DE2119848A1

DE2119848A1 - Kabelverbindung und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2119848A1
Application number: DE19712119848
Authority: DE
Inventors: Michael Savvas New Barn Longfield; Guilford Peter Enth; Kent Papadopulos (Großbritannien). H05k 5-06
Original assignee: BICC PLC
Current assignee: Balfour Beatty PLC
Priority date: 1970-04-24
Filing date: 1971-04-23
Publication date: 1971-11-04
Also published as: US3744130A; FR2090670A5; GB1313586A; CA968538A; NO137168B; NL7105548A; SE383237B; NO137168C

Description

"Jritish Insulated Callender's Gables Limited, 21 Bloomsbury dtreet,

London, W.CO1, England

S¹Ur diese Anmeldung v/ird die Priorität aus der britischen Patentanmeldung Wr₀ 19859/70 vom 24. April 1970 beansprucht,

Kabelverbindung und Verfahren zu ihrer Herstellung

.Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Verbinden der Hüllen von metallumhüllten elektrischen Einzel- oder Mehraci erKabeln.

ds entspricht normaler Praxis, eine permanente strömungsmittel) ichte Verbindung zv/ischen den Enden der Hüllen oder Mäntel zweier rnetallumhüllter elektrischer Kabel oder zwischen der Hülle bzw« dem Mantel eines metallumhüllten elektrischen Kabels und : .<■■·. tall-V^rbindurigagehäuse mittels einer Bleilotverbindung

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zu bewirken. Derartige Verbindungen sind jedoch als relativ schwach in Bezug auf Kriech- bzw. Dauerfestigkeit zu werten, und mit dem Ziel, eine Verbindung von größerer Dauer- bzw. Kriechfestigkeit zu schaffen, wurde bereits vorgeschlagen, eine strömungsmitteldichte Verbindung mittels Schweißens herzustellen. Die geschweißte Verbindung kann durch die Lichtbogen-ochweißtechniken, die als MIG- (Metall/Inertgas-)-Schweißung bekannt ist, bei der ein Metall von einer Elektrode auf das Werkstück über einen Lichtbogen übertragen wird, der in einer inerten Atmosphäre, normalerweise Argon, erzeugt wird, oder sie kann durch die Lichtbogen-

™ Schweißtechnik hergestellt werden, die als Wechselstrom-TIG— (Wolfram/Inertgas)-Schweißung (WIG—Schweißung) bekannt ist, bei welcher das Werkstück erhitzt wird, um die Schweißnaht durch Erzeugen und Einwirken eines Lichtbogens auf das Werkstück von einer Wolframelektrode her herzustellen, wobei ein Stab aus Füllmetall in den Bereich der Schweißschmelze eingebracht wird, falls erforderlich. Es wurde vorgeschlagen, die Schweißtechniken bei der Herstellung einer strömungsmitteldichten Verbindung zwischen einem Ende der Hülle eines metallummantelten elektrischen Kabels und einer weiteren Metallmantel-Länge oder einem Ende eines Metall-Verbindungsgehäuses anzuwenden; doch wenn der Metallmantel eine geringe radiale Dicke aufweist, beispielsweise eine Dicke

k von weniger als 5 mm, so wurde es bisher als notwendig erachtet, eine MIG-Schweißtechnik mit pulsiertem Lichtbogen oder eine Wechsel- oder Grleichstrom-Wolfram/Inertgas-Schweißtechnik anzuwenden, da diese höher entwickelten Techniken eine bessere Kontrolle der Genauigkeit der erzeugten Wärme und der Ein- bzw. Durchdringung der Schweißstelle hervorbringen, was wichtig ist, wenn eine Beschädigung des Mantels oder der darunterliegenden Teile des Kabelkerns oder der Kabelkerne bzw. Adern vermieden werden soll. Wenn auch diese höherentwickelten Schweißtechniken für diesen Zweck außerordentlich geeignet sind, so sind doch das fachmännische Geschick und die Genauigkeit, die sie erfordern,

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um eine zufriedenstellende dchweißung ohne Durchbrennen eines Loches durch Hülle oder den Mantel und/oder ein Ansengen oder anderweitiges Beschädigen" der darunterliegenden Teile des Kerns oder der Kerne zu bewirken, zeitraubend, mit der Folge, daß die Gesamtkosten für das Verbinden eines Kabels mit dünnen Hüllen hoch sein können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer strömungsmitteldichten Verbindung zwischen einem Ende einer metallischen Kabelhülle und einem anderen Metallkörper mit einer Durchgangsbohrun^ zu schaffen, wobei der Metallkörper beispielsweise eine weitere Kabelmantel-Länge cder ein Metall-Verbindungsgehäuse sein kann.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, bei welchem eine Lan e des Ketallmantels in der IJähe des zu verbindenden Endes so verformt wird, daß das äußerste Ende des Mantels einen radialen Abstand von dem Kabelkern oder den Kabelkernen aufweist, wobei der Metallkörper so angeordnet wird, daß er die verformte Länge des Kanteis in der Nähe des genannten Endes sowie einen zweiten Metallkörper umgibt oder umgreift, um mit der Innenoberfläche der verformten Länge des Mantels in solcher V/'eise zusammenzuwirken, daß das äußerste Ende der Hülle freigelegt wird und dicht am benachbarten Teil des ersten Metallkörpers anliegt, und wobei geschmolzenes Metall auf das äußerste Ende ier Hülle und auf den benachbarten Teil des ersten Metallkörper aufgebracht wird, uir. so einen anhaftenden Körper aus dem Metall zu bilden.

Das äußerste -tände des Mantels kann so angeordnet werden, daß es dicht an den benachbarten Teilen sowohl des ersten tis auch des zweiten Metallkörpers anliegt, und in diesem Falle wird

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das geschmolzene Metall vorzugsweise auf das äußerste Ende der Hülle sowie auf die benachbarten Teile der Metallkörper aufgebracht .

Vorzugsweise haftet der Körper aus Metall am äußersten Ende des Mantels und dem angrenzenden Teil des ersten Metallkörpers oder an den angrenzenden Teilen beider Metallkörper. Vorteilhaft wird außerdem der Körper aus geschmolzenem Metall zumindest teilweise durch den angrenzenden Teil des ersten Metallkörpers oder w durch jeden der angrenzenden Teile beider Metallkörper gebildet, wobei der oder jeder Teil ausreichend erhitzt wird, um sicherzustellen, daß ßr schmilzt und über das äußerste Ende des Mantels fließt und an diesem haftet.

Wenn der Mantel mit einer weiteren Metallmantel-Länge zu verbinden ist, so hat der Metallkörper, der an der Innenoberfläche der verformten länge des Mantels angreift, ebenfalls eine Durchgangsbohrung, und in allen Fällen haben beide Körper vorzugsweise die Porm eines Metall-Ringbundes, der in Längsrichtung in zwei oder mehr getrennte Teile unterteilt sein kann, um das Positionieren auf oder in einem Mantel zu erleichtern.

Das Verfahren zur Herstellung einer strömungsmitteldichten Verbindung kann ein Weich- oder Hartlötverfahren sein; doch wird für hohe mechanische Festigkeit oder Zuverlässigkeit ein Schweißverfahren, wie beispielsweise die Lichtbogen-Schweißtechniken vorgezogen, die als MIG-Schweißung oder Wechselstrom-WIG-Schweißung bekannt wird.

Vorzugsweise hat der angrenzende Teil des ersten Metallkörpers oder jeder der angrenzenden Teile beider Metallkörper eine fläche, die gleich oder annähernd gleich der Querschnitts-*· fläche des äußersten Endes der Hülle bzw. des Mantels ist, wodurch

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sichergestellt wird, daß das äußerste Ende der Hülle oder des Mantels und der angrenzende Teil des ersten Metallkörpers oder die angrenzenden Teile beider Metallkörper der gleichen oder annähernd der gleichen Wärmezufuhr während des Aufbringen» des geschmolzenen Metalls ausgesetzt werden. Wenn ein Schweißverfahren verwendet wird, sorgt die ausgeglichene Wärmezufuhr für eine gleichmäßige Schweißnaht mit im wesentlichen gleicher Ein- oder Durchdringung sowohl der Hülle als auch des ersten Metallkörpers oder beider Metallkörper.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere, aber nicht ausschließlich, für die Verwendung bei Kabelhüllen von geringer radialer Dicke oder Schichtstärke geeignet, beispielsweise aus Aluminium oder einer Legierung auf Aluminiumbasis, da es die Anwendung von Lichtbogen-Schweißtechniken ermöglicht, die weniger kontrollierbar als bisher verwendete Schweißtechniken sind.

Die beiden metallischen Ringbunde dienen als Mittel zur Lokalisierung einer geschweißten Verbindung entfernt von dem Kabelkern oder den Kabelkernen, und der eine oder jeder Ringbund dient außerdem als Wärmeschlucker /heat sink/ und reduziert dadurch im wesentlichen die Gefahren des Einbrennens eines Loches in den Mantel und/oder des Versengens oder Anschmorens jener Teile des Kerns oder der Kerne, die unterhalb der geschweißten Verbindung liegen. Da außerdem die Lage einer Schweißverbindung einen Abijtand von dem oder den darunterliegenden Kernen aufweist, ist die jSindringtiefe der Sehweißstelle nicht kritisch, und es kann eine GIeichstrom-MIG-Schweißtechnik oder eine andere Schweißtechnik Anwendung finden, die weniger kontrollierbar ist als die komplizierteren Schweißtechniken, die üblicherweise bei Hüllen von geringer radialer Dicke angewandt werden, wobei somit die

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notwendige fachmännische Geschicklichkeit und die Zeit, die zur Herstellung der Schweißung gebraucht wird, sowie die Gesamtkosten der Verbindung reduziert werden. Es versteht sich jedoch, daß die Erfindung die Verwendung der besser kontrollierbaren vorerwähnten Schweißtechniken, falls erforderlich, nicht ausschließt.

Die Erfindung umfaßt oder betrifft außerdem eine Verbindung zwischen einer Metallhülle bzw. einem Metallmantel und einem weiteren Metallkörper mit einer Durchgangsbohrung, ferner eine Verbindung zwischen den Hüllen bzw. Mänteln zweier Längen von metall-" umhüllten Kabeln, die durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt wird, und schließlich eine Kabelverbindung, bei welcher ein metallisches Verbindungsgehäuse an der Verbindungsstelle zumindest teilweise durch das erfindungsgemäße Verfahren verbunden wird.

Bei einer Kabelverbindung, bei welcher zumindest das eine Ende eines metallischen Verbindungsgehäuses mit dem Mantel eines der mit der Verbindungsstelle verbundenen Kabel durch das erfindungsgemäße Verfahren verbunden wird, ist die strömungsmitteldichte Abdichtung zwischen einem Ende des Mantels und dem einen oder jedem der metallischen Ringbunde an dem Ende des Mantels vorzugsweise so angeordnet, daß sie von dem Verbindungsgehäuse umgeben wird, und in diesem lalle wird der Ringbund, der die Länge der Kabelhülle in der Nähe des Endes, an welchem die strömungsmitteldichte Abdichtung gebildet wird, direkt oder indirekt am Verbindungsgehäuse befestigt. Alternativ kann die strömungsmitteldichte Abdichtung am Ende des Kabelmantels auch außerhalb des Verbindungsgehäuses angeordnet sein, und in diesem Falle wird der Ringbund, der an der Innenoberfläche des Kabelmantels anliegt, direkt oder indirekt am Verbindungsgehäuse befestigt.

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In allen Fällen werden, um Jegliche Tendenz für thermomechanische Kräfte zu reduzieren, auf die Hülle einzuwirken, während das Kabel in Betrieb ist, wodurch die Mantellänge veranlaßt wird, sich von dem sie umgehenden Ringbund wegzuziehen bzw.· wegzuschälen, wodurch ein Biegen in der Nähe der Schweißstelle mit darauffolgender Schwächung der Schweißverbindung entsteht, die beiden Ringbunde vorzugsweise mechanisch zusammengeklemmt, um die Schweißstelle zu verstärken. Das Festklemmen erfolgt vorzugsweise durch Zugstäbe, die um die Ringbunde herum angeordnet sind und sich zwischen diesen erstrecken.

Wenn das metallummantelte Kabel ein Strömungsmittel-gefülltes Kabel derjenigen Gattung ist, bei welcher die Isolierung des Kabels oder der Kerne mit einem entsprechenden isolierenden Strömungsmittel, nachfolgend mit Cl bezeichnet, imprägniert ist, so ist es wichtig, Öl aus dem Bereich der Schweißverbindung fernzuhalten, und zu diesem Zweck wird ein Ölfluß zwischen der Innenoberfläche der verformten Länge des Mantels und der angrenzenden Oberfläche eines der Ringbunde^ durch Abdichtungsmittel verhindert, die vom Ringbund getragen werden. Die Abdichtungsmittel haben vorzugsweise die Form von mindestens einem O-Ring aus elaätomerem Material, welcher in einer Ringnut in der angrenzenden Oberfläche des Ringbundes sitzt und eine strömungsmitteldichte Abdichtung mit dem Mantel bildet, doch können auch andere Formen von Abdichtungsmitteln verwendet werden. Die Öldichtung braucht bloß vor und während der Herstellung der Schweißverbindung wirkaan zu sein, und der Umstand, daß sie infolge der Wärme von der Schweißstelle her zerstört werden kann, ist unwichtig.

Sowohl in dem Falle, wo eine ölgefüllte Kabelverbindung eine Sperrauffenverbindung /stop joint/ ist, d.h. eine Verbindung, bei der zwei Längen eines ölgefüllten Kabels in hydraulischer Hinsicht abschnittsweise aufgegliedert (sektionalisiert.) .

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sind, während deren elektrische Kontinuität gewahrt bleibt, und ein oder mehr als ein vorgeformter Isolierkörper, v/elcher die Ul-. barriere zu bilden hat, über ein Ende eines der Kabel vor der Herstellung der Verbindung geschoben wird, als auch im Falle einer Kabelverbindung, bei der vorgeformte Beanspruchungskegel auf eines oder jedes Kabel vor der Herstellung dar Verbindung aufgebracht werden, sind die Formung der Kabellänge in der Mähe eines Kabelendes sowie die radiale Dicke der beiden Hetall-Bingbunde derart, daß der vorgeformte Isolierkörper oder die Bean- w spruehungskegel nach Fertigstellung der Schweißverbindung über die Verbindung zurückgeschoben werden kann bzw. können»

Die Erfindung wird nunmehr anhand der sie beispielsweise wiedergebenden Zeichnung ausführlicher beschrieben, und zwar zeigen die

Fign. 1 und 2 Teilseitenansichten, teilweise im Schnitt und

teilweise im Aufriß, von zwei Ausführungsformell einer strömungsmitteldichten Verbindung zwischen einem Ende einer Aluminiumhülle eines ölgefüllten Kabels und einem Ende eines metallischen k Verbindungsgehäuses, während die

Fign. 3 und 4 schematische Teilseitenansichten, teilweise ii/·

Schnitt und teilweise im. Aufriß, von zwei Ausführungsforrnen einer strümun_fc3mitteluichten Verbindung zwischen den Enden äer Aluiuiniu^hüllen zweier Längen bzw. Strecken eines öl^efüllten Kabels wiedergeben.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist eine Länge 2 eines Aluniniumkabelmantels in der Nähe des Endes des Mantels so geformt, dai,i sie einen spitzen Winkel von etv/a 30° mit der Achse des Kaoelkems 1 bildet. Ein Metall-Ringbund 3 mit einer Kegelstumpffläche 4 ■

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ist so angeordnet, daß er die verformte Länge 2 und den damit zusammenhängenden Teil des Mantels umgibt, und ein zweiter Metall-Ringbund 5 mit einer Kegelstumpffläche 6 ist so angeordnet, daß er den freigelegten Kabelkern 1 umgibt und an der Innenoberfläche der verformten Länge 2 anliegt. Das äußerste Ende 7 der ver- bzw. geformten Länge 2 liegt dicht an dem Ende einer sich nach außen erstreckenden Rippe 8 an, die mit dem Bundring 3 einstückig ausgebildet ist, wobei die Querschnittsflachen der äußersten Enden der Hülle und der Rippe im wesentlichen gleich sind. Ein Körper 9 aus Metall, der durch die MIG—Schweißtechnik gebildet ist, liegt über den angrenzenden Enden der verformten Länge 2 und der Rippe 8, haftet an diesen und bildet eine strömungsmitteldichte Abdichtung zwischen diesen. Ein O-Ring aus elasto-merem Material sitzt in einer Umfangsnut 10 in der Kegelstumpffläche 6 des Bundringes 5 und dient dazu, Öl aus dem Innern des Kabels daran zu hindern, zwischen dem Bundring und dem Hantel nach den äußersten Enden des Mantels und der Rippe vor und während der Herstellung der cichweißverbindung zu fließen.

Der Bundring 3 weist eine Ringnut Ή in. seiner Endwand auf, die eine Dichtungsscheibe 15 enthält und in welche eine ringförmige Rippe 18 eingreift, die von einem Plansch 17 eines rohrförmigen Metallkörpers 16 vorragt. Ein Metallring 19 greift an einer Schulter 20 des Ringbundes 5 an," und um jegliche Tendenz der verformten Länge, sich von der Rippe 8 infolge thermomechanischer Kräfte, welchen das Kabel bei Last bzw. im Betrieb ausgesetzt sein kann, zu reduzieren, werden die beiden Ringbunde mechanisch durch Zugstäbe 21 miteinander verbunden, die durch den Plansch 17, den Ringbund 3 und den Ring 19 hindurch verlaufen und an diesen befestigt sind.

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Der rohrförmige Metallkörper 16 ist in strömungsmitteldichter Weise an einem Ende des metallischen Verbindungsgehäuses 22 auf irgendeine geeignete Weise (nicht dargestellt) befestigt, wodurch die strömungsmitteldichte Abdichtung zwischen dem Verbind ungsgehäuse und dem Ende der verformten Länge 2 über den Ringbund 3 und den rohrförmigen Körper 16 vervollständigt wird.

Bei der strömungsmitteldichten Verbindung zwischen einem Ende eines Kabelmantels und einem Ende eines metallischen Verbindungsgehäuses, wie schematisch in Fig. 2 dargestellt, wird das erfindungsgemäße Verfahren dazu verwendet, eine strömungsmitteldichte Abdichtung sowohl zwischen dem Ende der Hülle bzw. des Mantels und den Metall-Ringbunden zu bewirken, und eine Abänderungsform des Verfahrens wird dazu verwendet, eine strömungsmitteldichte Abdichtung zwischen einem der Metall-Ringbunde und dem Ende des Verbindungsgehäuses herzustellen. Eine Länge 32 eines Kabelmantels 31, welcher einen Kern 30 in der Nähe des Endes des Mantels umgibt, wird so verformt, daß sie einen ringsum kontinuierlichen, sich radial nach außen erstreckenden Flansch bildet. Zwei Metall-Ringbunde 33 und 35 mit komplementären, sich radial erstreckenden Flächen sind auf gegenüberliegenden Seiten der verformten Längen 32 angeordnet, wobei die Oberfläche jedes Ringbundes an der verformten Länge angreift, die eine Hingnut aufweist, in welcher ein O-Ring aus elastomerem Material sitzt. Die Ringbunde 33 und 35 sind so geformt, daß ein Teil jedes Ringbundes in der Nähe des äußersten Endes der verformten Länge 32 eine Querschnittsfläche aufweist, die annähernd so groß ist wie die Querschnittsfläche des äußersten Endes der Hülle bzw. des Mantels. Ein Körper 39 aus Metall, der durch die MIG-Schweißtechnik gebildet wird, liegt über dem äußersten Ende des Mantels und den angrenzenden Teilen der Ringbunde 33 und 35 und haftet an diesen fest. Das metallische Verbindungsgehäuse 40 weist eine sich

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radial erstreckende ringförmige Endwand 41 auf, die an ihrer radial inneren Kante eine sich in Längsrichtung erstreckende Lippe 42 aufweist, die zwischen dem Ringbund 33 und einem Metall-Ringburü 43 angeordnet ist. Ein Teil jedes Ringbundes 33 und 43 in der Nähe des äußersten Endes der Lippe 42 weist eine Querschnittsfläche auf, die derjenigen des ^ndes der Lippe angenähert ist, und ein Körper aus geschmolzenem Metall 49 der durch die IIIG— Schweißtechnik gebildet wird, liegt über den angrenzenden Teilen der Ringbunde 33 und 43 und haftet an diesen. Ein Teil der Oberfläche des tf-in^bundes 33, der an der Lippe 42 anliegt, weist eine Umfangsnut auf, in welcher ein O-Ring 38 aus elastomerem Material sitzt.

Bei dem ^erfahren zur Herstellung einer strömungsmitteldichten Verbindung zwischen zwei Längen eines Metallmantels, wie in Fig. 3 dargestellt, wird eine Länge 52, 52' jedes Kabelmantels 51, 51' in der Nähe des zu verbindenden Endes so geformt, daß sie einen spitzen Winkel mit der Achse des Kabelkerns 50 bildet. Ein einziger Metall-Ringbund 54 von Doppelkegelstumpfform ist auf den Kabelkern 50 unterhalb der verformten Längen 52, 52' des Mantels a ufgebracht, und zwei Metall-Ringbunde 53, 53' mit kegelstumpf förmigen Innenoberflächen sind so angeordnet, daß sie die verformten Längen des Mantels so umgeben, daß ein schmaler Spalt av/ischen den Ringbunden 53, 53' und den äußersten Enden der verforuten Längen 52, 52' vorhanden ist. O-Ringdichtungen 55 sind in iJmfangsnuten der Kegelstumpf flächen des Ringbundes 54 angeordnet. Eine Schweißverbindung 59 wird über den freigelegten Enden der verformten Enden 52, 52' und über den angrazenden Teilen der Metall-Ringbunde 53, 53' und 54 zur Bildung einer strömungsmitteldichten Verbindung hergestellt.

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Pig. 4 zeigt eine Alternativ -Aus führungsform für eine strömungsmitteldiclite Verbindung zwischen den Mänteln 61, 61' von zwei Ölgefüllten Kabeln. Die Länge 62, 62' jedes Mantels in der Nähe des zu verbindenden Endes wird so geformt, daß sie einen sich radial erstreckenden Plansch bildet, und zwei Plansche werden Seite an Seite mit einem Dichtungsring 67 aus elastomerem Material angeordnet, der zwischen den beiden Stirnflächen sitzt, um zu verhindern, daß Öl die Nähe der Schweißverbindung erreicht. Zwei Metall-Ringbunde 63, 63' mit komplementären, sich radial erstreckenden Plächen sind auf gegenüberliegenden Seiten der beiden verformten Längen 62, 62' angeordnet, wobei jeder Ringbund in der Nähe der Plansche eine sich radial erstreckende Rippe 64, 64' aufweist, die eine Pläche annähernd der ^uerschnittsfläche jeder verformten Länge 62, 62· aufweist. Eine Schweißverbindung 69 wird auf den äußersten Enden der beiden verformten Längen 62, 62' und den benachbarten Teilen der beiden Rippen 64, 64' zur Bildung einer strömungsmitteldichten Verbindung hergestellt.

Zusätzlich zu den vorgenannten Vorteilen wird durch das erfindungsgemäße Verfahren eine Schweißverbindung an einem Ende eines Verbindungsgehäuses oder zwischen zwei Metallhüllen geschaffen, die leicht durch Wegnahme eines radial äußeren Teilstücks des ersten Ringbundes oder jedes ^ingbundes una somit der dazwischenliegenden Schweißverbindung gelöst werden kann. Dies kann an Ort und Stelle dadurch erfolgen, daß ein in Umfangsrichtung verlaufender kontinuierlicher schnitt über den Ringbund oder beide Ringbunde mittels eines Schneidwerkzeugs oder eines Präswerkzeugs ausgeführt wird. Die strömungsmitteldichte Verbindung kann dann nachfolgend wieder durch das erfindungsgemäße Verfahren gebildet werden.

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Die Erfindung "betrifft auch Abänderungen der im beiliegenden Patentanspruch 1 umrissenen Ausführungsform und bezieht sich vor allem auch auf sämtliche Erfindungsmerkmale, die im einzelnen — oder in Kombination — in der gesamten -Beschreibung und Zeichnung offenbart sind.

Patentansprüche

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Claims

-H- 71 041 Kü/Schm/h 22. April 1971

Patentansprüche

ΛJ Verfahren zur Herstellung einer strömungsmitteldichten Verbindung zwischen einem Ende der Hülle bzw. des Mantels eines metallumhüllten Kabels und einem weiteren Metallkörper mit einer Durchgangsbohrung, dadurch gekennzeichnet, daß eine Länge (2, 32) des Metallmantels in der Nähe des zu verbindenden Endes so geformt wird, daß das äußerste Ende des Mantels einen radialen Abstand von dem Kabelkern oder den Kabelkernen aufweist, daß der Metallkörper (3, 33) so angeordnet wird, daß er die verformte Länge des Mantels in der Nähe des genannten Endes umgibt, und ein zweiter Metallkörper (5, 35) so angeordnet wird, daß er an der Innenoberfläche der verformten Länge des Mantels derart anliegt, daß das äußerste Ende der Hülle freigelegt wird und dicht an dem benachbarten Teil des ersten Metallkörpers anliegt, und daß geschmolzenes Metall auf das äußerste Ende der Hülle sowie über den angrenzenden Teil des ersten Metallkörpers zur Bildung eines daran haftenden Körpers (9, 39) aus Metall aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das äußerste Ende des Mantels dicht an den angrenzenden Teilen sowohl des ersten als auch des zweiten Metallkörpers angeordnet wird und daß geschmolzenes Metall auf das äußerste Ende des Mantels und über die angrenzenden Teile beider Metallkörper aufgebracht wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daia die Fläche des angrenzenden Teils des ersten Metallkörpers oder die Fläche jedes der angrenzenden Teile beider Metallkörper gleich oder annähernd gleich der Querschnittsfläche des äßersten ■rindes des Mantels gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper aus Metall am äußersten Ende des Mantels und ar: angrenzenden Teil des ersten Metallkörpers oder an den angrenzenden Teilen beider Metallkörper haftet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper aus geschmolzenem Metall zumindest teilweise durch den angrenzenden Teil des ersten Metallkörpers oder jeden der angrenzenden Teile beider Metallkörper, je nachdem, gebildet wird, wobei der oder jeder Teil soweit erhitzt wird, daß er sicher geschmolzen wird, über das äußerste Ende des Mantels fließt und an diesem haftet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkörper, der an der Innenoberfläche der verformten Länge des Mantels anliegt, ebenfalls eine Durchgangsbohrung aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Metallkörper ßingbunde mit .komplementären Oberflächen aufweisen und auf gegenüberliegenden Seiten der verformten Länge des Mantels angeordnet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (2) des Mantels so geformt wird, daß sie in einem spitzen Winkel zur Achse des Kabels verläuft, und daß der Ringbund (3), welcher die Hülle bzw. den Mantel umgibt, eine sich

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nach außen erstreckende Rippe (8) mit einer Querschnittsflache annähernd der jenigen d es Mantels sowie eine Kegelstumpffläche (4) aufweist, die am Mantel in der IJähe des zu verbindeneri .bndes anliegt.
9. Verfahren zur Herstellung einer strömungsmitueldichten Verbindung zwischen und en von Kant ein ζ ,/eier metallumMllter Kabel durch"das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine

" Länge (52, 52') jeder Metallhülle in eier ITähe des zu verbindenden Endes so verformt wird, daß d;-s äußerste Ende der Hülle bzw. des Mantels einen radialen Abstand von dem Kabelkern oder den Kabelkernen aufweist, daß zv/ei Letallkörper (53, 53¹) mit einer Durchgangβbohrung so angeordnet werden, daß sie je eine Länge der einen Hülle in der IJähe des Endes umgeben, daß ein oder mehrere weitere Letallkörper (54) so angeordnet wird bzw werden, daß sie an den Innenoberflächen der Längen des Mantels so anliegen, daß aie äußersten ünden der Man-tel freigelegt werden und üicht an den benachbarten teilen der ersten beiden i..et;j.llx:örper anliegen, und daß geschmolzenes 1.Ietall auf die äußersten iinclen

fc der Hüllen und auf die benachbarten Seile der oeidener"ten Metallkörper zur Bildung eines daran haftenden Körpers (59) aus Metall aufgebracht wird.

1O₀ Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, bei welchem das oder jedes Kabel ein ölgefülites Kabel ist, dadurch gekennzeichnet, daß der oder jeder Lie tall körper, der an der Innenoberfläche der oder jeder verformten Länge des Mantels anliegt, Dichtungsmittel (55) trägt, um zu verhindern, daß Öl zwischen der Innenfläche der verformten Länpre des Mantels und der anliegenden fläche des Körpers fließt.
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11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11), daaurch gekennzeichnet, daß der anhaftende Körper aus Metall ..urch ein ochweißverfahren gebildet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißverfahren ein Lichtbogen-öchweißverfahren ist.
13. ütrömungsmitteldichte Verbindung zwischen einem .rinde des Mantels eines metalluinhüllten Kabels und einem weiteren · Metallkörper mit einer Durchgangsbohrung, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist.
14. Elektrische kabelverbindung, dadurch gekennzeichnet, daß eine strömungsmitteldichte Verbindung zwischen einem Metallgehäuse der Kabelverbindung und der !'.'etallhulle eines der verbundenen Kabel zumindest teilweise durch das Verfahren nach einem der -msprüche 1 bis 12 hergestellt ist.
15. Elektrische Kabelverbindung nach Anspruch 14, dadurch ^kennzeichnet, daß die strömungsmitteldichte Verbindung zwischen dem Jnde der metallischen Kabelhülle und einem oder jedem der Met. i.11 -Ri ng bunde oder anderen Körpern am Ende der Hülle bzw. des liantels von dem Verbindungsgehäuse uiiigeben ist, wobei der üetall-Ringbund, der die länge dea Kabelmantels in der l-iahe des Endes umgibt^; direkt oder indirekt in strömungsmitteldichter Weise am Verbindungsgehäuse befestigt ist.
16. Elektrische Kabelverbindung nach Anspruch 14> oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Metall-Ringbunde oder anderen Körper am Ende des Mantels mechanisch

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so zusammengeklemint sind, daß eine Relativbewegung zwischen den beiden Körpern verhindert wird.
17. Elektrische Kabelverbindung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von üich in Längsrichtung erstreckenden Zugstäben die beiden Metall-Hingbunde oder anderen Körper gegen relative Längsbewegung festklemmen.
18. StrömungSDiitteldichte Verbindung zwischen den Hüllen zweier Längen von metallumhüllten Kabeln, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung durch das Verfahren nach Anspruch 9 oder 10 hergestellt ist.

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