DE20306120U1 - Aufricht- und Auskleidungsrevolver - Google Patents

Description

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Trays für Verpackungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Dabei wird auch ein entsprechendes Herstellungsverfahren beschrieben, um die Merkmale und Funktion der Vorrichtung zu verdeutlichen.

Unter Müllvermeidungsgesichtspunkten haben sich Einweg-Kunststoffverpackungen als ungünstig herausgestellt. So genannte Trays oder Verpackungshalbschalen aus mit Folie ausgekleideten Kartonzuschnitten sind mittlerweile Stand der Technik. Es wird hierzu auf die einschlägigen Patentanmeldungen WO99/67143 und WO02/085720 verwiesen. Zur Erläuterung des Aufbaus entsprechender Trays und der dafür vorgesehenen Zuschnittelementen wird schon hier auf die Figuren 7 bis 11 Bezug genommen.

In der Figur 7 sind zwei Zuschnittselemente S, K gezeigt, von denen das Zuschnittelement S die Schale des Trays bildet und das Zuschnittselement K den umlaufenden Kragen bzw. Randflansch des Trays. Die beiden Zuschnittselemente S, K sind im schon aufgerichteten Zustand gezeigt, wobei das Zuschnittselement S schon verklebt ist. Nach dem Einsetzen des Kragenteils K in das Schalenteil S und dem Verbinden der beiden Teile S, K miteinander wird ein Rohtray R gebildet. Das Schalenteil 0 S weist Seitenwandabschnitte 43 auf, an denen Seitenlaschen 7a, 7b zu erkennen sind, die mit dem jeweiligen Nachbar-Seitenwandabschnitt 43 verbunden sind. Dazu ist auf der Innenseite des Schalenteils 40 umlaufend ein Temperaturband-Klebelack 47 aufgetragen, mit dem bei entsprechender Wärmezufuhr das Schalenteil S mit dem am Kragenteil K abgefalzten Klebelaschen 51 verbindbar ist.

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Beide Teile sind als Kartonzuschnitt gestaltet, wobei vorzugsweise ein zwei- oder mehrlagiger Karton Anwendung findet, so dass die Außenseite des Trays eine andere Qualität als die Innenseite haben kann, so dass sich die Außenseite zur Bedruckung eignet, wohingegen die Innenseite eine für gute Anhaftung der Auskleidefolie nötige Rauhheit aufweist.

Figur 8 zeigt eine etwas abgeänderte Gestaltung der Zuschnittelemente für einen gattungsgemäßen Tray. Dabei wird der durchgehende Kragen 452 exakt über die abgewinkelten Randflanschsegmente 444 der Seitenwände 443 des Schalenteils gesetzt und ebenfalls mittels eines aufgetragenen Temperaturband-Klebelacks damit verbunden. Er kann dabei ohne Laschen ausgebildet sein, wodurch aber ein Einpassen auf die Randflanschsegmente 444 erschwert würde. Deshalb sind auch bei dieser Gestaltung Verbindungslaschen 451 vorgesehen, die an den Seitenwandsegmenten 443 zur Anlage gebracht werden bzw. mit diesen verbunden werden. Mit &khgr; sind dabei diejenigen Bereiche bezeichnet, an denen benachbarte Wandsegmente 443 durch Verbindungslaschen 443A miteinander verbunden sind.

In den Figuren 9 und 10 sind die noch nicht aufgerichteten Zuschnitteletnente K und S des in der Figur 7 dargestellten Rohtrays R gezeigt. Das Zuschnittelement K des den Randflansch 52 bildenden Kragens des Trays ist 0 - wie in Figur 9 gezeigt - so geschnitten, dass ein ringförmig umlaufender Kragen 52 innenseitig trapez- und dreieckförmige Laschen 51 aufweist, die hier abweichend von der Darstellung in Fig. 7 mit dem temperatursensitiven Klebelack beschichtet sind (gestrichelt angedeutet) und über Falzkanten, bzw. Sollknicklinien 8a am Randflansch hängen.

[File:ANM\ARZ304A1.doc] .^nsptücbe.. 16.Qf 03..
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Der Kragen wird so mit einem entsprechenden Schalenteil verbunden, dass die aufgerauhte Oberfläche des Kragenteils ins Innere des Trays zeigt, um so eine rauhe Oberfläche zur besseren Haftung der Auskleidefolie zur Verfügung zu stellen. Die Sollknicklinien 53 sind dabei als in den Kartonzuschnitt eingeprägte Rillen 53 ausgeführt.

Das Schalenteil S der zweiteiligen Ausführungsform des Trays wird aus einem Zuschnittelement gemäß Figur 10 gebildet. An einem Boden 41 hängen über gerillte Knicklinien 8a die Seitenwandabschnitte 43, die sich im aufgerichteten Zustand berühren. An jedem zweiten Seitenwandabschnitt 43 befinden sich jeweils an beiden Seiten Verbindungslaschen 7a, 7b, die mit dem temperatürsensitivem Klebelack beschichtet sind (siehe gestrichelte Linie in Fig. 10) mit denen die Seitenwandabschnitte nach Aufrichtung des Zuschnitt-0 elements miteinander verklebt werden, so dass ein stabiles Schalenteil entsteht. Die Seiten-, bzw. Klebelaschen 7a, 7b kommen beim Aufrichten auf der Innenseite der Wandabschnitte 43 zur Anlage. Die Falzkanten zwischen den Seitenlaschen 7a, 7b Sextenwandabschnitten 43 sind dabei ebenfalls eingerillt und mit 8a bezeichnet.

Gestrichpunktet sind Randflanschelemente 52b angedeutet, die alternativ an einem Zuschnittelement 0 eines aus nur einem Zuschnittelement zu fertigendem Tray angebracht sind. Durch entsprechende Formgebung der Randflanschelemente 52b derart, dass sie in Siegelstellung auf Gehrung gegeneinander abgestützt sind, wird bei genügender Passung den Stabilitätsanforderungen entsprochen. Rohtrays dieser einteiligen Ausführungsform sind in Fig. 11 in reihenweiser Anordnung dargestellt Es

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sind Verbindungslaschen 55 zwischen benachbarten Wandabschnitten 43b der Trägerschalen erkennbar. Dabei überlappen die Randflanschsegmente 52b nicht, so dass auch hier eine zusammenhängende, stufenlose Fläche geschaffen wird.

Aus den oben genannten eigenen Anmeldungen sind auch schon Verfahren zur Herstellung derartiger Trays bekannt. Dabei werden vorgefertigte Rohtrays zunächst vereinzelt und durchlaufen dann eine Fertigungsstraße mit einer Heftstation zum Anheften einer Auskleidungsfolie eine Formstation, in der die Kunststofffolie in die Trays eingeformt wird und abschließend eine Vereinzelungsanlage, um die fertig gestellten Trays voneinander zu trennen.

Aus der WO02/085720 ist es zudem bekannt, der Vereinzelungsvorrichtung zum Vereinzeln der vorgefertigten Rohtrays eine Aufrichtstation vorzuschalten, in der 0 die Kartonzuschnitte aufgerichtet und zu Rohtrays verbunden werden.

Mit der genannten Fertigungsanlage konnten gute Ergebnisse erzielt werden. Trotzdem ergaben sich im Massenbetrieb weitere Verbesserungsmöglichkeiten. Beispielsweise ist die Synchronisation der getakteten Beförderung der Rohtrays und der Zufuhr der Folie schwierig. Zudem können dadurch Probleme entstehen, dass dabei die Auskleidefolie gleichzeitig als Transportband 0 für die Trays vorgesehen ist. Des Weiteren muss beim

Anheften der Rohtrays an die Folie mittels einer Übergabestationen das Rohtray fehleranfällig von einer ersten Förderebene auf eine zweite Förderebene angehoben werden und an die Auskleidefolie geheftet werden.
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Aufgrund der mit jeder Fertigungsstation zunehmend

komplex werdenden Fertigungsstraße sind zudem verschiedene weitere Übergabestationen nötig, an denen die Trays bzw. die Rohtrays oder die Zuschnittelemente fehleranfällig von einer Fördereinrichtung auf eine andere umgesetzt werden müssen, um genügend Raum für die einzelnen FertigungsStationen bereit zu stellen. Die Antriebe der verschiedenen Fördereinrichtungen müssen dabei aufwändig auf den gleichen Takt synchronisiert werden.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung von Trays der oben genannten Art mit erhöhter Systemstabilität und -robustheit bei einfachem Aufbau zu schaffen, mit der ein einfaches und wenig störanfälliges Herstellungsverfahren umgesetzt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird

a) das Zuführen und Aufrichten der Zuschnittelemente in einer; Zuführ- und Aufricht-Station,

b) das Verbinden der Zuschnittelemente zu Rohtrays in einer Siegelstation

c) das Folienauskleiden der Rohtrays in einer Skinstation und

d) das Abführen der in den Fertigungstationen in 0 einer Abführstation durchgeführt, wobei die einzelnen Fertigungsstationen auf einer Kreisbahn angeordnet sind, die von einer Fördereinrichtung abgefahren wird. Die einzelnen Fertigungstationen sind dabei jeweils im gleichen Winkelabstand bzw. nach gleichen Winkelsegmenten 5 angeordnet.

[File:ANMW«304A1.doc] .Anspräche,. 16.04.03..

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Die Synchronisation der Antriebsschritte bzw. der Bewegungstakte der Fördereinrichtung erfolgt dabei auf einfache Weise über das Winke1segment. Dabei verbleibt das Tray bzw. seine Vorprodukte während des gesamten Herstellungsverfahrens auf der gleichen Fördereinrichtung, so dass kein Umsetzen von einer Fördereinrichtung auf eine andere nötig ist. Insgesamt gelingt somit ein robuster und einfacher Systemaufbau.

Die Aufnahme der Fördereinrichtung kann dabei durch eine Auflagefläche oder einen Greifer gebildet werden, in den das Zuschnittelement so eingeschoben wird, dass in den Fertigungstationen Zugriff auf die zur Weiterverarbeitung jeweils nötigen Abschnitte des Zuschnittelements bzw. Trays besteht. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Aufnahme die Form des Trays aufweist und auf diese Weise beim Aufrichten des Trays gleich zur Formgebung herangezogen werden kann.

0 Bei den Schritten des Aufrichtens und des Verbindens kann die Aufnahme dabei als Gegenstempel für einen von oben einzupressenden Stempel der jeweiligen Fertigungsstation dienen. Dabei muss sichergestellt werden, das das aufgerichtete Zuschnittselement in Form bleibt. Dazu können entsprechende Federclips dienen, die am oberen Rand des aufgerichteten Zuschnitts einrasten. Besonders einfach und genau kann das In-Form-Halten der aufgerichteten Zuschnittelemente jedoch erfolgen, wenn die Zuschnittelemente über eine Ansauganordnung in die 0 Aufnahme gesaugt werden, so dass die Zuschnittelemente durch die Saugwirkung in der durch die Aufnahme vorgegebenen Form gehalten werden. Es wäre sogar denkbar, den von oben einzupressenden Aufrieht- bzw. Formgebungsstempel durch eine hinreichend starke Ansaugung zu ersetzen.

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Besonders geeignet als "Siegelmedium" zum Verbinden der Zuschnitte ist dabei ein heißsiegelfähiger Drucklack, der auf den Zuschnittelementen unter Druck erhitzt wird. Dazu kann die Aufnahme beheizt sein, vorzugsweise wird aber ein beheizbarer Stempel unter hohem Druck von oben in die Form eingepresst. An den Verbindungslaschen der Zuschnitte wird der Drucklack dabei als Siegelmedium zum Verbinden der Zuschnitte zu Rohtrays eingesetzt, an der Außenseite der Schale kann der Drucklack dagegen als feutigkeitsabweisende Beschichtung dienen. Durch die Verwendung des heißsiegelfähigen Drucklacks kann somit ein zweiteiliger Kartonzuschnitt aus demselben, einseitig mit dem Drucklack beschichteten Bogen ausgestanzt werden, wobei der Drucklack einerseits als Siegelmedium, andererseits als feuchtigkeitsabweisende Beschichtung dient.

Dabei können die Randflansche in der Siegelstation im gleichen Arbeitsgang durch den Stempel abgefalzt werden.

0 Dies könnte bei Einsatz eines Aufrichtstempels aber auch schon beim Aufrichten der Zuschnittelemente in der Zuführ- und Aufrieht-Station erfolgen.

In der Skin- bzw. Auskleidestation erfolgt das Folienauskleiden der Rohtrays. Dazu wird eine zugeführte Folie erwärmt und damit dehnfähig gemacht, beispielsweise mit einer Heizplatte, unter die die Folie und die Rohtrays gebracht werden. Die Folie ist dabei so beschaffen, dass zumindest die dem Tray zugewandte Seite 0 einen - vorzugsweise leichten - Klebeeffekt hat und gut an dem Karton der Zuschnitte haftet, sich bei der Entsorgung der Verpackung aber auch leicht wieder lösen lässt.

5 Bevorzugt ist die Ansauganordnung der Aufnahme dabei auch mit dem Auskleideschritt getaktet. Sie kann auf

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diese Weise die erwärmte und ziehfähige Folie in das jeweilige Rohtray Saugen und dient auf diese Weise zum Tiefziehen und Einformen der Folie in das Tray. Ein Einlegen der Rohtrays in eine eigene Skinform kann somit unterbleiben.

Die Vorrichtung ist dabei allgemein geeignet für

einteilige und mehrteilige Zuschnitte. Vielfach werden, wie obenstehend beschrieben, zur Herstellung des Rohtrays Zuschnitte aus einem Schalenteil und einem Kragenteil verwendet.

Dafür geeignet ist die Weiterbildungen der Erfindung gemäß Anspruch 3. Mit separaten Stationen zum Einlegen und Aufrichten der Schalenteile und zum Einlegen und Aufrichten der Kragenteile kann ein einfacher Aufbau der beiden Fertigungsstationen bei jeweils schnellen und unkomplizierten Fertigungsschritten erreicht werden. Die Bearbeitungsdauer an den beiden Stationen verkürzt sich, 0 so dass die Taktung der Gesamtvorrichtung nicht gebremst wird.

Im Sinne einer Massenfertigung und Mengenvervielfachung ist es ferner vorteilhaft, jeden Arbeitsschritt an einer ganzen Tray-Reihe vorzunehmen. Dazu ist jeweils eine ganze Reihe von Aufnahmen in Radialrichtung nebeneinander angeordnet, so dass die einzelnen FertigungsStationen, jeweils von mehreren Trays bzw. Zuschnitten gleichzeitig durchlaufen werden.

Dabei können Überlappungen der in die Aufnahmen der Aufnahmereihe nebeneinander einzulegenden Kartonzuschnittelemente, die sich im flachen Zustand über die Abgrenzungen der Aufnahme hinaus erstrecken durch 5 eine geeignete Beanstandung der Aufnahmen zueinander vermieden werden. In der vorteilhaften Ausführungsform

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nach Anspruch 15 ist dagegen eine erste Zuführ- und Aufricht-Station und eine zweite Zuführ- und Aufricht-Station vorgesehen, wobei in der ersten Zuführ- und Aufricht-Station die ungeradzahligen Aufnahmen der Aufnahmereihe mit Schalenteil-Zuschnittelementen bestückt werden, in der zweite Zuführ- und Aufricht-Station die geradzahligen (oder umgekehrt), so dass eine in Radialrichtung Bauraum sparende Reihe von direkt nebeneinander angeordneten Aufnahmen mit Schalenteil-Zuschnittelementen bestückt werden kann. Die Weiterbildung nach Anspruch 15 eignet sich dabei sowohl für einteilige als auch zweiteilige Trays.

In der vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 8 weist die Fördereinrichtung dabei entlang der Kreisbahn im Winkelabstand der Fertigungsstationen zueinander mehrere Aufnahmen oder Aufnahmereihen auf, so dass die einzelnen Fertingungsschritte an allen Fertigungsstationen gleichzeitig ausgeführt werden können und eine nochmalige Mengensteigerung erfolgt. Dabei kann die Ansauganordnung der Aufnahmen mit steuerbaren (Magnet-)Ventilen bestückt sein, die je nach Fertigungsstation gesteuert werden.

Insgesamt muss es dabei Ziel sein, die einzelnen Fertigungsschritte und damit die Anzahl und Funktion der FertigungsStationen so aufeinander abzustimmen, dass die benötigte Fertigungszeit an allen Fertigungsstationen im wesentlichen gleich lang ist, um die benötigte Zeit 0 insgesamt zu minimieren. Notwendig ist dabei aber eine solche Taktung des Fertigungsschritts, dass an den einzelne Fertigungsstationen genügend Zeit zur Abarbeitung der jeweiligen Aufgabe zur Verfügung steht. Es hat sich dabei herausgestellt, dass der Arbeitsgang des Auskleidens der Rohtrays mit der Folie am meisten Zeit in Anspruch nimmt. Die in der Skinstation zum

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Aufheizen und Ziehfähigmachen der Folie benötigte Dauer gibt somit den Fertigungsschritt vor, auf den die anderen Fertigungsstationen, der Antrieb der Fördereinrichtung, beispielsweise ein Schrittmotor, die Steuerventile der Ansauganordnung der Aufnahmen etc. synchronisiert werden. Nur in Einzelfällen bei Verwendung besonders dickwandiger Kartonzuschnitte kommt auch der Siegel-Arbeitsgang zeitlich in den Bereich der zum Auskleiden benötigten Dauer.

Vorteilhaft weist die Vorrichtung dazu eine elektronische Steuereinheit (ECU) auf, die softwaregesteuert die Synchronisation der einzelnen Fertigungsstationen und der Fördereinrichtung, d.h. der verschiedenen Antriebssysteme, Greifersysteme, Ansaugsysteme (beipielsweise über Magnetventile), aber auch die Temperaturregelung der Heizeinheiten zum Siegeln der Trays und zum Ziehfähigmachen der Auskleidefolie vornimmt. Die Taktvorgabe kann dabei über eine 0 Benutzereingabe der an der Skinstation benötigten Zeit an einer entsprechenden Eingabevorrichtung erfolgen, aber auch ein Expertensystem mit abgelegten Betriebsparametern für verschiedene Folienqualitäten/Kartonstärken wäre denkbar, bei dem nur die jeweiligen Folien- und Kartonmaterialien eingegeben werden müssen.

Um die im Auskleidearbeitsgang benötigte Zeit zu verkürzen und damit insgesamt die Taktrate der Vorrichtung zu beschleunigen ist eine der Skinstation 0 vorgeschaltete Heftstation sinnvoll, an der vorab die Zufuhr der Auskleidefolie und ein Anheften der Auskleidefolie an den Rohtrays erledigt wird. Es ist dabei möglich, jeden Rohtray in der Reihe an ein separates Stück Folie zu heften. Bevorzugt wird jedoch 5 die Tray-Reihe in der Heftstation an ein gemeinsames

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Stück Folie geheftet, das in einem Schritt zugeführt werden kann.

Dies führt jedoch dazu, dass die Trays nach der Auskleidung wieder voneinander vereinzelt werden müssen. Das kann dabei schon beim Heften der Folie an die Rohtrays oder beim Tiefziehen der Folie in die Rohtrays mit geeigneten Messern erfolgen. Vorteilhaft ist aber eine separate Vereinzelungs-Station, um den Aufbau der Heft- oder Skinstation einfach und leicht beherrschbar zu halten. Dafür geeignete Stanzmaschinen sind meist recht wuchtig, so dass es weiterhin vorteilhaft ist, als Vereinzelungsstation eine der Kreisbahn nachgeordnete Stanze vorzusehen, da auf diese Weise eine Standard-Stanzmaschine verwendbar ist, ohne dass eine besondere Anpassung der restlichen Vorrichtung nötig ist.

Vorteilhaft kann zudem eine Einlegestation an der Kreisbahn vorgesehen sein, in der vor dem Überdecken der Rohtrays mit Folie eine Beigabe in die Rohtrays eingelegt wird, die mit der Folie eingeschweißt wird. Diese Beigabe könnte beispeilsweise ein Abziehbild oder dergleichen sein, um einen Anreiz zum Mülltrennen nach dem Gebrauch des Verpackungstrays zu liefern, d.h. zum getrennten Entsorgen der Folie und des Kartons. Aber auch ein Chip oder Magnetstreifen-Aufkleber zur Kennzeichnung hochpreisiger Ware wäre denkbar.

Die vorteilhafte Ausführungsformn nach Anspruch 9 0 zeigt schließlich eine auf einfache Weise zu realisierende, konkrete Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der ein Aufbau gelingt, der sich durch hohe Robustheit und einer einfach über die Tischplatte erfolgenden Synchronisation der Fördereinrichtung auszeichnet.

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Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen und den beiliegenden Figuren deutlich. Es zeigen:
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Fig. 1 ein schematisches Gesamtschaubild einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 eine schematische Schnittansicht einer Schalenteil-Zuführ- und Aufrieht-Station der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 3 eine schematische Schnittansicht einer Kragenteil-Zuführ- und Aufricht-Station der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 4 eine schematische Schnittansicht einer Siegelstation der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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Fig. 5 eine schematische Schnittansicht einer

Heftstation der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 6 eine schematische Schnittansicht einer Skinstation der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 7 einen zweiteiligen Zuschnitt eines 0 gattungsgemäßen Trays im aufgerichteten Zustand;

Fig-. 8 einen weiteren zweiteiligen Zuschnitt eines gattungsgemäßen Trays im aufgerichteten Zustand;

Fig. 9 ein den Kragen bzw. Randflansch des Trays in Fig. 7 oder 8 bildendes Zuschnittelement;

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Fig. 10 ein die Schale des Trays in Fig. 7 bildendes Zuschnittelement;

Fig. 11 eine Reihe von gattungsgemäßen Trays aus einem einteiligen Zuschnitt.

Zunächst wird bezug genommen auf Fig. 1. Auf einem mit einem Schrittmotor M angetriebenen Drehtisch 100 befinden sich im Winkelabstand &agr; (&agr; = 22,5°) zueinander nach Art eines Trommelrevolvers auf einer Kreisbahn D angeordnet acht jeweils in einer Form 116 zusammenfasste Reihen von jeweils vier Aufnahmen für jeweils ein Schalenteil-Zuschnittelement S und ein Kragenteil-Zuschnittelement K, die im Laufe des Fertingungsprozesses aufgerichtet und zu einem Rohtray R verbunden werden, der dann zu einem fertigen Tray folienausgekleidet wird. Jede Reihe 116 von Aufnahmen befindet sich dabei in einer der Fertigungsstation 1 bis 8: einer ersten Schalenteil-0 Zuführ- und Aufrichtstation 1, einer zweiten Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation 2, einer Kragentei1-Zuführ- und Aufrichtstation 3, einer Siegelstation 4, einer Einlegestation 5, einer Heftstation 6, einer Skinstation 7 und einer Abführstation 8. Den vom Drehtisch 100 abgefahrenen Stationen 1 bis 8 ist dabei eine Stanze 9 zum Vereinzeln der fertig ausgekleideten Trays T nachgeordnet und ein nicht bezeichnetes Transportband zum Abtransport der fertigen Trays T. Die Fertigungsstationen 1 bis 9, das Transportband und der Schrittmotor M sind an eine elektronische Steuereinheit ECU angeschlossen, mit der das Fertigungsverfahren gesteuert wird.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 6 sollen jetzt weitere Einzelheiten der verschiedenen Fertigungs-5 Stationen erläutert werden.

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In Fig. 2 ist eine Aufnahme 158 in einer Form 116 in

der zweiten Kragenteil-Zuführ- und Aufrichtstation 2 dargestellt. Die Aufnahme 158 ist dabei über Absaugkanäle 119 und ein Magnetventil 112 an eine Saugpumpe 110 angeschlossen, die zusammen die Sauganordnung 110, 112, 119 bilden. Mit der Sauganordnung 110, 112, 119 kann ein Schalenteil-Zuschnittelement S ECU-gesteuert in die Aufnahme 158 gesaugt werden, wodurch es die mit gestrichelter Linie dargestellte, aufgerichtete Form einnimmt.

Das Schalenteil-Zuschnittelement S wird dabei mit einer Greiferplatte 200 über der Aufnahme 158 positioniert. Die Greiferplatte 200 ist dabei ebenfalls über Ansaugkanäle 219 und ein steuerbares Magnetventil 212 an einer Saugpumpe 210 angeschlossen, so dass das Schalenteil-Zuschnittelement S aus einem Magazin M2 (vgl. Fig. 1) entnommen werden kann und über die Aufnahme 158 verfahren oder verschwenkt werden kann. Dort gibt die ECU 0 den Steuerbefehl an das Ventil 212, das Zuschnittelement S loszulassen und gleichzeitig den Steuerbefehl an das Ventil 112, das Zuschnittelement S anzusaugen.

Die Greiferplatte 200 ist dabei über einen nicht bezeichneten Arm an einem Schlitten 220 befestigt, der in einer Schiene 222 gleitet und mit einem ECU-gesteuerten, nicht dargestellten Antrieb im Takt der Gesamtanlage angetrieben wird, um das jeweilige Schalenteil-Zuschnittelement S aus dem Magazin M2 (vgl. Fig. 1) zu entnehmen, d.h. das oberste Schalenteil-Zuschnittelement S von einem in etwa auf vertikale Höhe der Aufnahme 158 aufgeschichteten Stapel Schalenteil-Zuschnittelemente S anzusaugen, über die Aufnahme 158 zu verfahren und dort loszulassen.
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Mit F &khgr; &igr; ist die Richtung bezeichnet, in der die Greiferplatte 200 das Zuschnittelement S befördert, mit Aji die Richtung, in der das Zuschnittelement S in die Form gesaugt wird. In der Figur 2 ist somit die Breitseite des Schalenteils S dargestellt. Die Greiferplatte 200 lässt die Kartonzuschnitte K dabei schon etwas oberhalb der Aufnahme los, so dass die Bewegung der Greiferplatte rein translatorisch ist. Je nach Anordnung des Magazins M2 wäre aber auch eine schwenk- oder drehbare Aufhängung bzw. Antrieb der Greif&rgr;latte 20 0 denkbar.

Dabei dient die Aufnahme 158 beim Ansaugen des Schalenteil-Zuschnittelements gleichzeitig als Positioniereinrichtung. Zusätzlich zum Ansaugen des Schalenteil-Zuschnittelements S durch die Ansaugvorrichtung 119, 112, 110 wird nach dem Auflegen des Schalenteil-Zuschnittelements S durch die Greiferplatte 2 00 ein nicht gezeigter Stempel angefahren, mit dem das Schalenteil-Zuschnittelement S in die Form gedrückt wird. Alternativ dazu könnte auch eine als Gegenstück zur Aufnahme 158 ausgeformte Greiferplatte 158 als Stempel eingesetzt werden.

Mit 118 sind dabei starre Positionierstifte bezeichnet, die in der Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation noch funktionslos bleiben. Ihre Funktion wird erst in Zusammenhang mit der in Fig. 3 gezeigten Kragenteil-Zuführ- und -Aufrichtstation 3 deutlich, unter 0 die die in Fig. 2 gezeigte Aufnahme 158 im nächsten Antriebsschritt durch eine Drehung des Drehtisches 100 druch den Schrittmotor M um das Winkelsegment &agr; = 22,5°verfahren wird.

In Fig. 3 befindet sich die obenstehend beschriebene Aufnahme 158 mit einem in Breitseite gezeigten, schon

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eingelegten, aufgerichteten und in Form gehaltenem Schalenteil S unter einer Greiferplatte 3 00, die im wesentlichen baugleich mit der obenstehend beschriebenen Greiferplatte 200 an eine ECU-gesteuerten Ansauganordnung 310, 312, 319 angeschlossen ist, die aus einer Saugpumpe 310, einem Magnetventil 312 und Ansaugkanälen 319 besteht, um das flache Kragenteil-Zuschnittelement K aus einem Magazin M3 (vgl. Fig. 1) zu entnehmen und das Kragenteil-Zuschnittelement K während der Beförderung vom Magazin M3 bis über die Aufnahme 158 zu halten.

Die Platte 3 00 ist dabei über eine nicht näher gezeigte Aufhängung verschwenkbar, um jeweils das oberste der im Magazin M3 gestapelten Kragenteil-Zuschnittelemente K anzusaugen, über die Aufnahme 158 zu verschwenken und dort loszulassen. Die Stapel von Kragenteil-Zuschnittelementen K im Magazin M3 sind dabei so im Winkel zur Aufnahme 158 auf einer Kreisbahn mit dieser angeordnet, dass das oberste Zuschnittelement 0 durch die auf einer Kreisbahn verschwenkbare Greiferplatte 300 gegriffen, bzw. angesaugt werden kann.

Mit FIjjj ist dabei die Schwenkachse eingezeichnet, um die die Greiferplatte 3 00 verschwenkt wird, mit Ajjj 5 die Richtung, in der das Zuschnitt element K durch die Positionierstifte 118 geführt auf die Aufnahme 158 gesaugt wird. Auch die Greiferplatte 3 00 lässt die Kartonzuschnitte K schon etwas oberhalb der Aufnahme los, so dass die Bewegung der Greif erplatte 3 00 rein 0 rotatorisch ist. Bei einer dem Magazin M2 entsprechenden Anordnung des Magazins M3 wäre aber auch eine translatorische Aufhängung analog der Greifplatte 200 denkbar.

Die zur Positionierung des Kragenteil-Zuschnittelements K auf der Aufnahme 158 dienenden beiden

[File:ANM\AR7204A4 .doc] _#.Anspruchs,. .16.C&03 .
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Positionierstifte 118 verlaufen dabei leicht konisch. An der Schmalseite des Randflansches des Kragenteil-Zuschnittelements K ist jeweils eine dazu entsprechende halbkreisförmige Ausnehmung vorgesehen, so dass die Positionierung des Kragenteil-Zuschnittelements K mit nur zwei Positionierstiften 118 möglich ist. Die Positionierstifte 118 befinden sich dabei genügend weit außen, dass die Auskleidefolie beim Heft- und Auskleidvorgang zwischen ihnen Platz findet, wie weiter unten mit Bezug auf die Fig. 5 und 6 beschrieben wird.

Alternativ dazu wäre auch eine Positionierung des Kragenteil-Zuschnittselements mit mehreren ein- und ausfahrbaren Positionierstiften denkbar.

Im nächsten Antriebsschritt wird die Aufnahme 158 unter die Siegelstation 6 verfahren, wo das Kragenteil K umgebrochen und mit dem Schalenteil SA verbunden wird, wie in Fig. 4 veranschaulicht. Die Siegelstation 6 0 besteht dabei im wesentlichen aus einem Heizstempel 400, dessen Heizspulen ECU-gesteuert über einen elektrischen Heizkreis mit Stromquelle 420 und Schalter 423 auf eine festgelegte Temperatur geregelt werden. Der Heizstempel 400 wird zum Siegeln in Richtung Ajy in die Aufnahme 158 5 verfahren und dort über eine mit dem Gesamtprozess

synchronisierte Dauer unter einem solchen Druck eingepresst, dass zwischen Schalenteil S und Kragenteil K eine Verbindung mit dem gewünschten Grad an Verfilzung entsteht.
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Der somit fertiggestellte Rohtray R wird dann in die Station 5 (Fig. 1) verfahren, die alternativ als Einlegestation zum Einlegen einer Beigabe aus einem Magazin M5 dient oder unbestückt ist. Im daran 5 anschließenden Fertigungsschritt erfolgt das Aufbringen

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und Anheften der Auskleidefolie F an den Rohtrays R, was nun unter Bezugnahme auf Fig. 5 erläutert wird.

Fig. 5 zeigt die Reihe 116 von Aufnahmen 158 mit den in den bisherigen Fertigungsschritten fertiggestellten Rohtrays R unter der Heftstation 6. In der Heftstation 6 wird eine Folie F auf einer Rolle 633 in Pfeilrichtung abgerollt und über nicht näher bezeichnete Umlenkrollen in eine etwas oberhalb der Kragen bzw. Randflansche der Rohtrays R verlaufende Ebene geleitet, in der sie von einem translatorisch in Richtung Fy entlang einer Schiene 610 verfahrbaren Greifer 612 gegriffen wird und über die Reihe von Rohtrays gezogen wird.

In der Figur ist dabei die Stellung des Greifers 612 am Ende seiner Bahn gezeigt, d.h. in der Stellung, in der er die Folie über die Rohtrays R gezogen hat. Anschließend wird eine Platte 600 mit beheizten Stiften 602 abgesenkt {Richtung Ay) , mit denen die Folie an 0 vordefinierten Heftpunkten am Kragen der Rohtrays angeheftet werden. Schließlich wird das angeheftete Stück Folie mit einem Fallmesser 620 abgetrennt, woraufhin die Aufnahmen mit den mit Folie versehenen Rohtrays weiter in die Skinstation 7 verfahren werden und der Greifer 612 erneut in seine Ausgangsstellung zurückverfahren wird, um das nächste Stück Folie zu greifen. Die Positionierstifte 118 (vgl. Figs. 2, 3 und 4) befinden sich dabei jeweils in einer Ebene vor- und hinter der Blattebene, wobei das die Rohtrays überspannende Folienstück vom Greifer 612 0 zwischen den Positionierstiften 118 hindurchgezogen wird.

Der Greifer 612, die Platte 610 und das Fallmesser 620 sind jeweils ECU-gesteuert und daher synchron zum Gesamtprozess angetrieben.

5 In Fig. 6 wird eine der Aufnahmen 15 8 der Reihe 116 in der Skinstation 7 gezeigt. Die Folie F ist - bis auf

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die Heftpunkte - zum Startzeitpunkt des Auskleideschritts noch nicht mit dem Rohtray R verbunden. Mit einer in der Oberform 700 aufgenommenen Heizplatte 772 wird nun Wärme zugeführt und die Folie F dadurch plastisch verformbar bzw. ziehfähig gemacht. Gleichzeitig wird die Oberform 700 mit der Heizplatte 772 in Richtung Ayj bis zur Anlage an dert die Unterform bildenden Aufnahme 158 abgesenkt, wobei eine Dichtung 720 vorgesehen ist, mit der luftdicht gegen die Umgebung abgeschlossen wird. Nach der vorgesehenen Heizzeit zum Anwärmen der Folie wird taktgesteuert mit der obenstehend beschriebenen Absauganordnung 110, 112, 119 evakuiert, so dass die Folie F durch das Vakuum VK in die Rohtrayform gezogen wird. Optional wäre auch eine zusätzliche Druckluftzufuhr von oben denkbar. Die Heizplatte ist dabei nach außen durch eine Wasserkühlung gekühlt, über die die Temperatur der Heizplatte ECU-basiert geregelt wird.

Bezüglich des Folienmaterials wird auf die Anmeldungen WO99/67143 und WO02/085720 verwiesen.

Die nun vollständig aufgerichtet und ausgekleideten Trays T werden schließlich in der Abführstation aus der Drehtischanordnung in die nachgeordnete Stanze 9 befördert. Dazu wird wiederum eine Greiferplatte nach Art der in Fig. 2 und 3 gezeigten eingesetzt, aber auch andere fachnotorisch bekannte Fördermittel wären denkbar.

In der nachgeordneten Stanze 9 werden die Trays 0 vereinzelt, d.h. auseinandergeschnitten. Die Stanze 9 ist dabei eine handelsübliche Stanzmaschine und wird daher nicht im Einzelnen dargestellt, die fertigen Trays T landen schließlich füllbereit auf dem in Fig. 1 gezeigten Abfuhrband.
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Selbstverständlich sind Abweichungen von den dargestellten Ausführungsformen möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

So ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verbinden von mit heißsiegelfähigem Drucklack beschichteten Kartonzuschnitten eingerichtet. Daneben könnte die erfindungsgemäße Vorrichtung aber auch auf einfache Weise auf ein Verbinden mit einem Ultraschall-Verfahren oder mittels herkömmlichem Leim umgerüstet werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist jedoch nicht nur zum Herstellen von Verpackungstrays aus Kartonzuschnitten geeignet; auch ein Einsatz bei Zuschnitten aus Faserguß wäre denkbar.

Es wäre auch denkbar, die Abfuhr-Station und die Zuführ- und Aufricht-Station für die Schalen-Zuschnitt elemente in einer Station zusammenfassen, wenn sich herausstellt, das die in der Skinstation zum Aufheizen und Ziehfähigmachen der Folie benötigte und die die Dauer des Fertigungsschritts vorgebende Zeitspanne ausreicht, um zuerst die zuletzt fertiggestellten Trays abzuführen und anschließend die Schalenteil-Zuschnittselemente für die im nächsten Zyklus zu fertigenden Trays einzulegen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird mit vorgeschnittenen und drucklackbeschxchteten Karton-0 zuschnitten bestückt. Die Vorrichtung gemäß der Erfindung könnte jedoch auch in eine Gesamtanlage integriert werden, in der vorab Kartonbahnen oder -rollen bedruckt, lackiert und zugeschnitten werden.

5 Insgesamt ergibt sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Herstellungsverfahren, das selber zum

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Gegenstand von Patentansprüchen einer nachfolgenden Patentanmeldung gemacht werden könnte, beispielsweise mit den folgenden Merkmalen:

Verfahren zur Herstellung von innenseitig mit einer Kunststoff-, insbesondere Kunststoffverbundfolie (F) ausgekleideten Trays (T) mit umlaufenden Randflansch (52; 452) aus Zuschnittelementen (S, K), bei dem zumindest

das Zuführen und Aufrichten von Zuschnittelementen (S, K) in einer Zuführ- und Aufrichtstation (2),

das Verbinden der Zuschnittelemente (S, K) zu Rohtrays (R) in einer Siegelstation (4),

das Auskleiden der Rohtrays (R) mit Folie (F) in einer Skinstation (7), und

das Abführen der fertigen Trays (T) in einer Abführstation (8)

ausgeführt wird, wobei die . einzelnen Fertigungstationen (2, 4, 7, 8) im gleichen Winkelabstand (&agr;) auf einer Kreisbahn (D) angeordnet sind.
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Dabei wären die folgenden Weiterbildungen in jedweder Kombination denkbar:

Die Taktsteuerung der Fertigungsschrittfolge wird durch eine Antriebstaktung einer drehbewegbaren Fördereinrichtung (100, M) aufgeprägt, mit der die Fertigungsstationen (2, 4, 7, 8) durchlaufen werden;

das Aufrichten der Zuschnittelemente (S, K) erfolgt 0 mit Hilfe einer Aufnahme (158) der Fördereinrichtung (100, M) in der Form des Trays (T) , vorzugsweise mit Hilfe einer Ansauganordnung (110, 112, 119) mit einer Saugpumpe (110) , die in der Aufnahme (158) eine Ansaugwirkung erzeugt, die mit dem Zuführ- und 5 Aufrichtschritt getaktet ist, besonders bevorzugt auch mit dem Auskleide-Schritt getaktet;

[File:ANM\AR7304A1..dpc]

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das Zuführen und Aufrichten von Schalenteil-

Zuschnittelementen (S) und Kragenteil-Zuschnittelementen

(K) erfolgt in einer eigenen Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation (2) und einer eigenen Kragenteil-Zuführ-

Station (3) an der Kreisbahn;

jeder Verfahrensschritt wird jeweils von einer Reihe (116) von Aufnahmen (158) durchlaufen, die in Radialrichtung nebeneinander angeordnet sind, wobei die Aufnahme-Reihe (116) bevorzugt vier Aufnahmen (158) umfasst;

alle Verfahrensschritte 15 Endlosprozess gleichzeitig;

erfolgen

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einem

es erfolgt zusätzlich folienausgekleideten Trays (T) Station (9) , vorzugsweise nachgeordneten Stanze (9) ;

ein Vereinzeln der in einer Vereinzelungseiner der Kreisbahn

zusätzlich erfolgt ein Anheften der Folie (F) an den Rohtrays (R) in einer Heftstation (6) zwischen der Siegelstation (4) und der Skinstation (7) an der Kreisbahn;

zusätzlich erfolgt ein Einlegen einer Beigabe in das Rohtray (R) in einer Einlegestation (5) nach der Siegelstation (4) an der Kreisbahn;

ein Zuführen und Aufrichten von Schalenteil-Zuschnittelementen (S) erfolgt in einer ersten Schalenteil-Zuführ- und Aufricht-Station (1) und einer zweiten Schalenteil-Zuführ- und Aufricht-Station (2) an der Kreisbahn, wobei in der ersten Schalenteil-Zuführ- und Aufricht-Station (1) die ungeradzahligen Aufnahmen

[File:ANM\AFi7.^04^,1.doc] AnsptQche.. J 6.04J33

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(158) der Aufnahme-Reihe (116) beschickt werden, in der zweiten Schalenteil-Zuführ- und Aufricht-Station die geradzahligen;

das Verfahren wird mit einer elektronischen Steuereinheit (ECU) gesteuert.

Im Rahmen einer weiteren Anmeldung könnten aber auch Weiterbildungen eines ein- oder zweiteiligen Trays mit umlaufendem Kragen aus Kartonzuschnittelementen beansprucht werden, wobei der Tray beispielsweise wie einer der aus den Patentanmeldungen WO99/67143 und WOO2/085720 an sich bekannten Trays aufgebaut sein kann und zsätzlich eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweist:

Die Folie ist an der dem Tray zugewandte Seite leicht

peelbar, d.h. sie hat einen nur leichten Klebeeffekt und haftet trotzdem gut an dem Karton der Zuschnittelemente, so dass sie sich bei der Entsorgung der Verpackung leicht wieder lösen lässt.

Um den Anreiz zur Mülltrennung zu erhöhen ist unter der Folie eine Beigabe, wie beispielsweise ein Abziehbild etc. eingelegt und mit der Folie eingeschweißt. Auch ein maschinenlesbarer Chip oder Magnetstreifen zur Kennzeichnung von höherwertiger Ware im Tray kann dort beigelegt werden.

0 Um das Abziehen der Folie zur Mülltrennung weiter zu erleichtern ist - vorzugsweise an einer der Ecken des Randflansches bzw. Kragens - nach der Folienauskleidung ein Schnitt oder eine Perforierung vorgenommen worden, der nur den Karton, nicht aber die Folie erfasst.

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Die Folie ist blickdicht - vorzugsweise weiß pigmentiert, um dem Benutzer eines Trays eienr Lebensmittelverpackung einerseits einen appetitlichen Eindruck der verpackten Speisen zu vermitteln und andererseits durch den Überraschungseffekt bezüglich der Beigabe den Anreiz zum Abziehen der Folie weiter zu erhöhen.

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Claims (16)

1. Vorrichtung zur Herstellung von innenseitig mit einer Kunststoff-, insbesondere Kunststoffverbundfolie (F) ausgekleideten Trays (T) mit umlaufendem Randflansch (52; 452) aus Zuschnittelementen (S, K), mit zumindest folgenden einzelnen Fertigungsstationen (2, 4, 7, 8), an denen jeweils ein Fertigungsschritt ausgeführt wird:
Zuführ- und Aufrichtstation (2) zum Zuführen und Aufrichten der Zuschnittelemente (S, K);
Siegelstation (4) zum Verbinden der Zuschnittelemente (S, K) zu Roh-Trays (R);
Skinstation (7) zum Auskleiden der Rohtrays (R) mit Folie (F);
Abführstation (8) zum Abführen der fertigen Trays (T); und mit
einer Fördereinrichtung (100, M) mit zumindest einer Aufnahme (158) für zumindest ein Tray (T) bzw. Roh-Tray (R) oder deren Zuschnittelemente (5, K) zur Beförderung der Trays (T) bzw. Roh-Trays (R) oder Zuschnittelemente (S, K) durch die einzelnen Fertigungsstationen (2, 4, 6, 8), wobei die Fördereinrichtung (100, M) mit einem Förderzyklus antreibbar ist, der aus einem Antriebsschritt und dem Fertigungsschritt besteht,
dadurch gekennzeichnet, dass
die einzelnen Fertigungsstationen (2, 4, 7, 8) entlang einer Kreisbahn (D) nach jeweils gleichen Winkelsegmenten (&alpha;) angeordnet sind,
die Fördereinrichtung (100) entlang der Kreisbahn (D) antreibbar ist und der Antriebsschritt einem der Winkelsegmente (&alpha;) entspricht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (158) die Form des Trays (T) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 für aus zwei Zuschnittelementen (S, K) gefertigte Trays (2), dadurch gekennzeichnet, dass zum Zuführen und Aufrichten von Schalenteil-Zuschnittelementen (S) und Kragenteil- Zuschnittelementen (K) eine eigene Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation (2) und eine eigene Kragenteil- Zuführ-Station (3) an der Kreisbahn (D) vorgesehen sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Aufnahme (158) über eine Ansauganordnung (110, 112, 119) mit einer Saugpumpe (110) eine Ansaugwirkung erzeugbar ist, wobei die Ansaugwirkung in der Aufnahme (158) mit dem Zuführ- und Aufrichtschritt getaktet ist.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelstation (4) einen beheizbaren Stempel (400) aufweist, der unter Druck in die Aufnahme pressbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ansaugwirkung in der Aufnahme (158) auch mit dem Auskleide-Schritt getaktet ist.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Reihe (116) von Aufnahmen (158) in Radialrichtung nebeneinander angeordnet sind und die Aufnahme-Reihe (116) bevorzugt vier Aufnahmen (158) umfasst.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (100) eine der Anzahl der Fertigungsstationen (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) entsprechende Anzahl von Aufnahmen (158) bzw. Aufnahme-Reihen (116) aufweist, die entlang der Kreisbahn (D) nach den jeweils gleichen, den Fertigungsstationen (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) entsprechenden Winkelsegmenten (&alpha;) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (100) durch einen Drehtisch (100) gebildet wird, wobei die Aufnahmen (116, 158) nach Art eines Trommelrevolvers angeordnet sind, in denen die Zuschnittelemente (S, K) bzw. Roh-Trays (R) oder Trays (T) unter die jeweilige Fertigungsstation beförderbar sind.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnete dass zum Vereinzeln der folienausgekleideten Trays (T) eine Vereinzelungs-Station (9) vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelungs-Station (9) durch eine der Kreisbahn nachgeordnete Stanze (9) gebildet wird.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigungsschritt auf die am langsamsten arbeitenden Fertigungsstation synchronisiert ist.

13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnete, dass zum Anheften der Folie (F) an den Roh-Trays (R) zusätzlich eine Heftstation (6) zwischen der Siegelstation (4) und der Skinstation (7) an der Kreisbahn (D) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einlegen einer Beigabe in das Roh-Tray (R) zusätzlich eine Einlegestation (5) nach der Siegelstation (4) an der Kreisbahn (D) vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zuführen und Aufrichten von Schalenteil-Zuschnittelementen (S) eine erste Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation (1) und eine zweite Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation (2) an der Kreisbahn (D) vorgesehen sind, wobei in der ersten Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation (1) die ungeradzahligen Aufnahmen (158) der Aufnahme-Reihe (116) beschickt werden, in der zweiten Schalenteil-Zuführ- und Aufrichtstation (2) die geradzahligen.

16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine elektronische Steuereinheit (ECU) zur Steuerung der Fertigungstationen (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9), der Fördereinrichtung (100, M) und der Ansauganordnung (110, 112, 119) vorgesehen ist.