufiiischendc Menge des Vinylcopolymeren CoAB soll vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 Gcwichtsteilen, insbesondere 1 bis 10 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile Polyurethan liegen. Beträgt die zugemischte Menge weniger als 0,5 Gewichtsteile, so wird keine ausreichende Wirksamkeit zum Verhindern des Vergilbens erreicht. Eine zugemischte

Menge von mehr als 15 Gewichtsteilen verschlechtert die charakteristischen Eigenschaften von Polyurethanelastomeren, wie Zugfestigkeit, Dehnung und elastische Erholung. Die erfindungsgemäßen Massen können andere bekannte Zusatzstoffe enthalten, wie Stabilisatoren, Pigmente, Streckmittel u. dgl. Insbesondere durch gleichzeitige Zugabe eines bekannten phenoliichen Antioxydationsmittels und eines UV-Absorbers kann eine überlegene Wirksamkeit zum Verhindern des Vergilbens erwartet werden. So zeigte besonders ein UV-Absorber des Benzotriazoltyps unter verschiedenen bekannten Stabilisatoren die Neigung, beim Trockenverspinnen zusammen mit dem Lösungsmittel entfernt zu werden und nach dem Verformen aus den Fasern auszubluten. Es ist jedoch überraschend, daß diese Nachteile überwunden werden können, wenn dieser UV-Absorber in den Polyurethanmassen gemäß der Erfindung angewendet wird.

Die nachstehenden Beispiele sollen dazu dienen, die erfindungsgemäßen Polyurethanmassen zu beschreiben, ohne daß die Erfindung auf sie beschränkt sein soll. In diesen Beispielen bedeuten HIc Teile und Prozentangaben Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent, wenn nichts anderes ausgesagt ist.

Beispiel
Herstellung des Vinvlcopolymeren

2 Teile eines anionischen oberflächenaktiven Mittels isurdcn in 100 Teilen Wasser gelöst. Die resultierende Lösung wurde 5 Minuten mit Stickstoff durchgcjpült, und danach wurden 2 Teile Styrol und 3,7 Teile NN- Diäthyl - ft - aminoäthylmethacrylat zu der Lösung zugegeben, um eine Emulsion zu bilden. Nachdem die Temperatur auf 50C erhöht worden war, wurden 0.54 Teile Kaliumpersulfat zugesetzt und in dem Gemisch gelöst. Nach einer weiteren Erhöhung der Temperatur auf 70° C wurde ein Gemisch »us 8,4 Teilen Styrol und 14,8 Teilen N,N-Diäthylaminoäthylmethacrylat kontinuierlich tropfenweise Während 30 Minuten unter Rühren zugesetzt. Nach Beendigung der Zugabe wurde das Rühren während einer Stunde bei 70" C fortgesetzt, wobei eine Emulsion von Copolymeren erzielt wurde. Die so erhaltene Emulsion wurde auf das ctva Fünffache ihres ursprünglichen Gewichts mit Wasser verdünnt und unter Verwendung von 5%iger wäßriger Calciumchloridlösung ausgesalzt. Dabei wurde weißes, pulverförmiges Copolymere* erhalten. Die Ausbeute, bezogen auf das Gewicht, betrug 97.6%. Der Stickstoffgehalt war 4,80% (entsprechend B/A +B = 0,50) gemäß Elemcntaranalysc. Die in Benzol bei 25° C ge rncsscne Grenzviskositäl betrug 0,23. Ein Vinyl-Copolymeres CoAB mit anderer Zusammensetzung Bis die des erwähnten Produkts kann in gleicher Weise nach der vorstehend beschriebenen Methode hergestellt werden.

Beispiel I

100,0 Teile Polycaprolactonglykol mit einem Molekulargewicht von 1200 und 31.2 Teile 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat wurden unter ausreichendem Rühren in einem Strom von gasförmigem Stickstoff vermischt. Dann wurde das Gemisch 90 Minutcsi bei 95°C gehalten, um ein Präpolymcrcs mit Isocyanatresten an beiden Kettenenden zu bilden, welches auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Danach wurden 183,7 Teile getrocknetes N.N-Dimethylacelamtd (mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 50 Teilen pro 1 Million Teile) zugegeben, wobei eine gleichmäßige Lösung gebildet wurde. Getrennt davon wurden 2,4 Teile Äthylendiamin und 0.30 Teile Dimethylamin in 122,4 Teilen N.N-Dimethylacetamid gelöst.

Zu der erhaltenen Lösung wurde die oben beschriebene Präpolymerenlönung kontinuierlich und

to tropfenweise bei Raumtemperatur unter Rühren gegeben. Nach Beendigung der Zugabe wurde das Rühren 30 Minuten fortgesetzt. Die so erhaltene Polyurethanlösung hatte eine Viskosität von etwa 3100 Poise bei 30⁰C, und die reduzierte Viskosität der 0,5%igen Lösung in Ν,Ν-Dimethylacetamid betrug 1,21. Zu dieser Polyurethanlösung wurden 3,0% desinTabelle 1 angegebenen VinylcopolymerenCoAB, 5,0% Titandioxyd und 1,0% 4,4'-Butylidenbis-(6-t-butyl-m-kresol), bezogen auf den FeststofTgehalt

der Polyurethanlösung, zugesetzt und gleichmäßig unter Rühren eingemischt. Nach ausreichendem Entschäumen wurde die resultic , nde Lösung in üblicher Weise dein Trocken verspinnen 'interwoven. Das erhaltene Schmelz-Adhasion-Multifilament von 280 den wurde in einem Schmälzöl. bestehend aus 70'Ό Mineralöl. 15% Silikon-oxyalkylen-copolymer. 5% Sorbitanmonostearat und 10% Nonylphenol. unmittelbar nach dem Austritt aus den Spinnzellen behandelt und auf Spulen aufgewickelt. Sämtliche erhaltenen elastischen Polyurethanfasern zeigten eine Reißfestigkeit von etwa 0.7 g/den, eine Bruchdehnung von etwa 650%, eine bleibende Verformung von 4.0%, und die Menge des an den Fasern haftenden Öls betrug 5 bis 8%, bezogen auf die Fasern, unabhängig von der Art der Copolymeren. die in die Spandex-Fasern eingearbeitet waren.

Zu Vergleichszweckcn wurden Polyurethanmassen. die Vinylcopolymerc CoAB enthielten, welche der Beziehung

0.15

Λ+ Β

0.80

nicht genügten (Verglcichsprobcn i. 2, 3 und 4) und eine Polyurethanmasse, die kein Vinvlcopolymcrcs CoAB cntnicll. zur Herstellung von elastischen PoIyurcthanfascrn mit fast den gleichen physikalischen Eigenschaften entsprechend der beschriebenen Methode hergestellt. In Tabelle 2 sind die Ergebnisse der Prüfung der Lichtbeständigkeit und des Abwickclns vor; Kreuzspulen gezeigt. Die Lichtbeständigkeit wurde durch den aufrechterhaltenen Prozentsatz der Reißfestigkeit und Dehnung und durch das Verfärben nach dem Belichten mit Ultraviolettstrahlung während 40 Stunden in einem Fadeometcr bestimmt, und das Abwickeln von der Kreuzspule wurde angegeben durch die Anzahl von Brüchen pro I Million Meter Gi'^ne bei einer Abspulgeschwindigkeit von 50 m/Min, und einer Aufspulgeschwindigkeit von 100 m/Min.

Außerdem wurde Acrylnitril, ein bekanntes Vinylmonomercs, als Verbindung A und N.N-Dimcthyl-//-aminoäthylmethacrylat als Verbindung B verwendet, um ein Vinylcopolymeres CoAB mit einem Vcrhältnis B/A -f B von 0,5 und einer Grenzviskosität von 0.22 herzustellen. Elastische Garne, die unter Verwendung des erhaltenen Vinylcopolymeren gemäß Beispiel 1 hergestellt wurden, hatten gelbliche Färbung.

Tabelle 1

Co-I.

Co-2.
Co-3 ■
Co-4.

Co-5.
Co-6.
Co-7.

Vergleichsprobe 1
Vergleichsprobe 2
Co-8

Vergleichsprobe 3
Vergleichsprobe 4

Verbindung (Λ) Zusammensetzung von CoAB

Verbindung (B)

Styrol

Styrol Styrol Styrol

/i-Methylstyrol Vinylchlorid desgl

Styrol Styrol rf-Methylvinylchlorid

Styrol

In Tabelle 1 wurden Vinylcopolymerc CoAB verwendet.die nach dem Herstellungsbeispie! A hergestellt wurden, sowie Vergleichsproben 1 bis 4. Die in der Tabelle angegebenen Grenzviskositäten sind die in Benzol bei 25' C gemessenen Werte.

Tabelle 2

Nr.

Co-I

Co-2

Co-3

Co-4

Co-5

Co-6

Co-7

Co-8

Vergleichsprobe 1

Vergleichsprobe 2
Vergleichsprobe 3
Vergleichsprobe 4

Probe ohne CoA B

Lichlbesiändiekcit

Beibehaltung der Reißfestigkeit

90.0
91.2
98.0
95.4
90.0
81,1
88.4
89,6
59.5

85,6
82,1
47,5

42,6

Beibehaltung der Dehnung

97.0 96.8 101,2 99,1 96,0 88,2 93.1 97.2 61.2

94,4 89.5 50,0

54.2

Verfärben

nein nein nein nein nein nein nein nein vergilbt nein nein vergilbt vergilbt

Abspultest

0.8 0,1 0,7 1.1 1.9 2,1 0.4 0.9 0,2

15,4 18.5 0.3

Beispiel 2

91.8 Teile Polytetramethylenglykol mit einem Molekulargewicht von 990 und 29,3 Teile 4.4'-Diphenylmethandiisocyanat wurden zu 363,4 Teilen Dimethylformamid gegeben, und die Reaktion wurde 5 Stunden bei 30 C durchgeführt. Danach wurden 3.15 Teile N.N-Diäthyl-fi·
methacrylat

desgl.
desgl.

N,N-Dimethyl·

methacrylat

Ν,Ν-Diäthyl ß-

acrylat
Ν,Ν-Dimethyl-

acrylat

N.N-Diäthyl-/?
methacrylat
desgl.
desgl.

Ν,Ν-Dimethyl-

acrylat
N.N-Dimethyl-

methacrylat

-aminoäthyl-

,'•aminoäthyl-■aminoäthyl-/i-aminoäthyl-■aminoäthyl-

/i-aminoäthyl-/i-aminoäthyl-

Λ Λ < B	Grenz- viskosilä
0,47	0,32
0,19 0,72 0,50	0,58 0,15 0,25
0,53	0,19
0.66	0,11
0.70	0.43
0.10 0.90 0,50	0,60 0,12 0,30
1.0	0.15
0	0.65

Monoäthanolamin und dann 6.72 Teile 4.4'-Diphcnylmethandiisocyanat zugesetzt, und die Reaktion wurde unter Rühren bei 30" C während 30 Stunden durchgeführt, wobei eine hochviskose Lösung mit einer Viskosität von 850 Poise bei 30 C erhalten wurde. Zu dieser Lösung wurden 5.0% Titandioxyd und 0,5. 5 und 10% Co-I gegeben, und danach wurden gleichmäßige Lösungen hergestellt. Die Lösungen wurden dem üblichen Trockenspinnverfahren zur Herstellung von elastischen Garnen unterworfen. Zu Vergleichszwecken wurden elastische Garne hergestellt, die je 0,5. 5 oder 10% der Vergleichsprobe:

gemäß Tabelle 1 enthielten und dem Abspultcs' unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt

Tabelle 3

	Zugesetzte	Abspultest
	Menge	0.1
Co-I	0,5	1.0
	5.0	2.1
	10.0
Vergleichs		3.4
probe 3 ....	0,5	28.1
	5,0	Abspulen unmöglich
	10.0

Beispiel 3

64.6 Teile Polybutylenadipat mit einem Molekula gewicht von 1560 und 2,57 Teile Äthylenglykol wurde in 200 Teilen Dimethylformamid gelöst. 20.9 Tei 4.4'-Diphenylmethandiisocyanat wurden zu der rest tierenden Lösung gegeben, und die Reaktion wur< bei 30" C während 10 Stunden unier einem Sticksto strom durchgeführt. Die Viskosität der resultierend« Polyurethanlösung betrug 500 Poise. Zu dieser Lösui wurden 5% Titandioxyd und 5% CoAB zugeset

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und die erhaltene Lösung wurde dem Trockenverspinnen nach einem konventionellen Verfahren unter Bildung elastischer Garne unterworfen. Zu Vergleichszwecken wurden elastische Garne hergestellt, die 5% der Vergleichsprobc 3 enthielten, und in entspinnender Weise geprüft.

Wenn das Abspulen bei einer Abspulgesehwindigkeit von 50 m/Min, durchgeführt wurde, wobei die Aufspulgeschwindigkeit variiert wurde, wurde die Mindestaufspulgeschwindigkeit, y m/Min, gemessen, bei der mindestens 1000 m der Garne ohne jeglichen Bruch abgespult wurden. Als Wert zur Angabe der Leichtigkeit des Abspulens sind die Werte von >·/50 in Tabelle 4 gezeigt.

Tabelle 4

CoAB	B e i s ρ	iel 4	,•50
Co-I		1.03
Co-2		1.01
Co-3		1.02
Vcrtzlcichsnrobc ^		1.30

175 Teile Polytetramethylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1750 und 34,8 Teile Toluylendiisocyanat (Gemisch aus 80% des 2.4-Isomeren und 20% des 2,6-Isomeren.) wurden unter ausreichendem Rühren unter einem Strom aus gasförmigem Stickstoff vermischt. Das Gemisch wurde dann 120 Minuten bei 80 C gehalten, wobei ein Priipolymcres mit Isocyanatgruppen an beiden Kettenenden erhalten wurde, und wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann wurden 533.6 Teile N.N-Dimethylformamid zugcset/t. um eine gleichförmige Lösung zu bilden. Gesondert davon wurden 5,7 Teile Athylendiamin und 1,3 Teile Diäthylaminopropylamin in 333.6 Teilen N.N-Dimethylformamid gelöst.

Zu der erhaltenen Lösung wurde die vorstehend hergestellte Präpolymerlösung kontinuierlich und tropfenweise bei Raumtemperatur unter Rühren zugegeben. Nach Beendigung der Zugabe wurde das

'5 Rühren weitere 30 Minuten fortgesetzt. Die dabei erhaltene Polyurethanlösung hatte eine Viskosität von etwa 1500 Poise bei 3O⁰C.

Zu dieser Polyurethanlösung wurden 5% Titandioxid und 3% Co-4, bezogen auf den Feststoffgehalt

der Polyurethanlösung, zugesetzt und gleichmäßig unter Rühren mit der Lösung vermischt. Mit Hilfe eines üblichen Trockenspinnverfahrens wurden elastische Fasern hergestellt. Wenn die Fasern in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise geprüft wurden, konnte praktisch keine Veränderung der Farbe beobachtet werden. In einem Vergleichsversuch wie im Beispiel 1 hergestellte Fasern, die jedoch die Komponente Co-4 nicht enthielten, wurden ebenfalls wie im Beispiel 1 geprüft. In diesem Fall wurde eine Veränderung der Farbe nach Gelb beobachtet, und die Fasern rissen durch bloße Berührung mit dem Finger.

Claims

Patentansprüche:

I. Elastische Fasern, bestehend aus einem Gemisch aus 100 Gewicbtstejlen eines im wesentliehen linearen Polyurethans, das durch Additionspolymerisation eines Polyäthers und/oder Polyesters mit aktiven Wasserstoffatomen an beiden Kettenenden und einem Molekulargewicht im Bereich von 800 bis 4000, eines organischen Diisocyanats und eines Diamins, Glykols, Amraoalkohols, Hydrazins, Dihydrazids oder von Wasser als Kettenverlängerungsmittel gebildet ist, und 0,5 bis 15 Gewichtsteilen eines Vinylcopolymeren, welches das Umsetzungsprodukt von (A) Styrol, α-Methylstyrol, Vinylchlorid oder a-Methyivinylchlorid mit einer Verbindung (B) der Formel